一种再生铜板冶炼的浇铸系统的制作方法

1.本发明涉及铜板浇铸技术领域，具体为一种再生铜板冶炼的浇铸系统。


背景技术：

2.铜是可再生资源，再生铜是炼铜的重要原料；再生铜处理工艺取决于原料，约2/3的高品位铜废料不需要熔炼处理而直接用于铜产品生产，1/3的废杂铜需要熔炼处理。目前国内外回收利用废杂铜的方法很多，主要可分为两大类：第一类是将高质量的废杂铜直接治炼成紫精铜或铜合金后供用户使用，称作直接利用；第二类是将废杂铜治炼成阳极板后经电解精炼成电解铜后供用户使用，称为间接利用。
3.但是在现有技术中，铜板在浇铸过程中不能够对环境进行检测，导致环境异常影响铜板的浇铸质量。


技术实现要素：

4.本发明的目的就在于提出一种再生铜板冶炼的浇铸系统，通过环境监测单元对浇铸环境信息进行分析，将铜板冶炼设备标记为i，i＝1，2，
……
，n，n为正整数，具体分析过程如下：获取到铜板冶炼环境中全天最大温度与最低温度的差值、铜板冶炼环境中全天空气平均流动速度以及铜板冶炼环境中全天最大湿度值，通过公式获取到冶炼设备周边的环境监测系数hji，将冶炼设备周边的环境监测系数hji与环境监测系数阈值进行比较；对浇铸环境进行检测，有效避免环境异常，导致铜板浇铸不合格，提高了铜板浇铸的合格率，减少环境的影响。
5.本发明的目的可以通过以下技术方案实现：
6.一种再生铜板冶炼的浇铸系统，包括云管理平台、环境监测单元、设备检测单元、质量检测单元、注册登录单元以及数据库；
7.所述环境监测单元用于对浇铸环境信息进行分析，浇铸环境信息包括温度数据、空气数据以及湿度数据，温度数据为铜板冶炼环境中全天最大温度与最低温度的差值，空气数据为铜板冶炼环境中全天空气平均流动速度，湿度数据为铜板冶炼环境中全天最大湿度值，将铜板冶炼设备标记为i，i＝1，2，
……
，n，n为正整数，具体分析过程如下：
8.步骤s1：获取到铜板冶炼环境中全天最大温度与最低温度的差值，并将铜板冶炼环境中全天最大温度与最低温度的差值标记为czi；
9.步骤s2：获取到铜板冶炼环境中全天空气平均流动速度，并将铜板冶炼环境中全天空气平均流动速度标记为ldi；
10.步骤s3：获取到铜板冶炼环境中全天最大湿度值，并将铜板冶炼环境中全天最大湿度值标记为sdi；
11.步骤s4：通过公式获取到冶炼设备周边的环境监测系数hji，其中，a1、a2以及a3均为比例系数，且a1＞a2＞a3＞0；
12.步骤s5：将冶炼设备周边的环境监测系数hji与环境监测系数阈值进行比较：
13.若冶炼设备周边的环境监测系数hji≥环境监测系数阈值，则判定冶炼设备周边环境监测正常，生成环境正常信号并将环境正常信号发送至云管理平台；
14.若冶炼设备周边的环境监测系数hji＜环境监测系数阈值，则判定冶炼设备周边环境监测异常，生成环境异常信号并将环境异常信号发送至云管理平台；
15.步骤s6：云管理平台接收到环境异常信号后，生成环境维护信号并将环境维护信号发送至管理人员的手机终端。
16.进一步地，所述设备检测单元用于对铜板冶炼设备运行信息进行分析，从而对铜板冶炼设备进行检测，铜板冶炼设备运行信息包括噪音数据、时长数据以及维修数据，噪音数据为铜板冶炼设备运行时产生噪音的最大分贝值，时长数据为铜板冶炼设备全天的运行时长与停机时长的比值，维修数据为铜板冶炼设备全天运行过程中出现的故障次数，具体分析检测过程如下：
17.步骤ss1：获取到铜板冶炼设备运行时产生噪音的最大分贝值，并将铜板冶炼设备运行时产生噪音的最大分贝值标记为fi；
18.步骤ss2：获取到铜板冶炼设备全天的运行时长与停机时长的比值，并将铜板冶炼设备全天的运行时长与停机时长的比值标记为bi；
19.步骤ss3：获取到铜板冶炼设备全天运行过程中出现的故障次数，并将铜板冶炼设备全天运行过程中出现的故障次数标记为gi；
20.步骤ss4：通过公式xi＝(fi
×
b1 bi
×
b2 gi
×
b3)e
b1 b2 b3
获取到铜板冶炼设备检测系数xi，其中，b1、b2以及b3均为比例系数，且b1＞b2＞b3＞0，e为自然常数；
21.步骤ss5：将铜板冶炼设备检测系数xi与设备检测系数阈值进行比较：
22.若铜板冶炼设备检测系数xi≥设备检测系数阈值，则判定对应冶炼设备检测异常，生成设备异常信号并将设备异常信号发送至云管理平台；
23.若铜板冶炼设备检测系数xi＜设备检测系数阈值，则判定对应冶炼设备检测正常，生成设备正常信号并将设备正常信号发送至云管理平台；
24.步骤ss6：云管理平台接收到设备异常信号后，生成设备检修信号并将设备检修信号发送至检修人员的手机终端。
25.进一步地，所述质量检测单元用于对铜板冶炼质量信息进行分析，从而对铜板的质量检测进行检测，铜板冶炼质量信息包括抗拉数据、耐热数据以及压力数据，抗拉数据为冶炼后铜板的最大承受抗拉强度，耐热数据为冶炼后铜板的临界温度值，压力数据为冶炼后的铜板最大承受压力值，将冶炼后的铜板标记为o，o＝1，2，
……
，m，m为正整数，具体分析检测过程如下：
26.步骤t1：获取到冶炼后铜板的最大承受抗拉强度，并将冶炼后铜板的最大承受抗拉强度标记为ko；
27.步骤t2：获取到冶炼后铜板的临界温度值，并将冶炼后铜板的临界温度值标记为wo；
28.步骤t3：获取到冶炼后的铜板最大承受压力值，并将冶炼后的铜板最大承受压力值标记为yo；
29.步骤t4：通过公式获取到冶炼后铜板的质量检测
系数xo，其中，v1、v2以及v3均为比例系数，且v1＞v2＞v3＞0；
30.步骤t5：将冶炼后铜板的质量检测系数xo与质量检测系数阈值进行比较：
31.若冶炼后铜板的质量检测系数xo≥质量检测系数阈值，则判定对应铜板的质量检测合格，生成质量检测合格信号并将质量检测合格信号发送至云管理平台；
32.若冶炼后铜板的质量检测系数xo＜质量检测系数阈值，则判定对应铜板的质量检测不合格，生成质量检测不合格信号并将质量检测不合格信号发送至云管理平台；
33.步骤t6：云管理平台接收到质量检测不合格信号后，生成质量整顿信号并将质量整顿信号发送至管理人员的手机终端。
34.进一步地，所述注册登录单元用于管理人员和检修人员通过手机终端提交管理人员信息和检修人员信息进行注册，并将注册成功的管理人员信息和检修人员信息发送至数据库进行储存，管理人员信息为管理人员的姓名、年龄、入职时间以及本人实名认证的手机号码，检修人员信息为检修人员的姓名、年龄、入职时间以及本人实名认证的手机号码。
35.与现有技术相比，本发明的有益效果是：
36.1、本发明中，通过环境监测单元对浇铸环境信息进行分析，将铜板冶炼设备标记为i，i＝1，2，
……
，n，n为正整数，具体分析过程如下：获取到铜板冶炼环境中全天最大温度与最低温度的差值、铜板冶炼环境中全天空气平均流动速度以及铜板冶炼环境中全天最大湿度值，通过公式获取到冶炼设备周边的环境监测系数hji，将冶炼设备周边的环境监测系数hji与环境监测系数阈值进行比较；对浇铸环境进行检测，有效避免环境异常，导致铜板浇铸不合格，提高了铜板浇铸的合格率，减少环境的影响；
37.2、本发明中，通过设备检测单元对铜板冶炼设备运行信息进行分析，从而对铜板冶炼设备进行检测，铜板冶炼设备运行信息包括噪音数据、时长数据以及维修数据，噪音数据为铜板冶炼设备运行时产生噪音的最大分贝值，时长数据为铜板冶炼设备全天的运行时长与停机时长的比值，维修数据为铜板冶炼设备全天运行过程中出现的故障次数，获取到铜板冶炼设备运行时产生噪音的最大分贝值、铜板冶炼设备全天的运行时长与停机时长的比值以及铜板冶炼设备全天运行过程中出现的故障次数，通过公式获取到铜板冶炼设备检测系数xi，将铜板冶炼设备检测系数xi与设备检测系数阈值进行比较：若铜板冶炼设备检测系数xi≥设备检测系数阈值，则判定对应冶炼设备检测异常，生成设备异常信号并将设备异常信号发送至云管理平台；若铜板冶炼设备检测系数xi＜设备检测系数阈值，则判定对应冶炼设备检测正常，生成设备正常信号并将设备正常信号发送至云管理平台；对浇铸的设备进行检测，有效预防设备在运行过程中发生故障，提高了铜板浇铸的质量，增强了铜板浇铸的合格性。
附图说明
38.为了便于本领域技术人员理解，下面结合附图对本发明作进一步的说明。
39.图1为本发明的原理框图。
具体实施方式
40.下面将结合实施例对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普
通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本发明保护的范围。
41.如图1所示，一种再生铜板冶炼的浇铸系统，包括云管理平台、环境监测单元、设备检测单元、质量检测单元、注册登录单元以及数据库；
42.注册登录单元用于管理人员和检修人员通过手机终端提交管理人员信息和检修人员信息进行注册，并将注册成功的管理人员信息和检修人员信息发送至数据库进行储存，管理人员信息为管理人员的姓名、年龄、入职时间以及本人实名认证的手机号码，检修人员信息为检修人员的姓名、年龄、入职时间以及本人实名认证的手机号码；
43.环境监测单元用于对浇铸环境信息进行分析，浇铸环境信息包括温度数据、空气数据以及湿度数据，温度数据为铜板冶炼环境中全天最大温度与最低温度的差值，空气数据为铜板冶炼环境中全天空气平均流动速度，湿度数据为铜板冶炼环境中全天最大湿度值，将铜板冶炼设备标记为i，i＝1，2，
……
，n，n为正整数，具体分析过程如下：
44.步骤s1：获取到铜板冶炼环境中全天最大温度与最低温度的差值，并将铜板冶炼环境中全天最大温度与最低温度的差值标记为czi；
45.步骤s2：获取到铜板冶炼环境中全天空气平均流动速度，并将铜板冶炼环境中全天空气平均流动速度标记为ldi；
46.步骤s3：获取到铜板冶炼环境中全天最大湿度值，并将铜板冶炼环境中全天最大湿度值标记为sdi；
47.步骤s4：通过公式获取到冶炼设备周边的环境监测系数hji，其中，a1、a2以及a3均为比例系数，且a1＞a2＞a3＞0；
48.步骤s5：将冶炼设备周边的环境监测系数hji与环境监测系数阈值进行比较：
49.若冶炼设备周边的环境监测系数hji≥环境监测系数阈值，则判定冶炼设备周边环境监测正常，生成环境正常信号并将环境正常信号发送至云管理平台；
50.若冶炼设备周边的环境监测系数hji＜环境监测系数阈值，则判定冶炼设备周边环境监测异常，生成环境异常信号并将环境异常信号发送至云管理平台；
51.步骤s6：云管理平台接收到环境异常信号后，生成环境维护信号并将环境维护信号发送至管理人员的手机终端；
52.设备检测单元用于对铜板冶炼设备运行信息进行分析，从而对铜板冶炼设备进行检测，铜板冶炼设备运行信息包括噪音数据、时长数据以及维修数据，噪音数据为铜板冶炼设备运行时产生噪音的最大分贝值，时长数据为铜板冶炼设备全天的运行时长与停机时长的比值，维修数据为铜板冶炼设备全天运行过程中出现的故障次数，具体分析检测过程如下：
53.步骤ss1：获取到铜板冶炼设备运行时产生噪音的最大分贝值，并将铜板冶炼设备运行时产生噪音的最大分贝值标记为fi；
54.步骤ss2：获取到铜板冶炼设备全天的运行时长与停机时长的比值，并将铜板冶炼设备全天的运行时长与停机时长的比值标记为bi；
55.步骤ss3：获取到铜板冶炼设备全天运行过程中出现的故障次数，并将铜板冶炼设备全天运行过程中出现的故障次数标记为gi；
56.步骤ss4：通过公式xi＝(fi
×
b1 bi
×
b2 gi
×
b3)e
b1 b2 b3
获取到铜板冶炼设备检测系数xi，其中，b1、b2以及b3均为比例系数，且b1＞b2＞b3＞0，e为自然常数；
57.步骤ss5：将铜板冶炼设备检测系数xi与设备检测系数阈值进行比较：
58.若铜板冶炼设备检测系数xi≥设备检测系数阈值，则判定对应冶炼设备检测异常，生成设备异常信号并将设备异常信号发送至云管理平台；
59.若铜板冶炼设备检测系数xi＜设备检测系数阈值，则判定对应冶炼设备检测正常，生成设备正常信号并将设备正常信号发送至云管理平台；
60.步骤ss6：云管理平台接收到设备异常信号后，生成设备检修信号并将设备检修信号发送至检修人员的手机终端；
61.质量检测单元用于对铜板冶炼质量信息进行分析，从而对铜板的质量检测进行检测，铜板冶炼质量信息包括抗拉数据、耐热数据以及压力数据，抗拉数据为冶炼后铜板的最大承受抗拉强度，耐热数据为冶炼后铜板的临界温度值，压力数据为冶炼后的铜板最大承受压力值，将冶炼后的铜板标记为o，o＝1，2，
……
，m，m为正整数，具体分析检测过程如下：
62.步骤t1：获取到冶炼后铜板的最大承受抗拉强度，并将冶炼后铜板的最大承受抗拉强度标记为ko；
63.步骤t2：获取到冶炼后铜板的临界温度值，并将冶炼后铜板的临界温度值标记为wo；
64.步骤t3：获取到冶炼后的铜板最大承受压力值，并将冶炼后的铜板最大承受压力值标记为yo；
65.步骤t4：通过公式获取到冶炼后铜板的质量检测系数xo，其中，v1、v2以及v3均为比例系数，且v1＞v2＞v3＞0；
66.步骤t5：将冶炼后铜板的质量检测系数xo与质量检测系数阈值进行比较：
67.若冶炼后铜板的质量检测系数xo≥质量检测系数阈值，则判定对应铜板的质量检测合格，生成质量检测合格信号并将质量检测合格信号发送至云管理平台；
68.若冶炼后铜板的质量检测系数xo＜质量检测系数阈值，则判定对应铜板的质量检测不合格，生成质量检测不合格信号并将质量检测不合格信号发送至云管理平台；
69.步骤t6：云管理平台接收到质量检测不合格信号后，生成质量整顿信号并将质量整顿信号发送至管理人员的手机终端。
70.本发明工作原理：
71.一种再生铜板冶炼的浇铸系统，在工作时，通过环境监测单元对浇铸环境信息进行分析，将铜板冶炼设备标记为i，i＝1，2，
……
，n，n为正整数，具体分析过程如下：获取到铜板冶炼环境中全天最大温度与最低温度的差值、铜板冶炼环境中全天空气平均流动速度以及铜板冶炼环境中全天最大湿度值，通过公式获取到冶炼设备周边的环境监测系数hji，将冶炼设备周边的环境监测系数hji与环境监测系数阈值进行比较。
72.上述公式均是去量纲取其数值计算，公式是由采集大量数据进行软件模拟得到最近真实情况的一个公式，公式中的预设参数由本领域的技术人员根据实际情况进行设置。
73.以上内容仅仅是对本发明结构所作的举例和说明，所属本技术领域的技术人员对所描述的具体实施例做各种各样的修改或补充或采用类似的方式替代，只要不偏离发明的结构或者超越本权利要求书所定义的范围，均应属于本发明的保护范围。