一种制作精密结构件的压铸机械脱模分离设备及实施方法与流程

1.本发明涉及压铸技术领域，特别涉及一种制作精密结构件的压铸机械脱模分离设备及实施方法。


背景技术：

2.压铸机就是用于压力铸造的机器，包括热压室及冷压室两种，后都又分为直式和卧式两种类型，压铸机在压力作用下把容融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件，最初用于压铸铅字。
3.模具，工业生产上用以注塑、吹塑、挤出、压铸或锻压成型、冶炼、冲压等方法得到所需产品的各种模子和工具，简而言之，模具是用来制作成型物品的工具，这种工具由各种零件构成，不同的模具由不同的零件构成，它主要通过所成型材料物理状态的改变来实现物品外形的加工。
4.现有的压铸机采用手动脱模或者利用液压缸脱模，目前，现有技术中许多脱模装置一般都是使用顶杆将成型的工件顶出，脱模较为方便简单，但是现有的许多脱模组件在进行脱模时铸件已经冷却，这就使得铸件在脱模后切割切割起来非常费力，这就需要人员对其再次加热，费时费力，大大降低了生产效率，并且在冷却后对其进行切割容易使得铸件产生毛边或开裂，降低了产品的质量，产生残次品。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种制作精密结构件的压铸机械脱模分离设备及实施方法，装置通过plc控制器控制第一液压泵启动，第一液压泵驱动第一液压伸缩柱向上伸缩，第一液压伸缩柱则带动压铸脱模顶块向上移动，从而将压铸完成后的材料从压室的内部推出，完成脱模的作业，自动脱模，非常便捷，装置通过加热棒对应压铸好的材料进行加热，这样使得脱模刀在对材料进行切割时能够不产生毛边，从而使得材料不会变形，提高了产品的质量，减少残次品，脱模铲中的限位块使得材料在脱模时能够根据限位块的导向直接进入接料斗的内部进行放置，不会到处掉落，从而完成分离的作业，大大提高了生产效率，装置通过plc控制器控制各个液压泵启动各个伸缩柱来使得盛料盒能够完成盛料和加料的作业，从而完成自动加料的作业，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种制作精密结构件的压铸机械脱模分离设备，包括下部组件由压铸主壳体、触控屏、压铸工作台、压室、加热槽洞、加热棒、接料斗、plc控制器、支撑竖板、分隔板、支撑横板、第一液压泵、第一液压伸缩柱和压铸脱模顶块组成，上部组件由储料箱、分隔罩、加料开口、限位槽、第一转轴、卷板、第一驱动电机、第二驱动电机、第二液压泵、第二液压伸缩柱、连接板、脱模铲、脱模刀、限位块、第二转轴、固定块、第三液压泵、第三液压伸缩柱、第一固定板、第四液压泵、第四液压伸缩柱、第二固定板、连接柱、第三驱动电机、盛料盒和第三固定板组成，压铸主壳体的侧面设置有触控屏，压铸主壳体的顶部设置有压铸工作台，压铸工作台的内部对称设置有压室，压室内部的顶端
设置有加热槽洞，加热槽洞的内部设置有加热棒，压铸工作台的底部两侧边对称设置有支撑竖板，压铸工作台的底部中间设置有分隔板，分隔板的右侧设置有支撑横板，支撑横板的顶部对应压室的位置对称设置有第一液压泵，支撑横板的左侧对应触控屏的位置设置有plc控制器，压铸工作台的顶部设置有储料箱，储料箱的侧旁设置有分隔罩，分隔罩的内部对应压室的位置对称设置有第二液压泵，第二液压泵的侧面与第二液压伸缩柱的一端连接，第二液压伸缩柱的另一端上设置有连接板，连接板的侧面与脱模铲连接，脱模铲的侧边对应压室的位置设置有脱模刀，脱模铲的内部对应脱模刀的位置设置有限位块，分隔罩的侧面设置有第一驱动电机，分隔罩的内部顶端设置有第二驱动电机，分隔罩的顶部对应第二驱动电机的位置设置有第二转轴。
7.优选的，第二转轴的顶部设置有固定块，固定块的侧面设置有第三液压泵，固定块的另一侧面对应第三液压泵的位置设置有第三液压伸缩柱，第三液压伸缩柱的一端设置有第一固定板，第一固定板的顶部设置有第四液压泵，第一固定板的底部对应第四液压泵的位置设置有第四液压伸缩柱，第四液压伸缩柱的底端设置有第二固定板，第二固定板的底部设置有连接柱，连接柱的侧面设置有第三驱动电机。
8.优选的，所述plc控制器与触控屏、加热棒、第一液压泵、第一驱动电机、第二驱动电机、第二液压泵、第三液压泵、第四液压泵和第三驱动电机电性连接。
9.优选的，所述第一液压泵的顶部设置有第一液压伸缩柱，第一液压伸缩柱的顶部卡入压室的内部，第一液压伸缩柱的顶部设置有压铸脱模顶块，压铸脱模顶块的外径尺寸小于压室的内径尺寸，压铸脱模顶块置于压室的内部。
10.优选的，所述压铸工作台的侧面对应压室和脱模铲的位置设置有接料斗，接料斗焊接在压铸工作台的侧面。
11.优选的，所述分隔罩的顶部对应压室的位置设置有加料开口，加料开口的两侧对称设置有限位槽，分隔罩的内部对应第一驱动电机的位置设置有第一转轴。
12.优选的，所述第一转轴上套装有卷板，第一转轴的一端贯穿分隔罩与第一驱动电机连接，卷板的一端卡入限位槽的内部。
13.优选的，所述第三液压伸缩柱的另一端贯穿固定块与第三液压泵连接，第四液压伸缩柱的顶端贯穿第一固定板与第四液压泵连接。
14.优选的，所述连接柱的底端对应压室和储料箱的位置设置有盛料盒，盛料盒的侧面对应连接柱的位置设置有第三固定板，连接柱的底端焊接在第三固定板的顶部。
15.本发明要解决的另一技术问题是提供一种制作精密结构件的压铸机械脱模分离设备的实施方法，包括如下步骤：
16.s1：装置在使用前首先人员需要将材料倒入储料箱的内部放置，然后在触控屏上进行操作，通过触控屏来对plc控制器进行编程，完成编程后plc控制器控制第二驱动电机启动，第二驱动电机驱动第二转轴进行旋转，第二转轴带动固定块进行旋转，固定块带动第三液压伸缩柱向储料箱进行移动，第三液压伸缩柱带动第一固定板向储料箱进行移动，第一固定板则带动第四液压伸缩柱、第二固定板、连接柱、第三驱动电机和盛料盒向储料箱进行移动，直至盛料盒置于储料箱上方，然后plc控制器控制第四液压泵启动，第四液压泵驱动第四液压伸缩柱向下伸缩，第四液压伸缩柱带动第二固定板向下移动，第二固定板带动连接柱向下移动，连接柱带动盛料盒进入储料箱的内部，从而使得材料流入盛料盒的内部，
装料完成后plc控制器控制第四液压泵驱动第四液压伸缩柱向是收缩直至盛料盒回到初始位置；
17.s2：plc控制器控制第二驱动电机启动，第二驱动电机驱动第二转轴进行旋转，第二转轴带动固定块进行旋转，固定块带动第三液压伸缩柱向储料箱进行移动，直至盛料盒位于压室的上方，此时plc控制器控制第一驱动电机启动，第一驱动电机驱动第一转轴进行旋转，第一转轴带动卷板进行转动，从而使得卷板进行收卷作业，直至卡在限位槽内部的卷板收卷至第一转轴上，然后plc控制器控制第四液压泵驱动第四液压伸缩柱向下伸缩，第四液压伸缩柱带动第二固定板向下移动，第二固定板带动连接柱向下移动，连接柱带动盛料盒置于压室的顶部，此时plc控制器控制第三驱动电机启动，第三驱动电机驱动连接柱进行横向的移动，连接柱带动盛料盒倾斜，从而使得盛料盒内部的材料流入压室的内部，加料完成后plc控制器控制第四液压泵驱动第四液压伸缩柱向是收缩直至盛料盒回到初始位置，然后plc控制器控制第一驱动电机驱动第一转轴进行旋转，第一转轴带动卷板进行转动，从而使得卡在限位槽内部的卷板将加料开口覆盖住；
18.s3：通过外置的压铸动模卡入压室的内部对材料进行压铸的作业，压铸完成后plc控制器控制第一液压泵启动，第一液压泵驱动第一液压伸缩柱向上伸缩，第一液压伸缩柱带动压铸脱模顶块向上移动，压铸脱模顶块则带动压铸完成的材料从压室的内部脱模，与此同时plc控制器控制加热棒启动，通过加热棒对压铸完成后的材料进行加热，压铸完成后的材料被压铸脱模顶块顶至压铸工作台的顶部时plc控制器控制第二液压泵启动，第二液压泵驱动第二液压伸缩柱向左侧进行伸缩，第二液压伸缩柱带动脱模铲向左移动，脱模铲通过脱模刀对压铸完成后的材料进行切割，切割完成后脱模铲将其推动并带至接料斗处，通过限位块使得压铸完成后的材料滚落至接料斗的内部进行放置。
19.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
20.1、本发明提出的一种制作精密结构件的压铸机械脱模分离设备及实施方法，第一液压泵的顶部设置有第一液压伸缩柱，第一液压伸缩柱的顶部卡入压室的内部，第一液压伸缩柱的顶部设置有压铸脱模顶块，压铸脱模顶块的外径尺寸小于压室的内径尺寸，压铸脱模顶块置于压室的内部，装置通过plc控制器控制第一液压泵启动，第一液压泵驱动第一液压伸缩柱向上伸缩，第一液压伸缩柱则带动压铸脱模顶块向上移动，从而将压铸完成后的材料从压室的内部推出，完成脱模的作业，自动脱模，非常便捷。
21.2、本发明提出的一种制作精密结构件的压铸机械脱模分离设备及实施方法，压室内部的顶端设置有加热槽洞，加热槽洞的内部设置有加热棒，连接板的侧面与脱模铲连接，脱模铲的侧边对应压室的位置设置有脱模刀，脱模铲的内部对应脱模刀的位置设置有限位块，装置通过加热棒对应压铸好的材料进行加热，这样使得脱模刀在对材料进行切割时能够不产生毛边，从而使得材料不会变形，提高了产品的质量，减少残次品，脱模铲中的限位块使得材料在脱模时能够根据限位块的导向直接进入接料斗的内部进行放置，不会到处掉落，从而完成分离的作业，大大提高了生产效率。
22.3、本发明提出的一种制作精密结构件的压铸机械脱模分离设备及实施方法，连接柱的底端对应压室和储料箱的位置设置有盛料盒，盛料盒的侧面对应连接柱的位置设置有第三固定板，连接柱的底端焊接在第三固定板的顶部，装置通过plc控制器控制各个液压泵启动各个伸缩柱来使得盛料盒能够完成盛料和加料的作业，从而完成自动加料的作业。
附图说明
23.图1为本发明的整体结构立体示意图；
24.图2为本发明的压铸主壳体内部结构立体示意图；
25.图3为本发明的压室内部结构立体截面图；
26.图4为本发明的部分结构立体示意图；
27.图5为本发明的脱模铲结构立体示意图；
28.图6为本发明的脱模铲内部结构立体示意图；
29.图7为本发明的上料结构立体示意图；
30.图8为本发明的分隔罩结构立体示意图；
31.图9为本发明的分隔罩内部结构立体截面图。
32.图中：1、下部组件；11、压铸主壳体；111、触控屏；12、压铸工作台；121、压室；122、加热槽洞；123、加热棒；124、接料斗；125、plc控制器；13、支撑竖板；131、分隔板；132、支撑横板；14、第一液压泵；141、第一液压伸缩柱；142、压铸脱模顶块；2、上部组件；21、储料箱；22、分隔罩；221、加料开口；222、限位槽；223、第一转轴；224、卷板；225、第一驱动电机；226、第二驱动电机；23、第二液压泵；231、第二液压伸缩柱；232、连接板；233、脱模铲；234、脱模刀；235、限位块；24、第二转轴；241、固定块；242、第三液压泵；243、第三液压伸缩柱；244、第一固定板；245、第四液压泵；246、第四液压伸缩柱；247、第二固定板；248、连接柱；249、第三驱动电机；25、盛料盒；251、第三固定板。
具体实施方式
33.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
34.请参阅图1
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图9，一种制作精密结构件的压铸机械脱模分离设备，包括下部组件1和上部组件2，下部组件1由压铸主壳体11、触控屏111、压铸工作台12、压室121、加热槽洞122、加热棒123、接料斗124、plc控制器125、支撑竖板13、分隔板131、支撑横板132、第一液压泵14、第一液压伸缩柱141和压铸脱模顶块142组成，上部组件2由储料箱21、分隔罩22、加料开口221、限位槽222、第一转轴223、卷板224、第一驱动电机225、第二驱动电机226、第二液压泵23、第二液压伸缩柱231、连接板232、脱模铲233、脱模刀234、限位块235、第二转轴24、固定块241、第三液压泵242、第三液压伸缩柱243、第一固定板244、第四液压泵245、第四液压伸缩柱246、第二固定板247、连接柱248、第三驱动电机249、盛料盒25和第三固定板251组成，压铸主壳体11的侧面设置有触控屏111，压铸主壳体11的顶部设置有压铸工作台12，压铸工作台12的内部对称设置有压室121，压室121内部的顶端设置有加热槽洞122，加热槽洞122的内部设置有加热棒123，压铸工作台12的底部两侧边对称设置有支撑竖板13，压铸工作台12的底部中间设置有分隔板131，分隔板131的右侧设置有支撑横板132，支撑横板132的顶部对应压室121的位置对称设置有第一液压泵14，支撑横板132的左侧对应触控屏111的位置设置有plc控制器125，压铸工作台12的顶部设置有储料箱21，储料箱21的侧旁设置有分隔罩22，分隔罩22的内部对应压室121的位置对称设置有第二液压泵23，第二液压泵
23的侧面与第二液压伸缩柱231的一端连接，第二液压伸缩柱231的另一端上设置有连接板232，连接板232的侧面与脱模铲233连接，脱模铲233的侧边对应压室121的位置设置有脱模刀234，脱模铲233的内部对应脱模刀234的位置设置有限位块235，分隔罩22的侧面设置有第一驱动电机225，分隔罩22的内部顶端设置有第二驱动电机226，分隔罩22的顶部对应第二驱动电机226的位置设置有第二转轴24，第二转轴24的顶部设置有固定块241，固定块241的侧面设置有第三液压泵242，固定块241的另一侧面对应第三液压泵242的位置设置有第三液压伸缩柱243，第三液压伸缩柱243的一端设置有第一固定板244，第一固定板244的顶部设置有第四液压泵245，第一固定板244的底部对应第四液压泵245的位置设置有第四液压伸缩柱246，第四液压伸缩柱246的底端设置有第二固定板247，第二固定板247的底部设置有连接柱248，连接柱248的侧面设置有第三驱动电机249，plc控制器125与触控屏111、加热棒123、第一液压泵14、第一驱动电机225、第二驱动电机226、第二液压泵23、第三液压泵242、第四液压泵245和第三驱动电机249电性连接，第一液压泵14的顶部设置有第一液压伸缩柱141，第一液压伸缩柱141的顶部卡入压室121的内部，第一液压伸缩柱141的顶部设置有压铸脱模顶块142，压铸脱模顶块142的外径尺寸小于压室121的内径尺寸，压铸脱模顶块142置于压室121的内部，压铸工作台12的侧面对应压室121和脱模铲233的位置设置有接料斗124，接料斗124焊接在压铸工作台12的侧面，分隔罩22的顶部对应压室121的位置设置有加料开口221，加料开口221的两侧对称设置有限位槽222，分隔罩22的内部对应第一驱动电机225的位置设置有第一转轴223，第一转轴223上套装有卷板224，第一转轴223的一端贯穿分隔罩22与第一驱动电机225连接，卷板224的一端卡入限位槽222的内部，第三液压伸缩柱243的另一端贯穿固定块241与第三液压泵242连接，第四液压伸缩柱246的顶端贯穿第一固定板244与第四液压泵245连接，连接柱248的底端对应压室121和储料箱21的位置设置有盛料盒25，盛料盒25的侧面对应连接柱248的位置设置有第三固定板251，连接柱248的底端焊接在第三固定板251的顶部。
35.为了更好的展现制作精密结构件的压铸机械脱模分离设备的实施流程，本实施例现提出一种制作精密结构件的压铸机械脱模分离设备的实施方法，包括以下步骤：
36.步骤一：装置在使用前首先人员需要将材料倒入储料箱21的内部放置，然后在触控屏111上进行操作，通过触控屏111来对plc控制器125进行编程，完成编程后plc控制器125控制第二驱动电机226启动，第二驱动电机226驱动第二转轴24进行旋转，第二转轴24带动固定块241进行旋转，固定块241带动第三液压伸缩柱243向储料箱21进行移动，第三液压伸缩柱243带动第一固定板244向储料箱21进行移动，第一固定板244则带动第四液压伸缩柱246、第二固定板247、连接柱248、第三驱动电机249和盛料盒25向储料箱21进行移动，直至盛料盒25置于储料箱21上方，然后plc控制器125控制第四液压泵245启动，第四液压泵245驱动第四液压伸缩柱246向下伸缩，第四液压伸缩柱246带动第二固定板247向下移动，第二固定板247带动连接柱248向下移动，连接柱248带动盛料盒25进入储料箱21的内部，从而使得材料流入盛料盒25的内部，装料完成后plc控制器125控制第四液压泵245驱动第四液压伸缩柱246向是收缩直至盛料盒25回到初始位置；
37.步骤二：plc控制器125控制第二驱动电机226启动，第二驱动电机226驱动第二转轴24进行旋转，第二转轴24带动固定块241进行旋转，固定块241带动第三液压伸缩柱243向储料箱21进行移动，直至盛料盒25位于压室121的上方，此时plc控制器125控制第一驱动电
机225启动，第一驱动电机225驱动第一转轴223进行旋转，第一转轴223带动卷板224进行转动，从而使得卷板224进行收卷作业，直至卡在限位槽222内部的卷板224收卷至第一转轴223上，然后plc控制器125控制第四液压泵245驱动第四液压伸缩柱246向下伸缩，第四液压伸缩柱246带动第二固定板247向下移动，第二固定板247带动连接柱248向下移动，连接柱248带动盛料盒25置于压室121的顶部，此时plc控制器125控制第三驱动电机249启动，第三驱动电机249驱动连接柱248进行横向的移动，连接柱248带动盛料盒25倾斜，从而使得盛料盒25内部的材料流入压室121的内部，加料完成后plc控制器125控制第四液压泵245驱动第四液压伸缩柱246向是收缩直至盛料盒25回到初始位置，然后plc控制器125控制第一驱动电机225驱动第一转轴223进行旋转，第一转轴223带动卷板224进行转动，从而使得卡在限位槽222内部的卷板224将加料开口221覆盖住；
38.步骤三：通过外置的压铸动模卡入压室121的内部对材料进行压铸的作业，压铸完成后plc控制器125控制第一液压泵14启动，第一液压泵14驱动第一液压伸缩柱141向上伸缩，第一液压伸缩柱141带动压铸脱模顶块142向上移动，压铸脱模顶块142则带动压铸完成的材料从压室121的内部脱模，与此同时plc控制器125控制加热棒123启动，通过加热棒123对压铸完成后的材料进行加热，压铸完成后的材料被压铸脱模顶块142顶至压铸工作台12的顶部时plc控制器125控制第二液压泵23启动，第二液压泵23驱动第二液压伸缩柱231向左侧进行伸缩，第二液压伸缩柱231带动脱模铲233向左移动，脱模铲233通过脱模刀234对压铸完成后的材料进行切割，切割完成后脱模铲233将其推动并带至接料斗124处，通过限位块235使得压铸完成后的材料滚落至接料斗124的内部进行放置。
39.综上所述：本制作精密结构件的压铸机械脱模分离设备及实施方法，装置通过plc控制器125控制第一液压泵14启动，第一液压泵14驱动第一液压伸缩柱141向上伸缩，第一液压伸缩柱141则带动压铸脱模顶块142向上移动，从而将压铸完成后的材料从压室121的内部推出，完成脱模的作业，自动脱模，非常便捷，装置通过加热棒123对应压铸好的材料进行加热，这样使得脱模刀234在对材料进行切割时能够不产生毛边，从而使得材料不会变形，提高了产品的质量，减少残次品，脱模铲233中的限位块235使得材料在脱模时能够根据限位块235的导向直接进入接料斗124的内部进行放置，不会到处掉落，从而完成分离的作业，大大提高了生产效率，装置通过plc控制器125控制各个液压泵启动各个伸缩柱来使得盛料盒25能够完成盛料和加料的作业，从而完成自动加料的作业。
40.以上所述，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明披露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。