用于管材拉拔的芯头自动循环机的制作方法

1.本实用新型涉及管材拉拔技术领域，具体涉及一种用于管材拉拔的芯头自动循环机。


背景技术：

2.无切削的方式来改变金属材料的形状和尺寸，来获得相应产品的方法之一，该工艺适合于截面形状相对简单(如管材、圆棒材、方棒材、六角棒材等)长条状金属材料大批量生产，加工效率和加工精度高，运用广泛。金属管材冷拉拔属于其中一种。其原理是：模具由外模和内模(业内一般称芯头)组成，材料外径由外模决定，内径由芯头决定，这样壁厚也就确定了(即内外径差的一半)。拉拔时，事先在管子内孔加注内润滑油，然后装入芯头(芯头分大小头，中间锥段过渡，装入时，大头朝里装入)，然后制头(将头上一段管子压小压实，便于穿过外模和被引钳夹持)，然后将其穿过固定在设备上的拉拔外模，由拉拔主机牵引，强制通过外模收束状内孔，使其外径减小，同时芯头由其小头和锥段固定在管子内孔里，由于芯头受到管壁向前的摩擦力最终会和锥段产生的向后分力达到力学平衡状态，所以芯头位置会一直保持在材料变形区而不被带走，小头直段嵌在外模直段的位置，阻止管材内孔直径自由变化，以保证内孔的尺寸精度。
3.现有的拉拔机如图1所示，包括拉拔主机1、料筐循环系统4和拉拔模具8，所述料筐循环系统4上设有收料工位2、备料工位6、放料工位7以及多个其他中间工位3，由于被拉拔材料9从坯料到成品需要被多道次拉拔，根据其生产特点，设备为多工位循环工作，料筐循环系统4为封闭周向循环系统，有多个工位，每个工位上有一个圆形料筐5，物料以多圈(几十圈到上千圈不等)盘卷形式盛放在料筐当中。其中1个料筐为空料筐，其余料筐里有材料。其中三个主要工位功能进行简要说明：
4.收料工位2和拉拔主机1在同一位置，此处为拉拔循环过程的上下游分界点，开始拉拔前，空料筐在这里等待接收拉拔过的料；
5.放料工位7处在上游，拉拔时材料由此放出穿过模具进行拉拔，材料全部通过模具之后，料筐为空；
6.备料工位6作用是工人在此对待拉拔材料进行矫直，润滑，装芯头，制头等拉拔前的提前准备工作(称为备料)，避免中间等待时间；
7.当一筐料拉完后，料筐循环系统4启动，所有料筐5同时前进一个工位，相应地放料位上的空筐移到了收料位，备料位上的料筐(装有物料)移到放料位上，完成一次工位转换。
8.当所有筐料里的物料(通常是7筐)都被拉拔了一遍，即为完成一个道次的拉拔，此时要更换更小的模具，进行下一个循环(即下一道次拉拔)，如此周而复始，直到被拉拔材料达到成品尺寸为止。
9.在一个道次之内，拉拔模具8的外模是安装在设备上的，无需进行任何操作的；而拉拔模具8的芯头是放在管子内的，每筐料都要装一次。为了减少芯头的数量同时兼顾生产效率，业内一般都是配两个同尺寸的芯头轮换使用，当一个芯头在拉拔使用中，另一个芯头
在备料位上进行装入备料，备好料之后进入等待状态，待放料位上的料拉完之后，马上切换工位，进行拉拔。而刚拉完一筐料，管内的芯头会掉落在一个固定的位置，工人需要将其取出，如图1所示a处拿到b处备料位上进行下次备料，周而复始，因此芯头的循环操作需要人工来完成。
10.为了减少劳动力成本以及提高生产效率，越来越多的企业希望将拉拔机做成全自动化设备，目前已经能够实现自动完成矫直、润滑、制头等工作，但是芯头的准备、回收和循环利用工序成为了推动拉拔机整体自动化的一个难题，亟待解决。


技术实现要素：

11.为了克服上述缺陷，本实用新型提供一种用于管材拉拔的芯头自动循环机，该循环机能够实现芯头的准备、选取和回收循环工作，来配合自动制头、自动穿料工作，从而实现整个设备的自动化。
12.本实用新型为了解决其技术问题所采用的技术方案是：
13.一种用于管材拉拔的芯头自动循环机，包括支撑架，所述支撑架上设有棘轮盘组件、一次定向机构、二次定向机构和滑轨，所述棘轮盘组件包括固定于支撑架的棘轮盘芯以及能够绕棘轮盘芯转动的棘轮盘圈，所述棘轮盘芯用于接收拉拔完的芯头并将该芯头输送至棘轮盘圈，所述棘轮盘圈内储存若干芯头，且该棘轮盘圈能够将芯头输送于一次定向机构，所述一次定向机构包括v型翻板和对中器，所述二次定向机构包括分中板和换向器，所述v型翻板用于接收从棘轮盘圈中脱落的芯头，所述对中器用于夹紧v型翻板内的芯头并使芯头长度方向的中心线位于分中板的正上方，所述对中器松开芯头后，该芯头长度方向的中心线落于分中板上，同时芯头的大头下落于换向器，所述换向器使芯头大头朝下落入滑轨。
14.优选地，所述支撑架上固定设有底座，所述棘轮盘芯固定于所述底座上，所述一次定向机构和二次定向机构位于所述底座的下方，所述棘轮盘圈套设于所述棘轮盘芯的外圈，所述棘轮盘芯上设有循环斜腔和回收斜腔，所述棘轮盘圈的四周设有若干均匀分布且相互隔开的储存腔，所述循环斜腔和回收斜腔分别连通于不同的储存腔，所述棘轮盘圈上方设有盖板，其下方设有底板，所述底板上设有一漏孔，所述漏孔连通于一储存腔，且该漏孔位于v型翻板的上方。
15.优选地，所述底座上固定设有固定架，所述固定架上固定设有第二驱动气缸和第二挡杆，所述第二驱动气缸的活塞杆上固定连接第一挡杆，所述第一挡杆位于回收斜腔的正上方，所述第二挡杆位于循环斜腔的正上方，所述循环斜腔和回收斜腔的底部为倾斜布置，且底部的低点连通于所述储存腔。
16.优选地，所述底座上至少设有一棘轮盘圈驱动机构，所述棘轮盘圈驱动机构包括第一驱动气缸以及固定连接于该第一驱动气缸活塞杆的棘爪，所述第一驱动气缸能够驱动棘爪拨动棘轮盘圈转动，所述棘轮盘圈的外圈设有若干均匀分布的棘齿，所述棘爪伸出时插设于该棘齿槽内。
17.优选地，所述v型翻板由两个板片组成，当两个板片的下端贴合时形成具有v型槽的v型翻板，所述v型翻板通过v型翻板驱动机构控制v型翻板的开合，所述对中器包括夹爪气缸和对中板，所述夹爪气缸上的两个夹爪分别固定一对中板，所述夹爪气缸能够驱动对
中板运动而将v型翻板内的芯头夹紧或松开，所述分中板位于两个对中板之间中心位置的正下方。
18.优选地，所述v型翻板驱动机构包括第三驱动气缸、第一连接件和第二连接件，所述第三驱动气缸固定于所述支撑架上，所述第三驱动气缸的活塞杆固定连接驱动件，所述第一连接件的一端通过连接轴可转动地连接于驱动件，其另一端通过连接轴可转动地连接于第二连接件，所述第一连接件通过固定轴固定连接v型翻板中的一板片，所述第二连接件通过固定轴固定连接v型翻板中的另一板片。
19.优选地，所述换向器由挡板和滑板组成，所述滑板的两侧各设一挡板，所述分中板位于两个挡板的中心位置，所述滑板连接于滑轨。
20.优选地，所述滑板呈倾斜布置，且该滑板的低点连接于所述滑轨，所述滑轨呈倾斜布置且滑轨上设有v型槽，所述分中板的顶部设有倒“v”型结构的斜面。
21.本实用新型的有益效果是：本实用新型主要包括棘轮盘组件、一次定向机构、二次定向机构和滑轨，本循环机的功能为：其一芯头的回收和自动选取，其二芯头的自动定向，其中，棘轮盘组件用于回收刚用过的芯头和预先按照顺序存放多个不同规格的芯头，如果刚用过的芯头需要循环使用时，所述棘轮盘组件将该芯头输送于一次定向机构，如果需要更换芯头时，则棘轮盘组件将芯头回收并不再使用，并将储存于棘轮盘芯中的芯头输送于一次定向机构，即棘轮盘组件完成芯头的回收和自动选取操作；当芯头从棘轮盘圈中掉落于一次定向机构的v型翻板时，在v型翻板和重力作用下，该芯头最终水平地置于v型翻板内，并利用对中器将芯头夹紧，使芯头长度方向的中心线位于分中板的正上方，完成芯头的定位操作，当对中器和松开芯头后，芯头从v型翻板中落下，且芯头长度方向的中心线落于分中板上，在其重力作用下，芯头的大头朝下下落于换向器，在换向器的作用下使芯头大头朝下落入滑轨，完成芯头的定向操作，因此本循环机中棘轮盘组件能够回收使用过的芯头，并将使用过的芯头或者棘轮盘组件中的芯头送入一次定向机构中，利用一次定向机构确定芯头长度方向的中心线，再利用二次定向机构使得芯头总是大头朝下地从滑轨中滑出，来配合抓取机构的工作，在本循环机的配合下在一批次产品多次循环加工过程中无需人工转移和更换芯头，使得拉拔机实现整个系统的自动化成为可能，对拉拔系统实现自动化具有非常重要的意义。
附图说明
22.图1为现有技术拉拔系统的结构示意图；
23.图2为本实用新型应用于拉拔系统中的结构示意图；
24.图3为本实用新型的结构示意图；
25.图4为图3中c处的放大图；
26.图5为本实用新型的另一结构示意图；
27.图6为本实用新型中部分部件的结构示意图；
28.图7为本实用新型中芯头置于v型翻板的示意图；
29.图8为图7的俯视图；
30.图9为本实用新型中芯头落于分中板的示意图；
31.图10为本实用新型中芯头落于分中板的另一示意图；
32.图中：1
‑
拉拔主机，2
‑
收料工位，3
‑
中间工位，4
‑
料筐循环系统，5
‑
料筐，6
‑
备料工位，7
‑
放料工位，8
‑
拉拔模具，9
‑
拉拔材料，
33.100
‑
循环机，200
‑
自动穿料装置，300
‑
芯头输送摆臂，400
‑
自动制头机，
34.10
‑
支撑架，11
‑
底座，12
‑
第一驱动气缸，13
‑
棘爪，14
‑
固定架，15
‑
第一挡杆，16
‑
第二驱动气缸，17
‑
第二挡杆，
35.20
‑
棘轮盘组件，21
‑
棘轮盘圈，22
‑
棘轮盘芯，23
‑
底板，24
‑
盖板，25
‑
储存腔，26
‑
循环斜腔，27
‑
回收斜腔，28
‑
漏孔，
36.30
‑
一次定向机构，31
‑
v型翻板，32
‑
第三驱动气缸，33
‑
驱动件，34
‑
第一连接件，35
‑
第二连接件，36
‑
固定轴，37
‑
连接轴，38
‑
夹爪气缸，39
‑
对中板，
37.40
‑
二次定向机构，41
‑
分中板，42
‑
斜面，43
‑
换向器，44
‑
挡板，45
‑
滑板，46
‑
滑轨，47
‑
芯头。
具体实施方式
38.下面将结合本实用新型实施例，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
39.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以使这里描述的本技术的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
40.为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在
……
之上”、“在
……
上方”、“在
……
上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在
……
上方”可以包括“在
……
上方”和“在
……
下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
41.实施例：如图2
‑
10所示，一种用于管材拉拔的芯头自动循环机，包括支撑架10，所述支撑架10上设有棘轮盘组件20、一次定向机构30、二次定向机构40和滑轨46，所述棘轮盘组件20包括固定于支撑架10的棘轮盘芯22以及能够绕棘轮盘芯转动的棘轮盘圈21，所述棘轮盘芯22用于接收拉拔完的芯头47并将该芯头47输送至棘轮盘圈21，所述棘轮盘圈21内储存若干芯头47，且该棘轮盘圈21能够将芯头47输送于一次定向机构30，所述一次定向机构30包括v型翻板31和对中器，所述二次定向机构40包括分中板41和换向器43，所述v型翻板31用于接收从棘轮盘圈21中脱落的芯头47，所述对中器用于夹紧v型翻板31内的芯头47并
使芯头47长度方向的中心线位于分中板41的正上方，所述对中器松开芯头47后，该芯头47长度方向的中心线落于分中板41上，同时芯头47的大头下落于换向器43，所述换向器43使芯头47大头朝下落入滑轨46。
42.如2图所示，本循环机100能够配合自动制头机400和自动穿料装置200的工作，从而实现整个拉拔系统的自动化，使拉拔系统长时间脱离作业人员自动运行，图中的芯头输送摆臂300(此装置不属于本循环机的内容，因此不作详细介绍)用于将刚用过的芯头47从a处输送到b处，本循环机用于将用过的芯头回收并将回收的芯头或新的芯头以大头朝下的方式输送出滑轨46，以供后续的抓取机构抓取；因此本循环机的功能为：其一，芯头的回收和自动选取，其二，芯头的自动定向(全部以大头朝下的方式滑出滑轨)。其中，棘轮盘组件20用于回收刚用过的芯头，如果刚用过的芯头需要循环使用时，所述棘轮盘组件20将该芯头输送于一次定向机构30，如果需要更换芯头时，则棘轮盘组件20将芯头回收并不再使用，通过将储存于棘轮盘圈21中的芯头输送于一次定向机构30，当芯头跌落一次定向机构的v型翻板时，在v型翻板和重力作用下，该芯头最终水平地置于v型翻板31内，并利用对中器将芯头夹紧，使芯头长度方向的中心线位于分中板41的正上方，完成芯头的第一次定向操作，但此时芯头大头朝向哪个方向尚未确定，当对中器和v型翻板松开芯头47后，芯头从v型翻板中落下，且芯头47长度方向的中心线落于分中板41上，因大头比小头重，在其重力作用下，芯头47的大头朝下下落于换向器43，在换向器43的作用下使芯头47大头朝下落入滑轨46，完成芯头的二次定向操作。因此本循环机中棘轮盘组件能够回收使用过的芯头，并将使用过的芯头或者棘轮盘组件中的芯头送入一次定向机构中，利用一次定向机构确定芯头长度方向的中心线，再利用二次定向机构使得芯头总是大头朝下地从滑轨中滑出，来配合抓取机构的工作，使得拉拔机实现整个系统的自动化成为可能。
43.如图3所示，所述支撑架10上固定设有底座11，所述棘轮盘芯22固定于所述底座11上，所述一次定向机构30和二次定向机构40位于所述底座11的下方，所述棘轮盘圈21套设于所述棘轮盘芯22的外圈，所述棘轮盘芯22上设有循环斜腔26和回收斜腔27，所述棘轮盘圈21的四周设有若干均匀分布且相互隔开的储存腔25，所述循环斜腔26和回收斜腔27分别连通于不同的储存腔25，所述棘轮盘圈21上方设有盖板24，其下方设有底板23，所述底板23上设有一漏孔28，所述漏孔28连通于一储存腔25，且该漏孔28位于v型翻板31的上方。所述储存腔25用于储存芯头，当准备生产时，将不同尺寸的芯头按照工艺顺利排列于各储存腔中，除了漏孔28对应的储存腔内不存放芯头，其他储存腔内的芯头都被底板23所托住，漏孔28位于v型翻板31的正上方因此从漏孔中落下的芯头刚好落入v型翻板31上，芯头来源于循环斜腔26或者预先放置芯头的储存腔。
44.所述底座11上固定设有固定架14，所述固定架14上固定设有第二驱动气缸16和第二挡杆17，所述第二驱动气缸16的活塞杆上固定连接第一挡杆15，所述第一挡杆15位于回收斜腔27的正上方，所述第二挡杆17位于循环斜腔26的正上方，所述循环斜腔26和回收斜腔27的底部为倾斜布置，且底部的低点连通于所述储存腔25。所述第二驱动气缸16水平地固定于固定架14，所述第二驱动气缸16能够驱动第一挡杆15前后运动，拉拔材料要经过从大到小的芯头多次拉拔后方可得到所需直径的拉拔材料，每一筐料拉完后，芯头都会跟着脱落，每次拉拔前，都会涉及到芯头的装入，装入的芯头47来源有两种，第一种为：当同一道次内只是换了一筐料时，无需更换芯头型号，芯头来源于芯头输送摆臂300从a处输送回来
的芯头；第二种为：当一道次内所有的物料都拉了一遍需要更换道次时，需要更换不同的芯头型号，芯头来源于事先按照工艺顺序排列于棘轮盘圈的储存腔内。当芯头来源为第一种时，第一挡杆15缩回，第二挡杆17将芯头输送摆臂300打开，使摆臂内的芯头47落入循环斜腔26中，芯头沿着循环斜腔的倾斜底部下滑至与循环斜腔连通的储存腔25中，并通过漏孔28进入v型翻板31中，循环使用；当芯头来源为第二种时，第一挡杆15在第二驱动气缸16的作用下伸出，提前触发芯头输送摆臂300的前挡板，使摆臂中的芯头落入回收料腔27，芯头沿其倾斜底部滚下进入相对应的一个存储腔，完成回收，此芯头不再参与循环；同时棘轮盘圈21转动一格(如图5所示)，将事先排列在最前面存储腔25内的芯头推入漏孔28，该芯头进入v型翻板31以备使用。
45.所述底座11上至少设有一棘轮盘圈驱动机构，所述棘轮盘圈驱动机构包括第一驱动气缸12以及固定连接于该第一驱动气缸活塞杆的棘爪13，所述第一驱动气缸12能够驱动棘爪13拨动棘轮盘圈21转动，所述棘轮盘圈21的外圈设有若干均匀分布的棘齿，所述棘爪13伸出时插设于该棘齿槽内。所述棘轮盘圈21可由第一驱动气缸12驱动，绕棘轮盘芯22做间歇转动，一次转动一格(即一个储存腔25的距离)，棘轮盘芯22位于棘轮盘圈21的中间，是固定不同的，当需要棘轮盘圈21转动时，第一驱动气缸12运动，驱动棘爪13伸出并顶靠于齿轮盘圈的棘齿上而推动棘轮盘圈21转动一个储存腔25的距离，使得最靠近漏孔的储存腔25转至漏孔处，则该储存腔内的芯头47通过漏孔下落至v型翻板31。
46.如图7所示，所述v型翻板31由两个板片组成，当两个板片的下端贴合时形成具有v型槽的v型翻板31，所述v型翻板31通过v型翻板驱动机构控制v型翻板的开合，所述对中器包括夹爪气缸38和对中板39，所述夹爪气缸上的两个夹爪分别固定一对中板39，所述夹爪气缸38能够驱动对中板39运动而将v型翻板31内的芯头47夹紧或松开，所述分中板41位于两个对中板39之间中心位置的正下方。即分中板41离两个对中板39的距离相等，所述夹爪气缸38为两爪气缸，该夹爪气缸38固定于所述支撑架10，所述对中板39位于两个板片下端的缝隙中，当芯头47通过漏孔28落入v型翻板后调整芯头使其水平地位于v型翻板31的v型槽内，夹爪气缸38驱动两个对中板39同步运行将芯头47夹住，此时芯头47长度方向的中心线位于分中板41的正上方，即所述一次定向机构30的作用为：使芯头水平地置于v型翻板31内，并确定芯头长度方向的中心线，以便使芯头长度方向的中心线刚好落于其下方的分中板41上，具体原理如下：第一步：使芯头47水平地置于v型翻板内，首先芯头进入v型翻板31之前的方向是随机的，而当它以一定的冲击速度落入v型翻板31后，由于芯头表面是光滑的圆形，其唯一的稳定状态就是当其轴线沿着v型翻板的v型槽的纵向方向置于其中，否则芯头翻倒，最终呈纵向平直状态，经过这一步，如图7和图8所示，芯头的轴线方向被确定，但是芯头的大头朝哪一方向还是随机的；第二步：确定芯头长度方向的中心线，如图6所示，利用夹爪气缸38的对中性的特点(以两爪气缸为例，即气缸上的两个夹爪运动方向相反，运动行程相等，无论其夹住的物体长度如何，其长度中心点始终处在气缸两个夹爪之间的中线上)，在夹爪气缸38的夹爪上固定设有对中板39，因此当对中板39夹紧芯头时，芯头长度方向的中心点位于两个对中板39之间的中线上，同时将分中板41设于夹爪气缸的两个对中板39之间中线的正下方，因此当对中板39夹紧芯头后再松开芯头时，芯头长度方向的中心线必然刚好落于分中板41的刀口部分，即分中板的尖端部分。
47.如图4所示，所述v型翻板驱动机构包括第三驱动气缸32、第一连接件34和第二连
接件35，所述第三驱动气缸32固定于所述支撑架10上，所述第三驱动气缸32的活塞杆固定连接驱动件33，所述第一连接件34的一端通过连接轴37可转动地连接于驱动件33，其另一端通过连接轴37可转动地连接于第二连接件35，所述第一连接件34通过固定轴36固定连接v型翻板中的一板片，所述第二连接件35通过固定轴36固定连接v型翻板中的另一板片。利用第三驱动气缸32、第一连接件34和第二连接件35来控制v型翻板的两个板片开合操作，非常方便，板片整体呈上端厚、下端薄的结构，当两个板片在第三驱动气缸作用下闭合时即其下端相互贴合时，形成v型v型翻板，即v型翻板上形成v型槽，将芯头兜住；当两个板片打开时，芯头能够从两者之间的空隙中下落。
48.如图6所示，所述换向器43由挡板44和滑板45组成，所述滑板45的两侧各设一挡板44，所述分中板41位于两个挡板44的中心位置，所述滑板45连接于滑轨46。所述滑板45呈倾斜布置，且该滑板45的低点连接于所述滑轨46，所述滑轨46呈倾斜布置且滑轨上设有v型槽，所述分中板41的顶部设有倒“v”型结构的斜面42。所述二次定向机构40用于使芯头47大头向下地滑入滑轨46，即滑出滑轨46的芯头总是大头向下的，便于后续操作，具体原理如下：当芯头长度方向的中心线刚好落于分中板41的刀口部分(即分中板的顶部)时，由于重力的作用，芯头必定朝向大头侧翻倒，当芯头的大头落下接触到倾斜的滑板45时，因为滑板朝向滑轨46侧倾斜，因此芯头的大头向滑板45低处(即朝向滑轨处)滑下，而分中板的刀口部分为倒v型的斜面42(如图10所示)，因此芯头小头滑动受限，无法与大头同步滑下，这样芯头的大头就会自动朝下，完成换向操作，然后滑入滑轨46，沿着v型滑轨46滑下，以便后续的抓取机构抓取芯头并以设定的正确的方向装入管子。在分中板41的两侧皆设有换向器43，无论芯头的大头落入哪一侧的换向器43，其最终结果都是一样的，都将使芯头的大头朝下滑入滑轨46。
49.该用于管材拉拔的芯头自动循环机的操作方法，步骤如下：
50.步骤一：如图2所示；当一放料工位料筐内的拉拔材料9拉拔结束后，拉拔模具8的芯头47脱落于a处，该芯头被芯头输送摆臂300输送至b处，如果此时待拉拔的料筐与拉完的料筐处于同一道次，不需要更换芯头，则进入步骤二，如果此时同一道次的材料都被拉一遍，需要更换芯头时，进入步骤三；
51.步骤二：所述第一挡杆15缩回，所述第二挡杆17将芯头输送摆臂300打开，使摆臂内的芯头47落入棘轮盘芯22的循环斜腔26中，芯头沿着循环斜腔的倾斜底部下滑至与循环斜腔连通的储存腔25中，并通过漏孔28进入v型翻板31中，进入步骤四；
52.步骤三：所述第一挡杆15在第二驱动气缸16的作用下伸入，提前触发芯头输送摆臂300的前挡板，使摆臂中的芯头落入回收料腔27，芯头沿其倾斜底部滚下进入相对应的一个存储腔，完成回收，此芯头不再参与循环；同时棘轮盘圈21在第一驱动气缸12的作用下转动一格，将事先排列在最靠近漏孔的存储腔25内的芯头推入漏孔28，该芯头进入v型翻板31中，进入步骤四；通过步骤一、二和三实现了芯头的自动选取功能；
53.步骤四：如图6和7所示；所述芯头47落入v型翻板31后，在v型翻板和重力作用下，使得芯头47水平地置于v型翻板31内，同时夹爪气缸38驱动对中板39夹紧芯头；
54.步骤五：如图9和10所示；夹爪气缸38松开芯头47，同时v型翻板31在第三驱动气缸32的作用下打开，使得芯头47下落且芯头长度方向的中心线落至对中板41上；
55.步骤六：如图6所示；芯头在重力的作用下朝向大头侧翻倒，当芯头的大头落下接
触到倾斜的滑板45时，芯头的大头向滑板45低处滑下，然后滑入滑轨46，沿着v型滑轨46滑下，即芯头47以大头朝下的方向滑出滑轨46。
56.应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。