电机机壳对称钢印冲压模具的制作方法

本实用新型涉及一种形成追溯信息的打钢印模具，特别是一种用于电机机壳的打钢印模具。

背景技术：

随着汽车行业越来越高的质量需求，客户对于汽车零部件的追溯要求已经发展为要求零部件本身带有可视化的追溯信息，打钢印成为了可以实现这种要求并节约工艺成本的方式。但传统的冲压钢印工艺，仍存在一些需要克服的难题：

例如，对于电机机壳冲压钢印，模具结构是先冲压钢印再进行精整处理，冲压过程中存在冲压受力不均匀的现象，特别是深拉深机壳，无法保证在金属机壳底部冲压位置处平面度、垂直度和同轴度的稳定性，这样就导致后续在装配精度上很难得到有效保证，进而会导致对配件装配过程中间隙大于标准公差值，从而在该电机的正常使用寿命期限内出现噪音、短路的现象；

例如，abs电机机壳模具使用传递模的结构形式，由于产品精度及异形结构的特殊要求，目前常规是采用固定安装钢印工艺，虽然结构上更为简单，但是在追溯信息可调节化和快速换型两个方面存在较大的缺陷。

技术实现要素：

实用新型目的：针对上述问题，本实用新型的目的是提供一种适用于电机机壳的对称钢印冲压模具，保证冲压钢印过程中机壳的平面度、垂直度、同轴度要求，和可快速换型追溯信息的要求。

技术方案：一种电机机壳对称钢印冲压模具，包括上模座、下模座、凹模、凸模、钢印字模、弹性件、退料机构，所述凹模、凸模竖向相对，所述凹模固定在所述上模座下方，所述弹性件竖向嵌设于所述上模座内并朝向所述凹模顶压，所述凸模固定在所述下模座上方，所述钢印字模在所述凸模上对称设置，电机机壳放置于所述凹模与所述凸模之间，所述退料机构设置于开模时使电机机壳与所述凸模分离。

进一步的，所述退料机构包括退料块、顶升件、限位件，所述退料块环绕于所述凸模设置，所述顶升件穿设于所述退料块，所述顶升件上端与所述凹模固定、下端插入所述下模座上开设的通孔中，电机机壳放置于所述凹模与所述凸模之间时，电机机壳的飞边处于所述凹模与所述退料块之间，所述限位件设置于合模后所述退料块上方一段间距处，开模时，所述退料块、所述顶升件随所述凹模上移，使电机机壳与所述凸模分离，上移过程中，所述限位件对所述退料块上移进行限位，使所述退料块与电机机壳分离。

进一步的，所述凹模包括上成型块、环状壁，所述上成型块与所述环状壁构成放置电机机壳的凹模型腔，所述上成型块固定在所述弹性件下端，所述环状壁固定在所述上模座下方。体式凹模结构，以便于上成型块与凸模上的钢印字模配合，在电机机壳底部完成冲压钢印。

进一步的，所述弹性件为氮气弹簧。

进一步的，还包括导向机构，所述导向机构下端与所述下模座固定，上端与所述上模座固定。

有益效果：与现有技术相比，本实用新型的优点是：该冲压模具在冲压钢印过程中，通过模具的结构对电机机壳定位、固定等，先精整再进行冲压钢印，并对电机机壳底部进行对称钢印冲压，解决冲压受力不均匀的问题，确保电机机壳底部钢印在冲压过程中的有效性，使得底部钢印初步定形，平面度、垂直度、同轴度在冲压过程中产生的冲压变形最小化，进而改善产品噪音、短路等不良现象，提高产品质量。钢印字模可拆卸更换，便于换型，解决了传统固定安装钢印带来的追溯信息不可调剂额的问题，大大节约了模具使用成本。

附图说明

图1为本实用新型结构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施例，进一步阐明本实用新型。这些实施例仅用于说明本实用新型而不用于限制本实用新型的范围。

一种电机机壳对称钢印冲压模具，如附图1所示，包括上模座1、下模座2、凹模3、凸模4、钢印字模5、弹性件6、退料机构7、导向机构8。

凹模3位于上模座1下方，凹模3包括构成凹模型腔的上成型块31、环状壁32，上成型块31在环状壁32上方，弹性件6竖向嵌设于上模座1内，上成型块31固定在弹性件6下端，环状壁32固定在上模座1下方，上成型块31随弹性件6向下运动与环状壁32构成凹模型腔。弹性件6可采用氮气弹簧。

凹模3、凸模4竖向相对，凸模4固定在下模座2上方，钢印字模5在凸模4上对称设置且两者可拆卸连接，电机机壳9倒扣在凸模4上，钢印字模5朝向电机机壳9底面。

退料机构7包括退料块71、顶升件72、限位件73。退料块71环绕于凸模4设置，与凹模3的环状壁32竖向相对，顶升件72穿设于退料块71，顶升件72上端与环状壁32固定、下端插入下模座2上开设的通孔21中。电机机壳9放置于凹模3与凸模4之间，电机机壳9的飞边91处于环状壁32与退料块71之间。限位件73设置于合模后退料块71上方一段间距处。

导向机构8为套筒连接结构，下端与下模座2固定，上端与上模座1连接。

在冲压模具开模状态下，凹模3与凸模4、退料机构7的退料块71竖向分离，退料块71落在下模座2上，顶升件72上端与凹模3的环状壁32保持连接，下端插入下模座2上开设的通孔21中，凹模3与凸模4、退料块71之间具有高度空间，将电机机壳9从此空间处倒扣在凸模4上，电机机壳9的飞边91落在退料块71上，然后弹性件6带动凹模3的上成型块31竖向下移，顶压在电机机壳9上对其初步定位固定，而后在压机驱动下，上模座1沿导向机构8相对于下模座2竖向下移，凹模3的环状壁32竖向下移落在电机机壳9的飞边91上，环状壁32与退料块71从上下两个方向固定飞边91，对电机机壳9再次定位固定，此时凹模3与凸模4完全合模，弹性件6再次对上成型块31施压，与钢印字模5配合，在电机机壳9底部完成冲压钢印。

冲压模具再次开模时，弹性件6带动上成型块31向上复位，在压机驱动下，上模座1沿导向机构8相对于下模座2竖向上移，则凹模3与电机机壳9完全分离，上模座1上移时带动退料机构7的顶升件72上移，至顶升件72下端从下模座2上的通孔21中抽出并然后承托在退料块71下表面，继而带动退料块71相对于凸模4竖向上移，对飞边91向上施力使电机机壳9从凸模4上分离，限位件73对退料块71竖向上移进行限位，使退料块71与电机机壳分离，而后将电机机壳9从凸模4上取下。

由上成型块和环状壁构成的分体式凹模结构，以便于上成型块与凸模上的钢印字模配合，在电机机壳底部完成冲压钢印。

该冲压模具在冲压钢印过程中，通过模具的结构对电机机壳定位、固定等，先精整再进行冲压钢印，并对电机机壳底部进行对称钢印冲压，解决冲压受力不均匀的问题，确保电机机壳底部钢印在冲压过程中的有效性，使得底部钢印初步定形，平面度、垂直度、同轴度在冲压过程中产生的冲压变形最小化，进而改善产品噪音、短路等不良现象，提高产品质量。钢印字模可拆卸更换，便于换型，解决了传统固定安装钢印带来的追溯信息不可调剂额的问题，大大节约了模具使用成本。

技术特征：

1.一种电机机壳对称钢印冲压模具，其特征在于：包括上模座(1)、下模座(2)、凹模(3)、凸模(4)、钢印字模(5)、弹性件(6)、退料机构(7)，所述凹模(3)、凸模(4)竖向相对，所述凹模(3)固定在所述上模座(1)下方，所述弹性件(6)竖向嵌设于所述上模座(1)内并朝向所述凹模(3)顶压，所述凸模(4)固定在所述下模座(2)上方，所述钢印字模(5)在所述凸模(4)上对称设置，电机机壳放置于所述凹模(3)与所述凸模(4)之间，所述退料机构(7)设置于开模时使电机机壳与所述凸模(4)分离。

2.根据权利要求1所述的电机机壳对称钢印冲压模具，其特征在于：所述退料机构(7)包括退料块(71)、顶升件(72)、限位件(73)，所述退料块(71)环绕于所述凸模(4)设置，所述顶升件(72)穿设于所述退料块(71)，所述顶升件(72)上端与所述凹模(3)固定、下端插入所述下模座(2)上开设的通孔(21)中，电机机壳放置于所述凹模(3)与所述凸模(4)之间时，电机机壳的飞边处于所述凹模(3)与所述退料块(71)之间，所述限位件(73)设置于合模后所述退料块(71)上方一段间距处，开模时，所述退料块(71)、所述顶升件(72)随所述凹模(3)上移，使电机机壳与所述凸模(4)分离，上移过程中，所述限位件(73)对所述退料块(71)上移进行限位，使所述退料块(71)与电机机壳分离。

3.根据权利要求1所述的电机机壳对称钢印冲压模具，其特征在于：所述凹模(3)包括上成型块(31)、环状壁(32)，所述上成型块(31)与所述环状壁(32)构成放置电机机壳的凹模型腔，所述上成型块(31)固定在所述弹性件(6)下端，所述环状壁(32)固定在所述上模座(1)下方。

4.根据权利要求1所述的电机机壳对称钢印冲压模具，其特征在于：所述弹性件(6)为氮气弹簧。

5.根据权利要求1所述的电机机壳对称钢印冲压模具，其特征在于：还包括导向机构(8)，所述导向机构(8)下端与所述下模座(2)固定，上端与所述上模座(1)固定。

技术总结
本实用新型公开了一种电机机壳对称钢印冲压模具，凹模、凸模竖向相对，凹模固定在上模座下方，弹性件竖向嵌设于上模座内并朝向凹模顶压，凸模固定在下模座上方，钢印字模在凸模上对称设置，电机机壳放置于凹模与凸模之间，退料机构设置于开模时使电机机壳与凸模分离。该冲压模具通过结构对电机机壳定位、固定等，先精整再进行冲压钢印，并对电机机壳底部进行对称钢印冲压，确保电机机壳底部钢印在冲压过程中的有效性，使得底部钢印初步定形，平面度、垂直度、同轴度在冲压过程中产生的冲压变形最小化，提高产品质量。钢印字模可拆卸更换，便于换型，解决了传统固定安装钢印带来的追溯信息不可调剂额的问题，大大节约了模具使用成本。

技术研发人员：徐天祥
受保护的技术使用者：镇江先锋汽车零部件有限公司
技术研发日：2020.11.11
技术公布日：2021.08.20