一种用于板坯结晶器调宽油缸的调节方法与流程

1.本发明属于连铸机辅助设备技术领域，涉及一种用于板坯结晶器调宽油缸的调节方法。


背景技术：

2.结晶器是一种用于承接从中间罐注入钢水并使之按规定断面形状凝固成坚固坯壳的连续铸钢设备。它是连铸机最关键的部件，其结构、材质和性能参数对铸坯质量和铸机生产能力起着决定性作用。开浇时引锭杆头部即是结晶器的活动内底，钢水注入结晶器逐渐冷凝成一定厚度坯壳并被连续拉出。在上述过程中，结晶器内壁承受着机械应力和热应力的综合作用，例如高温钢水的静压力、与坯壳相对运动产生的摩擦力，工作条件极为恶劣。为了能够获得合格的铸坯，结晶器应满足如下基本条件：足够的刚度，在激冷激热、温度梯度大的情况下具有小的变形。
3.组合式结晶器由宽面及窄面4块复合壁板以及外框架组成，多用于板坯连铸、大断面方坯连铸及异型坯连铸。组合式结晶器的每块复合壁板又由用螺柱联结的内壁铜板(外侧面铣有冷却水沟)和外壁钢制水箱组成。内壁铜板和外壁间构成冷却水缝，以通水冷却。4块复合壁之间用夹紧机构压紧。为了实现结晶器在线调宽，在结晶器的窄面壁板上设置有四组调宽油缸，且呈两列布置在结晶器窄面壁板的上部和下部。
4.现有技术中，组合式结晶器一般是通过调节调宽油缸的活塞杆，消除结晶器窄板和宽板之间的间间歇，但存在夹钢、漏钢的问题。


技术实现要素：

5.有鉴于此，本发明的目的在于提供一种用于板坯结晶器调宽油缸的调节方法，以解决现有结晶器夹钢、漏钢的问题。
6.为达到上述目的，本发明提供如下技术方案：
7.一种用于板坯结晶器调宽油缸的调节方法，包括以下步骤：
8.将板坯连铸机以3个相邻的结晶器为一组分成若干单元，每个单元按物料流动方向将结晶器顺次编号为1#、2#和3#；
9.将同一单元的调宽油缸安装至对应结晶器，并按以下方法调试：
10.调试1#结晶器的调宽油缸：调宽油缸在试压时，初始压力为7～8mpa，活塞位移量为2.0～4.5mm，推开位移量≥3mm；
11.调试2#结晶器的调宽油缸：调宽油缸在试压时，无侧板状态下，初始压力为8～9mpa，活塞位移量3.5～4mm；且水箱泄压后，活塞位移变化量为2～3mm；
12.调试3#结晶器的调宽油缸：调宽油缸在试压时，初始压力为9～10mpa，活塞位移量为2.0～4.5mm，推开位移量≥3mm。
13.可选地，在调宽油缸安装前，按以下方法调试同一单元内的结晶器所用调宽油缸：
14.调试1#结晶器的调宽油缸：调宽油缸在试压时，初始压力为3～4mpa，加压至8～
9mpa时，活塞位移量达到3～4mm；
15.调试2#结晶器的调宽油缸：调宽油缸在试压时，初始压力为3～4mpa，加压至8～9mpa时，活塞位移量3.5～4mm；
16.调试3#结晶器的调宽油缸：调宽油缸在试压时，初始压力为5～6mpa，加压至8～9mpa时，活塞位移量为2.5～3.5mm。
17.可选地，安装前，1#和2#结晶器的调宽油缸试压时，最大压力为18～20mpa时，压力达到18～20mpa，活塞位移量大于6mm。
18.可选地，安装前，3#结晶器的调宽油缸试压时，最大压力为18～20mpa时，压力达到18～20mpa时，活塞位移量大于5mm。
19.可选地，安装前，同一结晶器所用油缸在8mpa或9mpa时的活塞位移量之差小于0.5mm。
20.可选地，同一单元内的结晶器所用调宽油缸均相同。
21.可选地，调宽油缸内的碟簧按3碟形式排列。
22.可选地，通过调试调宽油缸使同一单元的结晶器形成倒锥度，其步骤为：先调试2#结晶器的调宽油缸，以使2#结晶器达到预设倒锥度，再调试1#和3#结晶器的调宽油缸以使对应结晶器达到预设倒锥度。
23.本发明的有益效果在于：通过设置合适的调节压力、活塞位移量，能够使结晶器保持较小的变形，消除了结晶器在现场使用时因热胀冷缩造成的镶缝，解决了因钢水飞溅进入镶缝造成夹钢甚至漏钢问题，减少了铸机非计划断浇次数，提高了铸机作业率、连铸收得率，降低了生产成本。
24.本发明的其他优点、目标和特征在某种程度上将在随后的说明书中进行阐述，并且在某种程度上，基于对下文的考察研究对本领域技术人员而言将是显而易见的，或者可以从本发明的实践中得到教导。本发明的目标和其他优点可以通过下面的说明书来实现和获得。
具体实施方式
25.以下通过特定的具体实例说明本发明的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与功效。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。
26.一种用于板坯结晶器调宽油缸的调节方法，包括以下步骤：
27.将板坯连铸机以3个相邻的结晶器为一组分成若干单元，每个单元按物料流动方向将结晶器顺次编号为1#、2#和3#；其中，每个结晶器设有呈两排两列布置的四组调宽油缸，即沿结晶器的长度方向设置两列，每列包括呈上下布置的上调宽油缸和下调宽油缸；
28.将同一单元的调宽油缸安装至对应结晶器，并按以下方法调试：
29.调试1#结晶器的调宽油缸：调宽油缸在试压时，初始压力为7～8mpa，活塞位移量为2.0～4.5mm，推开位移量≥3mm；
30.调试2#结晶器的调宽油缸：调宽油缸在试压时，无侧板状态下，初始压力为8～9mpa，活塞位移量3.5～4mm；且水箱泄压后，活塞位移变化量为2～3mm；
31.调试3#结晶器的调宽油缸：调宽油缸在试压时，初始压力为9～10mpa，活塞位移量为2.0～4.5mm，推开位移量≥3mm。
32.本发明通过设置合适的调节压力、活塞位移量，能够使结晶器保持较小的变形，消除了结晶器在现场使用时因热胀冷缩造成的镶缝，解决了因钢水飞溅进入镶缝造成夹钢甚至漏钢问题，减少了铸机非计划断浇次数，提高了铸机作业率，降低了生产成本。
33.可选地，在调宽油缸安装前，按以下方法调试同一单元内的结晶器所用调宽油缸：
34.调试1#结晶器的调宽油缸：调宽油缸在试压时，初始压力为3～4mpa，加压至8～9mpa时，活塞位移量达到3～4mm；
35.调试2#结晶器的调宽油缸：调宽油缸在试压时，初始压力为3～4mpa，加压至8～9mpa时，活塞位移量3.5～4mm；
36.调试3#结晶器的调宽油缸：调宽油缸在试压时，初始压力为5～6mpa，加压至8～9mpa时，活塞位移量为2.5～3.5mm。
37.本发明通过在调宽油缸安装前，根据对应结晶器的变形特点，调试调宽油缸的性能，使得调宽油缸能够更好地匹配结晶器，提高了结晶器的使用寿命。
38.可选地，安装前，11#和2#结晶器的调宽油缸试压时，最大压力为18～20mpa时，压力达到18～20mpa，活塞位移量大于6mm。
39.可选地，安装前，3#结晶器的调宽油缸试压时，最大压力为18～20mpa时，压力达到18～20mpa时，活塞位移量大于5mm。
40.可选地，安装前，同一结晶器所用油缸在8mpa或9mpa时的活塞位移量之差小于0.5mm。
41.可选地，同一单元内的结晶器所用调宽油缸均相同。
42.可选地，调宽油缸内的碟簧按3碟形式排列。
43.可选地，通过调试调宽油缸使同一单元的结晶器形成倒锥度，其步骤为：先调试2#结晶器的调宽油缸，以使2#结晶器达到预设倒锥度，再调试1#和3#结晶器的调宽油缸以使对应结晶器达到预设倒锥度。
44.可选地，2#结晶器与水箱连接后，上口开口尺寸为240.5mm～241mm，下口开口尺寸为238.5mm～239mm。
45.本发明不仅能够使结晶器保持较小的变形，消除了结晶器在现场使用时因热胀冷缩造成的镶缝，解决了因钢水飞溅进入镶缝造成夹钢甚至漏钢问题，还降低了结晶器的维护时间，提高了结晶器的使用寿命。此外，由于减少了铸机非计划断浇次数，提高了铸机作业率、连铸收得率，降低了生产成本。
46.最后说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。