一种多尺寸液晶显示模组背板定位安装工装的制作方法

1.本实用新型属于液晶屏技术领域，更具体地说，涉及一种多尺寸液晶显示模组背板定位安装工装。


背景技术：

2.随着液晶显示模组的更新，模组背板的安装发生了根本的变化，由于使用了型材拼接的方式，使得模组背板的装配更加简便。但随之而来的是背板定位问题，尤其突出，由于在装配定位时通常都是盲定位，因此模组背板背部无法准确的对准装配孔位，造成不必要的工时损耗，不利于大批量生产的操作。
3.因此，如何克服现有模组背板安装无法定位导致组装不便的不足，是现有技术中亟需解决的技术问题。


技术实现要素：

4.1.实用新型要解决的技术问题
5.本实用新型克服现有模组背板安装无法定位导致组装不便的不足，提供一种多尺寸液晶显示模组背板定位安装工装，将背板加强筋的预装进行了定位，方便加强筋的定位，避免由于盲定位无法直视造成的定位偏移，有效的节省了对孔时间，减少单台模组背板安装的工时，提高了生产效率和产品产量。
6.2.技术方案
7.为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：
8.本实用新型的一种多尺寸液晶显示模组背板定位安装工装，包括定位工装，定位工装包括用于定位模组背板的底板，底板背部设置定位凹槽，定位凹槽用于安装加强筋，通过加强筋与定位凹槽的配合实现模组背板与加强筋的定位组装。
9.作为本实用新型更进一步的改进，定位凹槽沿模组背板的宽度方向开设。
10.作为本实用新型更进一步的改进，沿模组背板的长度方向设置至少两个定位凹槽，且定位凹槽在底板上对称设置。
11.作为本实用新型更进一步的改进，在底板上由外向内依次开设至少两组不同尺寸的定位凹槽，以适应不同尺寸的模组背板的定位组装。
12.作为本实用新型更进一步的改进，定位凹槽包括由外向内依次设置的第一定位槽和/或第二定位槽和/或第三定位槽和/或第四定位槽，第一定位槽和/或第二定位槽和/或第三定位槽和/ 或第四定位槽分别用以实现98英寸和/或86英寸和/或75英寸和/或70英寸模组背板与其背部加强筋的定位组装。
13.作为本实用新型更进一步的改进，底板上沿其周向还设置与98英寸和/或86英寸和/或 75英寸和/或70英寸模组背板尺寸相适应的基准线，基准线用于定位模组背板。
14.作为本实用新型更进一步的改进，模组背板与加强筋之间可拆卸连接。
15.作为本实用新型更进一步的改进，模组背板上设置定位孔，加强筋上对应设置螺
纹孔，模组背板加强筋通过螺丝组件连接。
16.3.有益效果
17.采用本实用新型提供的技术方案，与现有技术相比，具有如下有益效果：
18.(1)本实用新型的一种多尺寸液晶显示模组背板定位安装工装，将背板加强筋的预装进行了定位，方便加强筋的定位，避免由于盲定位无法直视造成的定位偏移，有效的节省了对孔时间，减少单台模组背板安装的工时，提高了生产效率和产品产量，且操作过程不会产生有害物质、对操作人员和环境均没有任何伤害或者破坏，所使用的零部件和工具都非常简单，投资成本低。
19.(2)本实用新型的一种多尺寸液晶显示模组背板定位安装工装，加强筋安放槽口多样化，能够适应多尺寸的模组背板背部加强筋的安装，且可以针对不同尺寸的模组背板设计适合多种模组背板尺寸的定位点，兼容每种尺寸的加强筋安装，实现多功能性，避免了操作人员更换不同尺寸工装所花费的人力物力，同时也减少了占地面积。
附图说明
20.图1为本实用新型的爆炸图；
21.图2为本实用新型的平面图；
22.图3为本实用新型的立体图。
23.示意图中的标号说明：
24.100、定位工装；
25.110、定位凹槽；111、第一定位槽；112、第二定位槽；113、第三定位槽；114、第四定位槽；
26.1110、基准线；1111、第一基准线；1112、第二基准线；1113、第三基准线；1114、第四基准线；
27.120、底板；
28.200、加强筋；
29.300、模组背板。
具体实施方式
30.为进一步了解本实用新型的内容，结合附图和实施例对本实用新型作详细描述。
31.结合图1和图3，本实施例的一种多尺寸液晶显示模组背板定位安装工装，包括定位工装100，定位工装100包括用于定位模组背板300的底板120，底板120背部设置定位凹槽 110，定位凹槽110用于安装加强筋200，通过加强筋200与定位凹槽110的配合实现模组背板300与加强筋200的定位组装。
32.具体在本实施例中，底板120可以由三块尼龙板拼接而成，定位凹槽110沿模组背板300 的宽度方向开设。
33.进一步地，为了更好的固定模组背板300，本实施例中沿模组背板300的长度方向设置至少两个定位凹槽110，且定位凹槽110在底板120上对称设置，对称设置的定位凹槽110 可以装配模组背板300背部的两根对称设置的加强筋200，从而分散受力，便于进一步组装。
34.作为一种实施方式，本实施例中在底板120上由外向内依次开设至少两组不同尺寸的定位凹槽110，以适应不同尺寸的模组背板300的定位组装。
35.具体在本实施例中，定位凹槽110包括由外向内依次设置的第一定位槽111和/或第二定位槽112和/或第三定位槽113和/或第四定位槽114，第一定位槽111和/或第二定位槽112和 /或第三定位槽113和/或第四定位槽114分别用以实现98英寸和/或86英寸和/或75英寸和/ 或70英寸模组背板300与其背部加强筋200的定位组装。
36.本实施例中加强筋200安放槽口多样化，能够适应多尺寸的模组背板300背部加强筋200 的安装，实现多功能性，避免了操作人员更换不同尺寸工装所花费的人力物力，同时也减少了占地面积。
37.本实用新型的一种多尺寸液晶显示模组背板定位安装工装，将背板加强筋200的预装进行了定位，方便加强筋200的定位，避免由于盲定位无法直视造成的定位偏移，有效的节省了对孔时间，减少单台模组背板300安装的工时，提高了生产效率和产品产量，且操作过程不会产生有害物质、对操作人员和环境均没有任何伤害或者破坏，所使用的零部件和工具都非常简单，投资成本低。
38.此外，为了在组装定位时便于操作人员观察定位，本实施例中底板120上沿其周向还设置与98英寸和/或86英寸和/或75英寸和/或70英寸模组背板300尺寸相适应的基准线1110，基准线1110用于定位模组背板300。
39.具体在本实施例中，基准线1110包括分别与98英寸和/或86英寸和/或75英寸和/或70 英寸模组背板300尺寸相适应的第一基准线1111、第二基准线1112、第三基准线1113和第四基准线1114，具体如图2所示。
40.优选的，由于本实施例中模组背板300通常采用硬质金属材料制成，加强筋200采用高强度铝合金材料制成，因此本实施例中模组背板300与加强筋200之间采用可拆卸连接的方式固定。
41.作为一种实施方式，本实施例中模组背板300上设置定位孔，加强筋200上对应设置螺纹孔，模组背板300与加强筋200通过螺丝组件连接。此外，可以针对不同尺寸的模组背板 300，设计适合多种模组背板300尺寸的定位点。
42.为了更好的理解本实用新型的一种多尺寸液晶显示模组背板定位安装工装，本实施例给出如下具体实施过程：
43.(1)将定位工装100放置在工作台面上，水平放置；
44.(2)先将所需组装的模组背板300背部的加强筋200摆放至底板120的定位凹槽110内，再将模组背板300放置在定位好的加强筋200上，并沿着对应尺寸的定位凹槽110摆放好模组背板300，可以借助基准线1110进行定位判断；
45.(3)将螺丝从模组背板300上设置的定位孔以及加强筋200上对应设置的螺纹孔中穿过并锁紧，从而固定模组背板300与加强筋200；
46.(4)由于液晶显示模组尺寸分为98英寸、86英寸、75英寸、70英寸多种款式，每种尺寸对应的加强筋200安装位置也不相同，此工装将以上尺寸的加强筋200位置全做了定位凹槽110设计，兼容每种尺寸的加强筋200安装。
47.以上示意性的对本实用新型及其实施方式进行了描述，该描述没有限制性，附图中所示的也只是本实用新型的实施方式之一，实际的结构并不局限于此。所以，如果本领域
的普通技术人员受其启示，在不脱离本实用新型创造宗旨的情况下，不经创造性的设计出与该技术方案相似的结构方式及实施例，均应属于本实用新型的保护范围。