一种动态疏油的硅氧烷聚氨酯涂层及其制备方法与流程

1.本发明属于高分子材料领域，涉及一种动态疏油的硅氧烷聚氨酯涂料及其制备方法。


背景技术：

2.对于低表面张力(≤30mn/m)的液体(例如正十六烷)，具有低接触角滞后(cah)的超疏油表面，其对油污具有优异的排斥性能，因此它们具有很好的应用前景。
3.通常，超疏油表面可以通过将凹角结构和低表面能化合物组合而获得。然而，这种结构涉及复杂且耗时的制备过程，通常被称为光学清晰度低且易被损伤的表面；另外，在足够的压力下，会发生液体侵入，这大大损害了表面排斥性，导致超疏油性能失效。
4.为了克服这一限制，制备了多孔或粗糙的结构，并将润滑剂注入孔隙或空隙中，制造出光滑的表面。所得光滑表面上的油滴和水滴的接触角(cas)均远小于150
°
，但表面cah较低，具有良好的液体排斥性。然而，在光滑表面上的润滑剂应该与测试液体不相容，这本质上限制了润滑剂的选择。此外，溢出的润滑剂会因蒸发、洗涤或与接触测试液体时溶解而耗尽。
5.覆盖有全氟化层的平坦/光滑基材也因其高疏油性和极低的倾斜角(ta)而获得了越来越多的关注，无论在何种情况下，只要稍微倾斜基材，表面上具有低表面张力的油或其他液体就可以轻易滑落。然而，由于广泛存在的氟化物具有高稳定性和生物蓄积性，引起了对人类健康和环境的众多关注。在这方面，非常需要环保且非氟化的高疏油涂层。据报道，一些平坦的表面与低分子量惰性有机硅的支链/环状有机硅烷单层或超薄层相连。使这些表面具有“类液体”的特性，这可以促进液滴的运动并减少亚稳态之间的能垒，从而形成低cah表面。但是，涂层的厚度只有几纳米，一旦单层磨损，表面就很容易失去其去湿性能。


技术实现要素：

6.为了解决上述问题，本发明公开了一种动态疏油的硅氧烷聚氨酯涂层，该涂层兼具拒油性，抗污性，高稳定性和对多种基材的强粘合性。
7.本发明所采用的技术方案具体如下：
8.1)对基材表面进行清洗和预处理；所述的基材为金属片、聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)、单晶硅或玻璃；所述的金属基材包括：铁、锌和镁。
9.2)制备聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液，具体步骤如下：
10.在加热条件下，用质量比为(0.02～80):(1～10):2的聚二甲基硅氧烷、聚氨酯和乙酸丁酯制备前体溶液，采用磁力搅拌器搅拌。
11.所述聚氨酯为聚氨酯8013a。
12.3)制备动态疏油涂层，具体步骤如下：
13.在前体溶液加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化；固化剂与聚氨酯的质量比为1:1。
14.进一步地，步骤1)中金属片用碳化硅砂纸进行机械抛光，并使用流动水作为润滑剂，然后分别用丙酮和无水乙醇超声清洗，用氮气干燥。其他基材在无水乙醇中超声清洗，氮气干燥，并在使用前放置于等离子清洗机中3
‑
5min。
15.进一步地，步骤2)中制备的聚硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液是将质量分数占总混合溶液的0.1％
‑
65％的聚二甲基硅氧烷和聚氨酯，在乙酸丁酯溶液中搅拌混合均匀。
16.进一步地，步骤3)中所采用的固化剂为聚氨酯8013b。
17.进一步地，步骤3)中制备的动态疏油涂层采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
18.进一步地，步骤3)中制备的动态疏油涂层在室温条件下20
‑
50min固化完全。
19.与现有技术相比,本发明具有以下有益的技术效果：
20.(1)制备过程简单迅速，在常温下就能进行。
21.(2)涂层与各种基材间结合牢固。
22.(3)适用于豆油以及各种烷基油，对油和烷基油的接触角滞后小于等于5.87
°
。
23.(4)涂层具有高度的透明性、具有优异的物理、化学、机械稳定性。
24.(5)我们的技术适用于各种基体(金属片、玻璃片、硅片等)。
25.(6)本文从所选取的原料，再到最后的产物均为绿色无污染的，不会对环境造成危害。
附图说明
26.图1为涂层的透射电镜照片；
27.图2为附着力测试照片(横切胶带测试之前(a)和之后(b)疏油涂层的照片。横切胶带测试之前(c)和之后(d)疏油涂层的sem图像。)；
28.图3为涂层的光学透过率实验照片；
29.图4为涂层的疏油性测试结果照片；
30.图5为涂层的防污性能测试结果照片。
具体实施方式
31.下面对本发明的实施方式做进一步详细描述：
32.一种动态疏油的硅氧烷聚氨酯涂层的制备方法，具体步骤如下
33.1.基材表面的清洗：取25mm
×
25mm的金属基材用碳化硅砂纸进行机械抛光，并使用流动水作为润滑剂，然后分别用丙酮和无水乙醇超声清洗30min，用氮气干燥。其他基材在无水乙醇中超声清洗30min，氮气干燥，并在使用前放置于等离子清洗机中3
‑
5min。
34.所述的基材为铁、锌、镁、聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)、单晶硅和玻璃。
35.2.制备聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液：在室温条件下，用聚二甲基硅氧烷、聚氨酯、乙酸丁酯制备前体溶液，采用磁力搅拌器搅拌。
36.所述环氧树脂为聚氨酯8013a。
37.所述聚硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液是将聚二甲基硅氧烷(质量分数占总混合溶液的0.1％
‑
65％)、聚氨酯、在乙酸丁酯溶液中快速搅拌，混合均匀。
38.3.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
39.所述固化剂为聚氨酯8013b。
40.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
41.所制备的动态疏油涂层在室温条件下20
‑
50min固化完全。
42.所述动态疏油涂层具有高度的透明性。
43.所述动态疏油涂层具有优异的物理化学稳定性。
44.所述动态疏油涂层具有良好的机械性能。
45.所述动态疏油涂层适用于豆油和烷基油。
46.4.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后小于等于5.87
°
。
47.实施例1
48.1.玻璃表面的清洗：取一块25mm
×
25mm玻璃基材在无水乙醇中超声清洗30min，氮气干燥。
49.2.玻璃表面羟基化：玻璃片用plasma cleaner处理3
‑
5min。
50.3.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
51.4.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
52.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
53.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
54.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
55.所述涂层的cah值是无效的，这是由于测试液体在聚氨酯表面完全附着和扩散。
56.实施例2
57.1.玻璃表面的清洗：取一块25mm
×
25mm玻璃基材在无水乙醇中超声清洗30min，氮气干燥。
58.2.玻璃表面羟基化：玻璃片用plasma cleaner处理3
‑
5min。
59.3.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.02
‑
20:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
60.4.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
61.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
62.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
63.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
64.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为2.23
±
0.4
°
，具有良好的疏油性能。
65.实施例3
66.1.玻璃表面的清洗：取一块25mm
×
25mm玻璃基材在无水乙醇中超声清洗30min，氮气干燥。
67.2.玻璃表面羟基化：玻璃片用plasma cleaner处理3
‑
5min。
68.3.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.04
‑
40:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
69.4.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
70.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
71.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
72.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
73.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为1.23
±
0.25
°
，具有良好的疏油性能。
74.实施例4
75.1.玻璃表面的清洗：取一块25mm
×
25mm玻璃基材在无水乙醇中超声清洗30min，氮气干燥。
76.2.玻璃表面羟基化：玻璃片用plasma cleaner处理3
‑
5min。
77.3.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.06
‑
60:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
78.4.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
79.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
80.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
81.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
82.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为2.2
±
0.15
°
，具有良好的疏油性能。
83.实施例5
84.1.玻璃表面的清洗：取一块25mm
×
25mm玻璃基材在无水乙醇中超声清洗30min，氮气干燥。
85.2.玻璃表面羟基化：玻璃片用plasma cleaner处理3
‑
5min。
86.3.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.08
‑
80:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
87.4.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
88.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
89.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
90.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
91.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为5.47
±
0.4
°
，具有良好的疏油性能。
92.实施例6
93.1.聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)表面的清洗：取一块25mm
×
25mm pet基材在无水乙醇中超声清洗30min，氮气干燥。
94.2.pet表面羟基化：pet用plasma cleaner处理3
‑
5min。
95.3.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
96.4.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
97.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
98.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
99.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
100.所述涂层的cah值是无效的，这是由于测试液体在环氧树脂表面完全附着和扩散。
101.实施例7
102.1.聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)表面的清洗：取一块25mm
×
25mm pet基材在无水乙醇中超声清洗30min，氮气干燥。
103.2.pet表面羟基化：pet用plasma cleaner处理3
‑
5min。
104.3.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.02
‑
20:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
105.4.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
106.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
107.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
108.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
109.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为2.25
±
0.254
°
，具有良好的疏油性能。
110.实施例8
111.1.聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)表面的清洗：取一块25mm
×
25mm pet基材在无水乙醇中超声清洗30min，氮气干燥。
112.2.pet表面羟基化：pet用plasma cleaner处理3
‑
5min。
113.3.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.04
‑
40:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
114.4.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
115.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
116.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
117.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
118.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为1.3
±
0.524
°
，具有良好的疏油性能。
119.实施例9
120.1.聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)表面的清洗：取一块25mm
×
25mm pet基材在无水乙醇中超声清洗30min，氮气干燥。
121.2.pet表面羟基化：pet用plasma cleaner处理3
‑
5min。
122.3.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.06
‑
60:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
123.4.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
124.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
125.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
126.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
127.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为2.1
±
0.15
°
，具有良好的疏油性能。
128.实施例10
129.1.聚对苯二甲酸乙二醇酯(pet)表面的清洗：取一块25mm
×
25mm pet基材在无水
乙醇中超声清洗30min，氮气干燥。
130.2.pet表面羟基化：pet用plasma cleaner处理3
‑
5min。
131.3.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.08
‑
80:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
132.4.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
133.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
134.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
135.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
136.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为2.25
±
0.312
°
，具有良好的疏油性能。
137.实施例11
138.1.单晶硅表面的清洗：取一块25mm
×
25mm单晶硅基材在无水乙醇中超声清洗30min，氮气干燥。
139.2.单晶硅表面羟基化：单晶硅用plasma cleaner处理3
‑
5min。
140.3.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
141.4.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
142.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
143.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
144.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
145.所述涂层的cah值是无效的，这是由于测试液体在环氧树脂表面完全附着和扩散。
146.实施例12
147.1.单晶硅表面的清洗：取一块25mm
×
25mm单晶硅基材在无水乙醇中超声清洗30min，氮气干燥。
148.2.单晶硅表面羟基化：单晶硅用plasma cleaner处理3
‑
5min。
149.3.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.02
‑
20:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
150.4.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
151.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
152.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
153.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
154.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为1.86
±
0.433
°
，具有良好的疏油性能。
155.实施例13
156.1.单晶硅表面的清洗：取一块25mm
×
25mm单晶硅基材在无水乙醇中超声清洗30min，氮气干燥。
157.2.单晶硅表面羟基化：单晶硅用plasma cleaner处理3
‑
5min。
158.3.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.04
‑
40:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
159.4.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
160.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
161.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
162.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
163.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为1.8
±
0.223
°
，具有良好的疏油性能。
164.实施例14
165.1.单晶硅表面的清洗：取一块25mm
×
25mm单晶硅基材在无水乙醇中超声清洗30min，氮气干燥。
166.2.单晶硅表面羟基化：单晶硅用plasma cleaner处理3
‑
5min。
167.3.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.06
‑
60:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
168.4.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
169.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
170.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
171.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
172.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为2.3
±
0.465
°
，具有良好的疏油性能。
173.实施例15
174.1.单晶硅表面的清洗：取一块25mm
×
25mm单晶硅基材在无水乙醇中超声清洗30min，氮气干燥。
175.2.单晶硅表面羟基化：单晶硅用plasma cleaner处理3
‑
5min。
176.3.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.08
‑
80:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
177.4.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
178.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
179.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
180.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
181.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为2.546
±
0.425
°
，具有良好的疏油性能。
182.实施例16
183.1.铁片表面的清洗：取25mm
×
25mm的铁片用碳化硅砂纸进行机械抛光，并使用流动水作为润滑剂，然后分别用丙酮和无水乙醇超声清洗30min，用氮气干燥。
184.2.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
185.3.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
186.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
187.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
188.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
189.所述涂层的cah值是无效的，这是由于测试液体在环氧树脂表面完全附着和扩散。
190.实施例17
191.1.铁片表面的清洗：取25mm
×
25mm的铁片用碳化硅砂纸进行机械抛光，并使用流动水作为润滑剂，然后分别用丙酮和无水乙醇超声清洗30min，用氮气干燥。
192.2.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.02
‑
20:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
193.3.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
194.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
195.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
196.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
197.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为3.2
±
0.4
°
，具有良好的疏油性能。
198.实施例18
199.1.铁片表面的清洗：取25mm
×
25mm的铁片用碳化硅砂纸进行机械抛光，并使用流动水作为润滑剂，然后分别用丙酮和无水乙醇超声清洗30min，用氮气干燥。
200.2.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.04
‑
40:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
201.3.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
202.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
203.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
204.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
205.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为3.12
±
0.221
°
，具有良好的疏油性能。
206.实施例19
207.1.铁片表面的清洗：取25mm
×
25mm的铁片用碳化硅砂纸进行机械抛光，并使用流动水作为润滑剂，然后分别用丙酮和无水乙醇超声清洗30min，用氮气干燥。
208.2.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.06
‑
60:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
209.3.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
210.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
211.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
212.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
213.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为3.05
±
0.431
°
，具有良好的疏油性能。
214.实施例20
215.1.铁片表面的清洗：取25mm
×
25mm的铁片用碳化硅砂纸进行机械抛光，并使用流动水作为润滑剂，然后分别用丙酮和无水乙醇超声清洗30min，用氮气干燥。
216.2.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.08
‑
80:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
217.3.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
218.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
219.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
220.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
221.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为3.25
±
0.236
°
，具有良好的疏油性能。
222.实施例21
223.1.镁片表面的清洗：取25mm
×
25mm的镁片用碳化硅砂纸进行机械抛光，并使用流动水作为润滑剂，然后分别用丙酮和无水乙醇超声清洗30min，用氮气干燥。
224.2.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
225.3.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
226.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
227.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
228.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
229.所述涂层的cah值是无效的，这是由于测试液体在环氧树脂表面完全附着和扩散。
230.实施例22
231.1.镁片表面的清洗：取25mm
×
25mm的镁片用碳化硅砂纸进行机械抛光，并使用流动水作为润滑剂，然后分别用丙酮和无水乙醇超声清洗30min，用氮气干燥。
232.2.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.02
‑
20:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
233.3.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
234.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
235.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
236.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
237.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为2.4
±
0.347
°
，具有良好的疏油性能。
238.实施例23
239.1.镁片表面的清洗：取25mm
×
25mm的镁片用碳化硅砂纸进行机械抛光，并使用流动水作为润滑剂，然后分别用丙酮和无水乙醇超声清洗30min，用氮气干燥。
240.2.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.04
‑
40:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
241.3.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
242.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
243.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
244.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
245.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为1.736
±
0.513
°
，具有良好的疏油性能。
246.实施例24
247.1.镁片表面的清洗：取25mm
×
25mm的镁片用碳化硅砂纸进行机械抛光，并使用流动水作为润滑剂，然后分别用丙酮和无水乙醇超声清洗30min，用氮气干燥。
248.2.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.06
‑
60:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
249.3.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
250.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
251.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
252.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
253.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为2.3
±
0.285
°
，具有良好的疏油性能。
254.实施例25
255.1.镁片表面的清洗：取25mm
×
25mm的镁片用碳化硅砂纸进行机械抛光，并使用流动水作为润滑剂，然后分别用丙酮和无水乙醇超声清洗30min，用氮气干燥。
256.2.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.08
‑
80:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
257.3.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
258.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
259.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
260.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
261.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为2.534
±
0.331
°
，具有良好的疏油性能。
262.实施例26
263.1.锌片表面的清洗：取25mm
×
25mm的锌片用碳化硅砂纸进行机械抛光，并使用流动水作为润滑剂，然后分别用丙酮和无水乙醇超声清洗30min，用氮气干燥。
264.2.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
265.3.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
266.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
267.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
268.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
269.所述涂层的cah值是无效的，这是由于测试液体在环氧树脂表面完全附着和扩散。
270.实施例27
271.1.锌片表面的清洗：取25mm
×
25mm的锌片用碳化硅砂纸进行机械抛光，并使用流动水作为润滑剂，然后分别用丙酮和无水乙醇超声清洗30min，用氮气干燥。
272.2.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.02
‑
20:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
273.3.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
274.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
275.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
276.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
277.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为2.2
±
0.386
°
，具有良好的疏油性能。
278.实施例28
279.1.锌片表面的清洗：取25mm
×
25mm的锌片用碳化硅砂纸进行机械抛光，并使用流动水作为润滑剂，然后分别用丙酮和无水乙醇超声清洗30min，用氮气干燥。
280.2.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.04
‑
40:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
281.3.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
282.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
283.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
284.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
285.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为1.623
±
0.331
°
，具有良好的疏油性能。
286.实施例29
287.1.锌片表面的清洗：取25mm
×
25mm的锌片用碳化硅砂纸进行机械抛光，并使用流动水作为润滑剂，然后分别用丙酮和无水乙醇超声清洗30min，用氮气干燥。
288.2.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁酯＝0.06
‑
60:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
289.3.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
290.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
291.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
292.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
293.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为2.58
±
0.534
°
，具有良好的疏油性能。
294.实施例30
295.1.锌片表面的清洗：取25mm
×
25mm的锌片用碳化硅砂纸进行机械抛光，并使用流动水作为润滑剂，然后分别用丙酮和无水乙醇超声清洗30min，用氮气干燥。
296.2.聚二甲基硅氧烷
‑
聚氨酯前体溶液的制备：以聚二甲基硅氧烷：聚氨酯：乙酸丁
酯＝0.08
‑
80:1
‑
10:2的质量比配制前体溶液，在室温条件下，采用磁力搅拌器搅拌，混合均匀。
297.3.制备动态疏油涂层：加入固化剂，采用刷涂的方式，在室温条件下固化。
298.所述固化剂为聚氨酯8013b，与聚氨酯的质量比为1:1。
299.将所获得的溶液采用刷涂的方法进行涂层，涂层的厚度约为600nm。
300.在室温条件下20
‑
50min固化完全。
301.所述疏油涂层对油和烷基油的接触角滞后为2.96
±
0.563
°
，具有良好的疏油性能。