一种换向器自动烫压设备以及烫压工艺的制作方法

本发明涉及一种换向器自动烫压设备。

背景技术：

换向器又称整流子，是马达上为了能够让马达持续转动下去的一个部件。它由骨架、极片、压圈组成，三个所述极片以圆周排列的方式安装所述骨架侧壁的定位槽内，相邻的所述极片之间相互隔离，所述压圈紧配在所述极片上。传统换向器，尤其是应用于手机马达上的换向器，存在的缺点是：1、极片只是通过压圈单一固定，手机的意外跌落或受外力冲击，很容易造成极片的脱落或位移，造成马达故障；2、由于应用于手机马达上的换向器体积非常的小，且精度要求非常的高，传统的换向器存在精度不高的问题。

针对上述问题，申请人曾提出了一种能防止极片脱落的换向器的专利申请，其方案主要是在所述骨架的顶部设置环形凸缘。为能实现这种换向器的量产以及保证质量的稳定性，急需一种换向器自动烫压设备。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种换向器自动烫压设备以及烫压工艺。

为解决上述问题，本发明采用的技术方案包括：

送料机构，主要由振动盘、料道、取料组件组成，所述料道与所述振动盘连接，所述取料组件设置在所述料道的出料口上方，其主要由芯子定位柱、定位芯子滑块、芯子固定块、取料插针组成，所述定位芯子滑块、芯子固定块依次设置在所述芯子定位柱内，所述取料插针固定在所述芯子固定块上、下端与所述定位芯子滑块滑动配合，所述取料插针上端设有与所述换向器的中心孔过盈配合的定位尖部，所述芯子定位柱安装在旋转气缸上，所述旋转气缸安装在第一y轴滑动轨道上；

烫压机构，安装在所述送料机构一侧，其主要由加热管、烫头、压合组件、下料夹具、下料槽组成，所述烫头安装在所述加热管下端，所述压合组件垂直设置在所述烫头下方，其主要由固定芯子、设置在所述固定芯子内的活动芯子、设置在所述活动芯子上的活动插针组成，所述活动芯子下端与压合气缸连接；所述下料夹具、下料槽设置在所述烫头一侧，所述下料夹具将烫压好的所述压换向器夹取至下料槽；

上料机构，安装在所述送料机构的相对侧，其主要由气动手指组成，所述气动手指安装在第二y轴滑动轨道上，所述第二y轴滑动轨道安装在第二x轴滑动轨道上，所述气动手指将所述取料插针上的换向器夹取至所述烫压机构的活动插针上。

所述的换向器自动烫压设备，其特征在于：所述烫压机构有二个，分别设置在所述送料机构左右两侧。

所述的换向器自动烫压设备，其特征在于：所述料道的出料口一侧设有挡料组件，所述挡料组件主要由挡板、与所述挡板连接的挡板气缸组成。

所述的换向器自动烫压设备，其特征在于：所述下料夹具主要由物料分离板、分离气缸组成，所述分离气缸安装在第三x轴滑动轨道上，所述物料分离板安装在所述分离气缸下端、且前端设有扁平的“u”形口。

所述的换向器自动烫压设备，其特征在于：所述下料槽安装在下料槽气缸上。

所述的换向器自动烫压设备，其特征在于：所述烫头底部设有环形槽以及设置在环形槽中心的烫压柱，所述烫压柱顶部设有球形面。

所述的换向器自动烫压设备，其特征在于：所述加热管安装在隔热板上。

所述的换向器自动烫压设备，其特征在于：所述隔热板安装在调节板上，所述调节板上设有长条形位置调节孔。

所述的换向器自动烫压设备，其特征在于：还包括机箱，所述送料机构、烫压机构、上料机构均安装在所述机箱上。

一种换向器烫压工艺，用于烫压换向器，所述换向器包括骨架、极片、压圈，所述骨架的顶部设有环形凸缘，所述极片顶部嵌入所述环形凸缘内，其特征在于，烫压工艺如下：

步骤1：先将三个所述极片以圆周排列的方式安装所述骨架侧壁的定位槽内，再将所述压圈紧配在所述极片上，装配好后，所述骨架顶部高出所述极片形成有预烫压部；

步骤2：采用上述所述的换向器自动烫压设备对所述骨架的预烫压部进行烫压，使其形成有环形凸缘，使所述极片顶部嵌入所述环形凸缘内，其中，所述加热管的加热温度为250-400℃，烫压时间为1.5-2.5秒，所述压合组件施加的压力为180-220gf。

采用本发明的换向器自动烫压设备以及烫压工艺后的优点：可以实现换向器的自动化烫压，大大提高了生产效率，同时确保产品品质的一致性。

下面结合说明书附图对本发明做进一步说明。

附图说明

图1是本实用换向器自动烫压设备的结构示意图；

图2是本发明送料机构的结构示意图；

图3是本发明烫压机构的结构示意图；

图4是本发明上料机构的结构示意图；

图5是本发明取料组件的结构示意图；

图6是本发明压合组件的结构示意图；

图7是本发明加热管以及烫头的结构示意图；

图8是本发明物料分离板的结构示意图；

图9是本发明烫头的局部放大图；

图10是本发明换向器烫压前的结构示意图；

图11是本发明换向器烫压后的结构示意图。

具体实施方式

实施例1：

参照图1-11所示，本发明的一种换向器自动烫压设备，用于烫压换向器1，其主要由送料机构2、烫压机构3和上料机构4组成。

所述送料机构2主要由振动盘5、料道6、取料组件7组成。所述料道6与所述振动盘5连接，所述振动盘5通过振动将换向器1输送给所述料道6。所述取料组件7垂直设置在所述料道6的出料口上方，其主要由芯子定位柱9、定位芯子滑块10、芯子固定块11、取料插针12组成。所述定位芯子滑块10、芯子固定块11依次设置在所述芯子定位柱9内，所述取料插针12固定在所述芯子固定块11上、下端与所述定位芯子滑块10滑动配合。由于换向器1的体积非常的小，对所述取料插针12的定位要求非常高，如稍有偏差就会导致取料的失败，通过上述结构后，以确保所述取料插针12位置的精准性，同时实现所述取料插针12的可更换以及高度的可调节。所述取料插针12上端设有与所述换向器1的中心孔13过盈配合的定位尖部14，所述芯子定位柱9安装在旋转气缸8上，所述旋转气缸8安装在第一y轴滑动轨道15上，所述第一y轴滑动轨道15安装在调节轨道16上。所述旋转气缸8以180度旋转。通过调节轨道16使所述取料组件7的前后位置可调节。取料时，先通过所述旋转气缸8的旋转，将所述取料插针12的定位尖部14朝下，并对准所述换向器1的中心孔13，再通过第一y轴滑动轨道15的向下运动，将所述取料插针12的定位尖部14插入所述换向器1的中心孔13，由于定位尖部14与中心孔13之间为过盈配合，所述第一y轴滑动轨道15的向上运动可将所述换向器1从所述料道6内取出，再通过所述旋转气缸8的旋转，将所述取料插针12的定位尖部14朝上，使得所述换向器1朝上。

所述烫压机构3安装在所述送料机构2一侧，其主要由加热管17、烫头18、压合组件19、下料夹具20、下料槽21组成。所述烫头18安装在所述加热管17下端，所述压合组件19垂直设置在所述烫头18下方。所述压合组件19主要由固定芯子22、设置在所述固定芯子22内的活动芯子23、设置在所述活动芯子23上的活动插针24组成，所述固定芯子22固定在底座50上。所述活动芯子23下端与压合气缸25连接。通过压合组件19可将活动插针24上的换向器1与所述烫头18压合。所述下料夹具20、下料槽21设置在所述烫头18一侧，所述下料夹具20将烫压好的所述压换向器1夹取至下料槽21，并滑落至下料槽21口部包装袋内，以完成收集和打包。

所述上料机构4安装在所述送料机构2的相对侧，其主要由气动手指26组成，所述气动手指26安装在第二y轴滑动轨道27上，所述第二y轴滑动轨道27安装在第二x轴滑动轨道28上。通过所述气动手指26将所述取料插针12上的换向器1夹取至所述烫压机构3的活动插针24上。

优选的，所述烫压机构3有二个，分别设置在所述送料机构2左右两侧。由于烫压和冷却需要一定的时间，通过双工位设计，可以减少等待时间，大大提高了生产效率。

优选的，所述料道6的出料口一侧设有挡料组件29，所述挡料组件29主要由挡板30、与所述挡板30连接的挡板气缸31组成。当所述送料机构2的取料组件7取完物料后，所述挡板30通过挡板气缸31向所述料道6的出口侧滑动，并挡住物料，防止因振动盘5的连续送料，导致物料掉落在地。当所述送料机构2的取料组件7再次进行取料时，所述挡板30复位，进行让位。

优选的，所述下料夹具20主要由物料分离板32、分离气缸33组成，所述分离气缸33安装在第三x轴滑动轨道34上。所述物料分离板32安装在所述分离气缸33下端、且前端设有扁平的“u”形口35。当换向器1烫压好，且冷却后。先通过分离气缸33组将所述物料分离板32的“u”形口35插入换向器1上端，再通过第三x轴滑动轨道34将所述物料分离板32下移，使所述换向器1与所述烫头18分离，最后落入所述下料槽21内。所述下料槽21安装在下料槽气缸36上。由于位置受限，所述下料槽21不在所述烫头18的正下方。因此在落料前，通过所述下料槽气缸36将所述下料槽21移至所述烫头18的正下方

优选的，所述烫头18底部设有环形槽38以及设置在环形槽38中心的烫压柱39，所述烫压柱39顶部设有球形面37。通过上述的形腔结构，使烫压出来的环形凸缘47呈蘑菇状，更加美观和牢固。

优选的，所述加热管17安装在隔热板40上，以防止热量传递到其它地方。所述隔热板40安装在调节板41上，所述调节板41上设有长条形位置调节孔42，以实现所述烫头18位置的可调节。

优选的，还包括机箱43，所述送料机构2、烫压机构3、上料机构4均安装在所述机箱43上。所述机箱43提供安装平台的同时，其内部还可以安装电气控制设备。

实施例2：

参照图10-11所示，本发明的一种换向器烫压工艺，用于烫压换向器1，所述换向器1包括骨架44、极片45、压圈46，所述骨架44的顶部设有环形凸缘47，所述极片45顶部嵌入所述环形凸缘47内，烫压工艺如下：

步骤1：先将三个所述极片45以圆周排列的方式安装所述骨架44侧壁的定位槽48内，再将所述压圈46紧配在所述极片45上，装配好后，所述骨架44顶部高出所述极片45形成有预烫压部49，该工序通过人工或在第三方设备上完成。

步骤2：采用实施例1所述的换向器自动烫压设备对所述骨架44的预烫压部49进行烫压，使其形成有环形凸缘47，使所述极片45顶部嵌入所述环形凸缘47内。其中，所述加热管17的加热温度为250-400℃，烫压时间为1.5-2.5秒，所述压合组件19施加的压力为180-220gf(克力)。理想为：所述加热管17的加热温度为380℃，烫压时间为2秒，所述压合组件19施加的压力为200gf(克力)。

上所述，并非对本发明做任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施案例揭示如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的结构及技术内容做出些许的更动或修饰为等同变化的等效实施案例，但是凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施案例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属本发明技术方案范围。