基于圆环形法兰件生产用可自预留通孔的重力铸造设备的制作方法

1.本发明涉及圆环形法兰件生技术领域，具体为基于圆环形法兰件生产用可自预留通孔的重力铸造设备。


背景技术：

2.重力铸造是指金属液在地球重力作用下注入铸型的工艺，也称浇铸。
3.法兰，又叫法兰凸缘盘或突缘。法兰是管子与管子之间相互连接的零件，用于管端之间的连接。
4.现有的法兰件一般是呈圆环形布置，在生产中，往往是通过在具有环形模腔的铸造用模具内灌注金属熔融液进行塑形，待冷却后脱模即可获得法兰铸件。
5.传统的圆环形法兰件在连接时一般采用外界的螺栓和螺母穿过其外壁的通孔实现两组法兰的连接，而现有的重力铸造设备在对圆形法兰成型时大多成型为一整体圆环形铸件，从而使得后续还需对圆环形铸件进行开孔作业，从而使得工作效率大大降低且提高了使用成本，增加了人工劳动强度，虽然现有的采用在上模或下模内环形阵列安装多组预留柱，使得成型后的铸件上自动预留出所需要的通孔，但是因为成型的材料紧贴预留柱的外壁，传统的脱离使上下模分开，这就容易导致法兰铸件在脱模过程中，预留的内壁往往会与预留柱的内壁产生摩擦，使得脱模后铸件的通孔处存在有划痕或损伤，进一步的，内部成型逐渐往往会与预留柱结合过于牢固而导致脱模困难，为此，我们提出基于圆环形法兰件生产用可自预留通孔的重力铸造设备。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供基于圆环形法兰件生产用可自预留通孔的重力铸造设备，以解决上述背景技术中提出的问题。
7.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：基于圆环形法兰件生产用可自预留通孔的重力铸造设备，包括，
8.上模体，所述上模体底部设置有相配合的下模体，所述上模体的顶部中央固定有连接柱；
9.防摩擦通孔预留件，包括套设在连接柱外壁的驱动件，所述驱动件外壁环形阵列设置有多组变径留孔件，且上模体顶部环形阵列开设有与变径留孔件匹配的通孔。
10.进一步地，所述驱动件包括固定套设在连接柱外壁顶部的连接板，所述连接柱外壁且处于连接板下方的位置活动套设有套筒，且连接板顶部固定有伸缩装置，且伸缩装置输出端活动贯穿连接板并与套筒顶部连接，所述套筒的外壁从上至下依次通过轴承转动套设有从动齿轮一和从动齿轮二。
11.进一步地，所述连接板顶部另一端固定有驱动装置，且驱动装置输出端活动贯穿连接板并延伸至从动齿轮二下方，所述驱动装置输出端外壁对应从动齿轮一和从动齿轮二的位置均固定套设有驱动齿轮，所述套筒外壁底部固定套设有套环一，且套环一上方设置
有套环二，套环二滑动套设在套筒外壁且处于从动齿轮二下方的位置，所述套环一和套环二的一侧固定有镶块，两组镶块之间通过电动伸缩杆固定，所述套环一外壁环形阵列固定有多组安装板一，套环二顶部外壁环形阵列固定有多组安装板二。
12.进一步地，所述变径留孔件包括与上模体顶部的通孔相匹配的变径部，所述变径部内设置有承接部，且承接部固定插设在安装板一远离套环一的一端，所述承接部内设置有驱动部，且驱动部活动插设在安装板二远离套环二的一端，所述驱动部的顶部固定有与从动齿轮一和从动齿轮二啮合的传动齿轮。
13.进一步地，所述变径部包括左右相对称的弧形板一，两组所述弧形板一之间的前后侧对称活动设置有相匹配的弧形板二，且弧形板一的弧形长度大于弧形板二的弧形长度，所述弧形板一的前后侧外壁均一体成型有相配合的弧形限位板，且弧形板二上的两侧均开设有与弧形限位板配合的凹口，两组所述弧形板二和两组所述弧形板一相对一侧的顶部和底部均固定有连接块，且弧形板二和弧形板一上的连接块相互错开。
14.进一步地，所述承接部包括与变径部同轴心的承接柱，且承接柱的顶部和底部均为中空，所述安装板一远离套环一的一端固定套设在承接柱外壁顶部，所述承接柱内从上至下转动设置有四组驱动环，且驱动环内壁环形阵列等距等距开设有插孔，所述驱动环的顶部开设有环形槽，且环形槽的槽底环形阵列设置有齿牙组。
15.进一步地，两组所述弧形板二上左右对称的连接块相对一侧均固定设置有螺杆，且两组弧形板一上前后对称的连接块相对一侧均固定设置有螺杆，所述螺杆的另一端活动贯穿承接柱并螺纹套设有螺纹套筒，且螺纹套筒靠进螺杆的一端通过轴承转动设置在承接柱内壁，四组所述驱动环分别处于从上至下的四组螺纹套筒下方，所述螺纹套筒外壁固定套设有与齿牙组啮合的接触齿轮，所述连接块靠近螺杆的一端通过伸缩杆与承接柱外壁固定。
16.进一步地，所述驱动部包括活动插设在驱动环内的驱动杆，所述驱动杆的内腔底部和内腔对应第二组驱动环的位置均通过支杆固定有电磁块，所述驱动杆的圆周外壁两侧且对应电磁块的位置活动插设有与插孔相匹配的插杆，且插杆靠近电磁块的一端固定有与电磁块通电相斥的铁性块，所述插杆外壁套设有复位弹簧。
17.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明设置有防摩擦通孔预留件，通过变径留孔件使得成型后的圆环形法兰件上自动预留出所需要的通孔，而在脱模时，通过驱动件驱动相对应的驱动环转动，使得两组弧形板二相互向内移动，从而使弧形板二与圆环形法兰件上预留出的通孔内壁分离，再使得两组弧形板一向内移动，进而使得弧形板二与圆环形法兰件上预留出的通孔内壁分离，此时再使变径留孔件向上移动即可实现与预留形成的通孔的脱模，该种脱模方式，一方面不会使得预留出的通孔内壁与变径留孔件外壁之间产生摩擦，从而避免产生划痕或损伤，另一方面采用向内收缩移动脱模的方式，能够减少法兰件脱模所承受的阻力，使的脱模质量和效率更高，同时采用驱动件实现控制，通过伸缩装置驱动使得多组变径留孔件同步进出，实现预留孔成型作业，通过驱动电动伸缩杆使得套环二向上或向下时，使得传动齿轮与从动齿轮一或从动齿轮二啮合，实现两组弧形板二和两组弧形板一在脱模时进行驱动相对应驱动环的转换，进一步提高工作效率，降低人工劳动强度。
附图说明
18.图1为本发明结构立体图；
19.图2为本发明驱动件结构立体图；
20.图3为本发明变径留孔件结构立体图；
21.图4为本发明变径留孔件结构俯视立体图；
22.图5为本发明变径留孔件局部结构立体图；
23.图6为本发明驱动部结构立体图。
24.图中：1、上模体；2、下模体；3、连接柱；4、防摩擦通孔预留件；41、驱动件；411、连接板；412、伸缩装置；413、套筒；414、驱动装置；415、驱动齿轮；416、从动齿轮一；417、套环一；418、安装板一；419、电动伸缩杆；4110、安装板二；42、变径留孔件；421、变径部；4211、弧形板一；4212、弧形板二；4213、弧形限位板；4214、连接块；422、承接部；4221、承接柱；4222、驱动环；4223、插孔；4224、螺杆；4225、伸缩杆；4226、接触齿轮；423、驱动部；4231、驱动杆；4232、电磁块；4233、插杆；4234、复位弹簧；424、传动齿轮。
25.附图仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制；为了更好说明本实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对于本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.实施例1
28.请参阅图1
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6，本发明提供基于圆环形法兰件生产用可自预留通孔的重力铸造设备，(本发明中的电器元件均可通过导线与外部电源连接)，包括，
29.上模体1，上模体1底部设置有相配合的下模体2，上模体1和下模体2在本领域应用广泛，在此不另做详述，上模体1的顶部中央固定有连接柱3，连接柱3的顶部与外界固定在机架上的伸缩设备输出端固定，使得连接柱3带动上模体1移动进行合模或分离等；
30.防摩擦通孔预留件4，包括套设在连接柱3外壁的驱动件41，驱动件41外壁环形阵列设置有多组变径留孔件42，且上模体1顶部环形阵列开设有与变径留孔件42匹配的通孔，便于变径留孔件42进入。
31.请参阅图2，驱动件41包括固定套设在连接柱3外壁顶部的连接板411，连接柱3外壁且处于连接板411下方的位置活动套设有套筒413，套筒413可在连接柱3外壁上下移动，且连接板411顶部固定有伸缩装置412，伸缩装置412包括液压缸或气缸等，在本领域应用广泛，在此不另做详述，且伸缩装置412输出端活动贯穿连接板411并与套筒413顶部连接，套筒413的外壁从上至下依次通过轴承转动套设有从动齿轮一416和从动齿轮二，使得从动齿轮一416和从动齿轮二可转动的同时不会发生上下移动，当传动齿轮424与从动齿轮二啮合时，此时上下插杆4233分别对应底部和第二组驱动环4222，当传动齿轮424与从动齿轮一416啮合时，此时上下插杆4233分别对应第三组驱动环4222和第一组驱动环4222；
32.请参阅图2，连接板411顶部另一端固定有驱动装置414，驱动装置414由伺服电机和减速器组成，且驱动装置414输出端活动贯穿连接板411并延伸至从动齿轮二下方，驱动装置414输出端外壁对应从动齿轮一416和从动齿轮二的位置均固定套设有驱动齿轮415，驱动齿轮415转动使得从动齿轮一416和从动齿轮二转动，驱动齿轮415与相邻传动齿轮424之间具有一定间距，不会互相干涉，套筒413外壁底部固定套设有套环一417，套环一417随套筒413上下，且套环一417上方设置有套环二，套环二滑动套设在套筒413外壁且处于从动齿轮二下方的位置，套环二可在套筒413外壁上下移动，套环一417和套环二的一侧固定有镶块，两组镶块之间通过电动伸缩杆419固定，电动伸缩杆419控制套环二移动，套环一417外壁环形阵列固定有多组安装板一418，套环二顶部外壁环形阵列固定有多组安装板二4110；
33.请参阅图2
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3，变径留孔件42包括与上模体1顶部的通孔相匹配的变径部421，变径部421使得成型后的圆形法兰上预留出所需要的通孔，变径部421内设置有承接部422，且承接部422固定插设在安装板一418远离套环一417的一端，承接部422内设置有驱动部423，且驱动部423活动插设在安装板二4110远离套环二的一端，驱动部423的顶部固定有与从动齿轮一416和从动齿轮二啮合的传动齿轮424，附图2中传动齿轮424与从动齿轮二为啮合状态；
34.请参阅图3
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4，变径部421包括左右相对称的弧形板一4211，两组弧形板一4211之间的前后侧对称活动设置有相匹配的弧形板二4212，且弧形板一4211的弧形长度大于弧形板二4212的弧形长度，两组弧形板一4211和两组弧形板二4212拼接形成圆形法兰上预留出所需要的通孔直径相匹配的圆柱结构，弧形板一4211的前后侧外壁均一体成型有相配合的弧形限位板4213，弧形限位板4213限制弧形板二4212向外侧移动的位置，且弧形板二4212上的两侧均开设有与弧形限位板4213配合的凹口，同时弧形板二4212的两端与弧形板一4211的两端内侧具有一定的间隙，使得弧形板二4212更好的向内移动，且进一步的弧形板一4211的两端内侧边角处做圆角处理，两组弧形板二4212和两组弧形板一4211相对一侧的顶部和底部均固定有连接块4214，且弧形板二4212和弧形板一4211上的连接块4214相互错开，使得底部和第二组驱动环4222转动驱动两组弧形板二4212，第一组和第三组驱动环4222转动驱动两组弧形板一4211。
35.实施例2
36.请参阅图3
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6，承接部422包括与变径部421同轴心的承接柱4221，且承接柱4221的顶部和底部均为中空，承接柱4221的底部与变径部421的底部处于同一平面，安装板一418远离套环一417的一端固定套设在承接柱4221外壁顶部，承接柱4221内从上至下转动设置有四组驱动环4222，驱动环4222起到驱动两组弧形板一4211和两组弧形板二4212移动的作用，且驱动环4222内壁环形阵列等距等距开设有插孔4223，驱动环4222的顶部开设有环形槽，且环形槽的槽底环形阵列设置有齿牙组，齿牙组由多组齿牙组成，在此不另做详述；
37.请参阅图3
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6，两组弧形板二4212上左右对称的连接块4214相对一侧均固定设置有螺杆4224，且两组弧形板一4211上前后对称的连接块4214相对一侧均固定设置有螺杆4224，螺杆4224的另一端活动贯穿承接柱4221并螺纹套设有螺纹套筒413，螺纹套筒413转动使得螺杆4224旋入螺纹套筒413或旋出螺纹套筒413，且螺纹套筒413靠进螺杆4224的一端通过轴承转动设置在承接柱4221内壁，使得螺纹套筒413可转动，四组驱动环4222分别处
于从上至下的四组螺纹套筒413下方，螺纹套筒413外壁固定套设有与齿牙组啮合的接触齿轮4226，驱动环4222转动通过齿轮组使其上方相接触的接触齿轮4226同步同方向转动，连接块4214靠近螺杆4224的一端通过伸缩杆4225与承接柱4221外壁固定，保证移动的稳定性。
38.其余结构与实施例1相同
39.相比于实施例1，实施例2增设有承接部422，在承接部422内设置有多组驱动环4222，底部和第二组驱动环4222控制前后侧的弧形板二4212，第三组和第一组驱动环4222控制左右侧的弧形板一4211，以保证两组弧形板二4212和两组弧形板一4211在脱模时依次离开成型的通孔内壁，不会造成摩擦或损伤。
40.实施例3
41.请参阅图5
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6，驱动部423包括活动插设在驱动环4222内的驱动杆4231，驱动杆4231的内腔底部和内腔对应第二组驱动环4222的位置均通过支杆固定有电磁块4232，驱动杆4231内可设置为电磁块4232提供电源的电源模块，现有的电源模块可采用蓄电池，驱动杆4231的圆周外壁两侧且对应电磁块4232的位置活动插设有与插孔4223相匹配的插杆4233，电磁块4232打开进而使得插杆4233向外移动进入插孔4223，且插杆4233靠近电磁块4232的一端固定有与电磁块4232通电相斥的铁性块，插杆4233外壁套设有复位弹簧4234，复位弹簧4234一端与驱动杆4231内壁固定，另一端与插杆4233靠近电磁块4232的一端外壁固定。
42.其余结构与实施例2相同
43.相比于实施例2，实施例3增设有驱动部423，传动齿轮424与从动齿轮二啮合时，此时上下插杆4233分别对应底部和第二组驱动环4222，当驱动电动伸缩杆419使得套环二向上时，从而带动驱动杆4231向上，当传动齿轮424与从动齿轮一416啮合时，此时上下插杆4233分别对应第三组驱动环4222和第一组驱动环4222，实现两组弧形板二4212和两组弧形板一4211在脱模时进行驱动相对应驱动环4222的转换，提高工作效率，降低人工劳动强度。
44.本发明使用到的标准零件均可以从市场上购买，异形件根据说明书的和附图的记载均可以进行订制，各个零件的具体连接方式均采用现有技术中成熟的螺栓、铆钉、焊接等常规手段，机械、零件和设备均采用现有技术中，常规的型号，加上电路连接采用现有技术中常规的连接方式，在此不再详述。
45.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。