一种用于压铸件取件机器人自动取件的夹持装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种数据存储系统，具体为一种用于压铸件取件机器人自动取件的夹持装置，属于夹持工具技术领域。


背景技术：

2.压铸是一种金属铸造工艺，其特点是利用模具内腔对融化的金属施加高压。模具通常是用强度更高的合金加工而成的，这个过程有些类似注塑成型。大多数压铸铸件都是不含铁的，例如锌、铜、铝、镁、铅、锡以及它们的合金。根据压铸类型的不同，需要使用冷室压铸机或者热室压铸机。在1964年，日本压铸协会对于压铸定义为“在高温将熔化合金压入精密铸模，在短时间内大量生产高精度而铸面优良的铸造方式”。美国称压铸为die casting，英国则称压铸为pressure die casting，而最为国内一般业者所熟悉的是日本的说法，称为压铸。经由压铸法所制造出来的铸件，则称为压铸件(die castings)。这些材料的抗拉强度，比普通铸造合金高近一倍，对于铝合金汽车轮毂、车架等希望用更高强度耐冲击材料生产的部件，有更积极的意义。压铸的优点包括，铸件拥有优秀的尺寸精度。通常这取决于铸造材料，典型的数值为最初2.5厘米尺寸时误差0.1毫米，每增加1厘米误差增加0.002毫米。相比其它铸造工艺，它的铸件表面光滑，圆角半径大约为1
‑
2.5微米。相对于沙箱或者永久模铸造法来说可以制造壁厚大约0.75毫米的铸件。它可以直接铸造内部结构，比如丝套、加热元件、高强度承载面。其它一些优点包括它能够减少或避免二次机械加工，生产速度快、铸件抗拉强度可达415兆帕、可以铸造高流动性的金属。
3.压铸的性质决定了压铸具有高温高压高速的三大特点，而且有些铸件体积大、质量大，这就导致了铸件的提取存在一定的难度，人工提取会发生诸如烫伤、机械伤害、砸伤等事故，还会导致产品磕伤报废率升高，为了有效的解决上述问题，目前行业普遍采用机器人进行压铸件的提取，而一款合适的夹持工具是取件机器人顺利提取产品的有效保证。为了有效提高工作效率，保证提取过程中的产品合格率，同时降低发生烫伤、机械伤害、砸伤等事故伤害人员情况的发生，特此开发的本实用新型。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的就在于为了解决上述问题而提供一种用于压铸件取件机器人自动取件的夹持装置。
5.本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：一种用于压铸件取件机器人自动取件的夹持装置，包括动力气源快插接口
①
、动力气源快插接口
②
、圆形气缸、夹块底座、防滑夹块、防滑块紧固螺栓、气缸动力机构、夹块底座紧固螺栓、楔块、活塞、压铸件容纳盒、支撑台和夹爪机构；所述圆形气缸和支撑台构成该装置的主体结构，所述圆形气缸上分别设置有动力气源快插接口
①
和动力气源快插接口
②
，且所述动力气源快插接口
①
和动力气源快插接口
②
位于同一平面内，所述圆形气缸的内部设置有通槽，通槽内设置有气缸动力机构，所述气缸动力机构包括活塞和楔块，所述活塞的一侧设置有楔块，且楔块与通槽之间滑
动连接，所述圆形气缸的中心位置固定安装有支撑台，所述支撑台的上端设置有压铸件容纳盒，所述圆形气缸的上表面固接有夹爪机构，所述夹爪机构包括夹块底座，所述夹块底座上设置有螺纹孔，且螺纹孔内配合连接有夹块底座紧固螺栓，所述夹块底座的上端内侧固定连接有防滑夹块，所述防滑夹块通过防滑块紧固螺栓与夹块底座固定连接。
6.优选的，为了实现了对铸件的牢固夹持，降低压铸件取件时磕伤的概率，从而提高产品的合格率，所述防滑夹块的夹持侧设置有防滑垫，且防滑垫采用耐磨材料制成。
7.优选的，为了便于实现对压铸件的快速定位夹取，且保证夹取位置更加精确，所述夹爪机构设置有三组，且三组在圆形气缸上呈120夹角度分布。
8.优选的，为了便于以后不同产品可通过更换不同规格的防滑夹块来快速实现调整，所述夹块底座是通用的，设置有一块，且防滑夹块分别固定在同一块夹块底座上。
9.优选的，为了便于夹块底座与圆形气缸之间的固定，所述夹块底座紧固螺栓设置有三组，且每组设置有两个。
10.优选的，为了便于降低人员的劳动强度，减少人员伤害事故的发生，且提高了工作效率，所述该夹持装置采用动力气源作为动力输出。
11.本实用新型的有益效果是：该种用于压铸件取件机器人自动取件的夹持装置设计合理，防滑夹块的夹持侧设置有防滑垫，且防滑垫采用耐磨材料制成，实现了对铸件的牢固夹持，降低压铸件取件时磕伤的概率，从而提高产品的合格率，夹爪机构设置有三组，且三组在圆形气缸上呈夹角度分布，便于实现对压铸件的快速定位夹取，且保证夹取位置更加精确，夹块底座紧固螺栓设置有三组，且每组设置有两个，便于夹块底座与圆形气缸之间的固定，夹块底座是通用的，设置有一块，且防滑夹块分别固定在同一块夹块底座上，便于以后不同产品可通过更换不同规格的防滑夹块来快速实现调整，该夹持装置采用动力气源作为动力输出，便于降低人员的劳动强度，减少人员伤害事故的发生，且提高了工作效率。
附图说明
12.图1为本实用新型主体结构示意图；
13.图2为本实用新型俯视结构示意图。
14.图中：1、动力气源快插接口
①
，2、动力气源快插接口
②
，3、圆形气缸，4、夹块底座，5、防滑夹块，6、防滑块紧固螺栓，7、气缸动力机构，8、夹块底座紧固螺栓，9、楔块，10、活塞，11、压铸件容纳盒，12、支撑台和13、夹爪机构。
具体实施方式
15.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
16.请参阅图1～2，一种用于压铸件取件机器人自动取件的夹持装置，包括包括动力气源快插接口
①
1、动力气源快插接口
②
2、圆形气缸3、夹块底座4、防滑夹块5、防滑块紧固螺栓6、气缸动力机构7、夹块底座紧固螺栓8、楔块9、活塞10、压铸件容纳盒11、支撑台12和夹爪机构13；所述圆形气缸3和支撑台12构成该装置的主体结构，所述圆形气缸3上分别设
置有动力气源快插接口
①
1和动力气源快插接口
②
2，且所述动力气源快插接口
①
1和动力气源快插接口
②
2位于同一平面内，所述圆形气缸3的内部设置有通槽，通槽内设置有气缸动力机构7，所述气缸动力机构7包括活塞10和楔块9，所述活塞10的一侧设置有楔块9，且楔块9与通槽之间滑动连接，所述圆形气缸3的中心位置固定安装有支撑台12，所述支撑台12的上端设置有压铸件容纳盒11，所述圆形气缸3的上表面固接有夹爪机构13，所述夹爪机构13包括夹块底座4，所述夹块底座4上设置有螺纹孔，且螺纹孔内配合连接有夹块底座紧固螺栓8，所述夹块底座4的上端内侧固定连接有防滑夹块5，所述防滑夹块5通过防滑块紧固螺栓6与夹块底座4固定连接。
17.所述防滑夹块5的夹持侧设置有防滑垫，且防滑垫采用耐磨材料制成，实现了对铸件的牢固夹持，降低压铸件取件时磕伤的概率，从而提高产品的合格率，所述夹爪机构13设置有三组，且三组在圆形气缸3上呈夹角120度分布，便于实现对压铸件的快速定位夹取，且保证夹取位置更加精确，所述夹块底座紧固螺栓8设置有三组，且每组设置有两个，便于夹块底座4与圆形气缸3之间的固定，所述夹块底座4是通用的，设置有一块，且防滑夹块5分别固定在同一块夹块底座4上，便于以后不同产品可通过更换不同规格的防滑夹块来快速实现调整，所述该夹持装置采用动力气源作为动力输出，便于降低人员的劳动强度，减少人员伤害事故的发生，且提高了工作效率。
18.工作原理：在使用该种用于压铸件取件机器人自动取件的夹持装置时，当需要取件时，取件机器人将气缸夹爪移动至指定位置后，气缸动力机构7通过动力气源快插接口
①
1通入动力气源推动圆形气缸3内部的活塞10运动，活塞10推动楔块9移动，楔块9带动夹块底座4滑动，通过防滑块紧固螺栓6安装在夹块底座上的防滑夹块5将压铸件从料柄处牢固夹取，取件机器人将压铸产品移出至指定位置，气缸动力机构7通过动力气源快插接口
②
1通入动力气源推动圆形气缸3内部的活塞10反向运动，活塞10推动楔块9移动，楔块9带动夹块底座4滑动，通过防滑块紧固螺栓6安装在夹块底座上的防滑夹块5将压铸件松开，完成完整的工作过程。
19.对于本领域技术人员而言，显然本实用新型不限于上述示范性实施例的细节，而且在不背离本实用新型的精神或基本特征的情况下，能够以其他的具体形式实现本实用新型。因此，无论从哪一点来看，均应将实施例看作是示范性的，而且是非限制性的，本实用新型的范围由所附权利要求而不是上述说明限定，因此旨在将落在权利要求的等同要件的含义和范围内的所有变化囊括在本实用新型内。不应将权利要求中的任何附图标记视为限制所涉及的权利要求。
20.此外，应当理解，虽然本说明书按照实施方式加以描述，但并非每个实施方式仅包含一个独立的技术方案，说明书的这种叙述方式仅仅是为清楚起见，本领域技术人员应当将说明书作为一个整体，各实施例中的技术方案也可以经适当组合，形成本领域技术人员可以理解的其他实施方式。