专利名称：新型全封闭式输送泵的制作方法
技术领域：
本实用新型涉及一种输送泵，特别涉及一种用于输送冷媒液体的新型全封闭式输送泵。
背景技术：
现有技术中的输送泵，主要包括叶轮、泵体和电机，叶轮设置于泵体内，电机设置于电机壳体内，叶轮中心设有叶轮轴，该叶轮轴与电机轴连接，并在叶轮轴与电机轴连接处设有轴承，该轴承处于轴承壳体内，三个壳体依次排列，叶轮依靠电机驱动其转动。输送腐蚀性或有毒性液体,对于输送泵的密封性要求极高；考虑到输送效率，密封性的好坏也直接影响输送效率的高低；这样就需要各工件之间采用密封性连接，提高所需工件的加工精度，才能保证各工件安装后紧密贴合，达到高的密封性；也就增加了生产成本，提高了加工难度。另一方面，输送泵安装过程中，工件之间的轻微摩擦或碰撞都会影响其密封效果，大大增加了安装难度，降低了输送泵的生产速率及合格率。随着泵的使用时间增长，密封圈也会老化或变形，使得密封性下降，导致液体泄漏，既影响工作环境，影响工作人员的身体健康，同时降低了输送效率。因长时间的使用，工件之间因摩擦将不断磨损，降低输送泵在使用过程中的稳定性及密封性，会产生噪音，影响工作环境。输送泵动力主轴的安装方式也会影响到输送泵使用过程中的稳定性。输送泵动力主轴采用三点以上(包括三点)支撑的方式安装，稳定性不高，工作噪音大，影响工作环境。输送泵中的导流装置与泵内壁密封设置的结构，提高了导流装置尺寸加工精度及加工难度，从而导致加工成本增加，安装难度加大。
实用新型内容本实用新型的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种高密封性的新型全封闭式输送泵。为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案实现:新型全封闭式输送泵，包括壳体、电机、动力主轴及回转部件，其特征在于，所述壳体上设置有容腔、进液口和出液口 ；所述进液口和出液口均与所述容腔连通；所述电机、动力主轴及回转部件设置于所述容腔内；所述电机通过所述动力主轴驱动所述回转部件旋转；还包括导流装置，所述导流装置设置于所述动力主轴上并位于所述容腔内；所述导流装置侧壁设置有凹槽；所述凹槽与所述进液口位置相对；所述导流装置的上槽壁设置有沿轴向延伸的第一通孔；所述第一通孔连通所述容腔与所述凹槽；所述动力主轴与所述导流装置可相对转动地连接；所述回转部件旋转将流体从所述进液口吸入，经所述凹槽、第一通孔、容腔后从所述出液口输出。优选地是，所述电机包括电机架、电机定子及电机转子；所述电机架设置有电机腔；所述电机架上设置有第二通孔；所述第二通孔与所述电机腔连通，流体经所述第二通孔进入电机腔再自所述出液 口输出；所述电机转子与所述动力主轴一体式设置；所述电机定子与所述动力主轴可转动地设置于所述电机腔内且伸出所述电机腔外与所述回转部件连接；所述电机定子设置在所述电机腔内并环绕所述电机转子设置。优选地是，所述电机腔内设有凸台；所述凸台设有第三通孔；所述电机转子及动力主轴穿过所述第三通孔并可转动地设置。优选地是，所述第三通孔内设有第一轴承；所述动力主轴通过所述第一轴承可转动地设置；所述第一轴承上端突出于所述凸台上端面；所述动力主轴上还设有轴承挡板；所述第一轴承阻挡所述轴承挡板使轴承挡板与所述凸台保持间隙。 优选地是，所述第一轴承为滑动轴承。优选地是，所述导流装置设置有第四通孔，所述动力主轴端部可转动地设置于所述第四通孔内；所述导流装置下端设置有可将所述第四通孔封闭的端盖；所述端盖与所述导流装置之间设置有第一密封圈。优选地是，所述导流装置的上槽壁与所述壳体内壁之间设置有第二密封圈。优选地是，所述动力主轴通过第二轴承与所述导流装置可相对转动地连接；所述第二轴承设置于所述第四通孔内。优选地是，所述回转部件与所述电机架21之间、所述回转部件与所述导流装置之
间设置有第三密封圈。优选地是，所述回转部件为啮合齿轮组件或叶轮。优选地是 ，所述回转部件为内啮合齿轮组件，包括外齿轮与内齿轮；所述外齿轮与所述内齿轮之间具有流体通道；所述回转部件旋转将流体从所述进液口吸入，依次经凹槽、第一通孔、流体通道、容腔后从出液口输出。优选地是，所述电机包括电机架、电机定子及电机转子；所述电机架设置有电机腔；所述电机架上设置有第二通孔；所述第二通孔与所述电机腔连通，流体经所述第二通孔进入所述电机腔再自所述出液口输出；所述电机转子与所述动力主轴一体式设置；所述电机定子与所述动力主轴可转动地设置于所述电机腔内且伸出所述电机腔外与所述回转部件连接；所述电机定子设置在所述电机腔内并环绕所述电机转子设置；所述回转部件旋转将流体从所述进液口吸入，依次经所述凹槽、第一通孔、流体通道、第二通孔、电机腔、容腔后从所述出液口输出。优选地是，所述壳体包括底座及罩壳。所述罩壳安装于所述底座上；所述进液口设置于所述底座上，所述出液口设置于所述罩壳上。本实用新型提供的全封闭式传输泵，电机及回转部件设置于壳体内，避免传输过程中因液体泄漏而导致的环境污染及输送效率下降，增加了输送泵的安全系数，提高了输送效率。电机壳体与动力主轴通过滑动轴承可转动地连接，减小了噪音，提高了输送泵在使用过程中的稳定性；滑动轴承一端突出电机壳体凸台的结构设计，避免了电机转子与电机壳体凸台端面的接触，减小了动力主轴转动时电机转子与电机壳体凸台之间的摩擦，避免了因长时间摩擦而导致的工件损坏，延长输送泵的使用寿命，同时减小了噪音。导流装置的上槽壁通过密封圈与泵壳体之间通过第二密封圈密封，导流装置下端与端盖之间通过设置第一密封圈将导流装置的第四通孔下端密封，一方面避免输送液体通过进液口进入输送泵后泄漏进动力主轴与导流装置之间的缝隙内，因为输送液体泄漏进动力主轴与导流装置之间会导致液体倒流，影响液体的正常输送；另一方面降低了导流装置的加工难度及安装难度，避免因安装导流装置时因与泵壳体内壁碰撞摩擦导致的工件损坏，影响密封性。全封闭式传输泵内还设有端盖，用于阻挡电机导线进入电机壳体内部而造成的导线损坏，提高了新型全封闭式输送泵的安全性。动力主轴通过第一轴承与第二轴承两点支撑安装，使得全封闭输送泵在使用过程中更加稳固。本实用新型中的新型全封闭式输送泵，回转部件选用啮合齿轮组件或叶轮。其中优选内啮合齿轮组件为回转部件，具有输送平稳、效率高、噪音小、使用寿命长等优点；经试验，至少可以将噪音降低20分贝以上。
图1为本实用新型中的新型全封闭式输送泵主视图；图2为本实用新型的新型全封闭式输送泵剖面结构示意图；图3为一种输送泵结构剖视示意图；图4为图3所示的导流装置安装方法示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型进行详细的描述:如图1、2所示，为新型全封闭式输送泵，包括壳体1、电机2、动力主轴3及回转部件4，壳体I上设置有容腔15、进液口 13和出液口 14;进液口 13和出液口 14均与容腔15连通。壳体I包括底座11及罩壳12。罩壳12安装于底座11上；进液口 13设置于底座11上，出液口 14设置于罩壳12上。电机2、动力主轴3及回转部件4设置于容腔15内，电机2通过动力主轴3驱动回转部件4旋转。还包括导流装置5，导流装置5设置于动力主轴3上并位于容腔15内。导流装置5侧壁设置有凹槽56，凹槽56与进液口 13位置相对。导流装置5的上槽壁51设置有沿轴 向延伸的第一通孔57，第一通孔57连通容腔15与凹槽56。动力主轴3与导流装置5可相对转动地连接。回转部件4旋转将流体从进液口 13吸入，经凹槽56、第一通孔57、容腔15后从出液口 14输出。电机2包括电机架21、电机定子22及电机转子23。电机架21设置有电机腔24 ；电机架21上设置有第二通孔215 ;第二通孔215与电机腔24连通，流体经第二通孔215进入电机腔24再自出液口 14输出。电机转子23与动力主轴3—体式设置，电机定子22与动力主轴3可转动地设置于电机腔24内且伸出电机腔24外与回转部件4连接，电机定子22设置在电机腔24内并环绕电机转子23设置。其中，电机定子22通过紧定螺钉221与电机壳体21固定；电机壳体21通过内六角螺钉212与壳体I连接。电机腔24内设有凸台211 ;凸台211设有第三通孔216 ;电机转子23及动力主轴3穿过第三通孔216并可转动地设置。第三通孔216内设有第一轴承214 ;动力主轴3通过第一轴承214可转动地设置；第一轴承214上端突出于凸台211上端面。动力主轴3上还设有轴承挡板31 ;第一轴承214阻挡轴承挡板31使轴承挡板31与凸台211保持间隙。减小了动力主轴3转动时电机转子23与凸台211之间的摩擦，避免了因长时间摩擦而导致的工件损坏，延长输送泵的使用寿命，同时减小了噪音。其中第一轴承214为滑动轴承。如图2所示，导流装置5设置有第四通孔58，动力主轴3端部可转动地设置于第四通孔58内；导流装置5下端设置有可将第四通孔58封闭的端盖52 ;端盖52与导流装置5之间设置有第一密封圈53B。导流装置5的上槽壁51与壳体I内壁之间设置有第二密封圈53A。动力主轴3通过第二轴承54与导流装置5可相对转动地连接；第二轴承54设置于第四通孔58内。回转部件4与电机架21之间、回转部件4与导流装置5之间设置有第三密封圈53C。从而避免因流通泄漏进入动力主轴3与导流装置5之间的空隙而引起的流体倒流。如图2所示，回转部件4为啮合齿轮组件或叶轮。如图2所示，回转部件4为内啮合齿轮组件，包括外齿轮41与内齿轮42 ;外齿轮41与内齿轮42之间具有流体通道43 ;回转部件4旋转将流体从进液口 13吸入，依次经凹槽56、第一通孔57、流体通道43、容腔15后从出液口输出。电机2包括电机架21、电机定子21及电机转子23 ；电机架21设置有电机腔15 ；电机架21上设置有第二通孔215 ;第二通孔215与电机腔24连通，流体经第二通孔215进入电机腔24再自出液口 14输出；电机转子23与动力主轴3—体式设置；电机定子22与动力主轴3可转动地设置于电机腔24内且伸出电机腔24外与回转部件4连接；电机定子22设置在电机腔24内并环绕电机转子23设置；回转部件4旋转将流体从进液口 13吸入，依次经凹槽56、第一通孔57、流体通道43、第二通孔215、电机腔24、容腔15后从出液口 14输出。如图1所示，壳体I包括底座11及罩壳12。罩壳12安装于底座11上；进液口 13设置于底座11上，出液口 14设置于罩壳12上。如图2所示，新型全封闭式输送泵还包括端盖6，端盖6设置于壳体I内；具体的，端盖6与动力主轴3垂直设置，通过第一孔用挡圈61与壳体I内壁固定；用于在泵的使用过程中阻挡电机导线进入电机腔24内，避免电机导线损坏。端盖6上设有孔洞，电机导线穿过孔洞与新型全封闭式输送泵外的线路连接。
·[0035]如图2所示，动力主轴3通过第一轴承41与第二轴承54两点支撑安装，使得全封闭输送泵在使用过程中更加稳固。本实用新型中的上、下、左、右、垂直、水平，均以图2为参考，为清楚地说明本使用新型而使用的相对概念。如图3所示为一种输送泵结构剖视示意图，其导流装置5设置于底座11内。导流装置5侧壁设置有凹槽56，凹槽56与进液口 13位置相对。其中，凹槽56的上槽壁51与底座11的内壁之间设置有第二密封圈53A，凹槽75下槽壁59与底座11内壁之间设置有第四密封圈53D，可以避免因液体泄漏进入动力主轴3与导流装置5之间的空隙而引起的流体倒流。但下槽壁59与底座11内壁之间设置第四密封圈53D的结构，提高了导流装置5下槽壁59的尺寸加工精度要求，增加了工件组装难度。如图4所示为图3所示的的输送泵的导流装置5的安装方法示意图。导流装置5沿箭头方向装入底座11内。在安装过程中，首先将第二密封圈53A及第四密封圈53D安装在导流装置5上，再将两者共同装入底座11内。为增强密封效果，第二密封圈53A及第四密封圈53D安装到位后均处于压缩状态，因此，这样也增加了底座11内壁与第二密封圈53A、第四密封圈53D及导流装置5之间的摩擦力，导致安装困难。另一方面，在导流装置5沿箭头方向安装至底座11的过程中，第四密封圈53D移动至进液口 13处，由于没有底座11内壁的挤压而恢复自然状态。而且由于安装时无法观察内部情况，至少需要两个工人相互配合才能将第二密封圈53D安装到位。另外，恢复自然状态的第二密封圈53D底座11内壁靠近进液口 13的边缘划破或损坏，影响其密封性能。本实用新型的新型全封闭式输送泵中导流装置5，通过下端设置可将第四通孔58封闭的端盖52，端盖52与导流装置5之间设置第一密封圈53B的结构，在实现密封凹槽56的同时，降低了导流装置5的尺寸加工精度要求，避免了因第四密封圈53D定位不准或是缺损导致的密封性降低，简化了安装难度，大大改善了密封效果，提高了生产工作效率。本实用新型中的实施例仅用于对本实用新型进行说明，并不构成对权利要求范围的限制，本领域内技术人员可 以想到的其他实质上等同的替代，均在本实用新型保护范围内。
权利要求1.新型全封闭式输送泵，包括壳体、电机、动力主轴及回转部件，其特征在于，所述壳体上设置有容腔、进液口和出液口 ；所述进液口和出液口均与所述容腔连通；所述电机、动力主轴及回转部件设置于所述容腔内；所述电机通过所述动力主轴驱动所述回转部件旋转；还包括导流装置，所述导流装置设置于所述动力主轴上并位于所述容腔内；所述导流装置侧壁设置有凹槽；所述凹槽与所述进液口位置相对；所述导流装置的上槽壁设置有沿轴向延伸的第一通孔；所述第一通孔连通所述容腔与所述凹槽；所述动力主轴与所述导流装置可相对转动地连接；所述回转部件旋转将流体从所述进液口吸入，经所述凹槽、第一通孔、容腔后从所述出液口输出。
2.根据权利要求1所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述电机包括电机架、电机定子及电机转子；所述电机架设置有电机腔；所述电机架上设置有第二通孔；所述第二通孔与所述电机腔连通，流体经所述第二通孔进入电机腔再自所述出液口输出；所述电机转子与所述动力主轴一体式设置；所述电机定子与所述动力主轴可转动地设置于所述电机腔内且伸出所述电机腔外与所述回转部件连接；所述电机定子设置在所述电机腔内并环绕所述电机转子设置。
3.根据权利要求2所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述电机腔内设有凸台；所述凸台设有第三通孔；所述电机转子及动力主轴穿过所述第三通孔并可转动地设置。
4.根据权利要求3所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述第三通孔内设有第一轴承；所述动力主轴通过所述第一轴承可转动地设置；所述第一轴承上端突出于所述凸台上端面；所述动力主轴上还设有轴承挡板；所述第一轴承阻挡所述轴承挡板使轴承挡板与所述凸台保持间隙。
5.根据权利要求4所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述第一轴承为滑动轴承。
6.根据权利要求1所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述导流装置设置有第四通孔，所述动力主轴端部可转动地设置于所述第四通孔内；所述导流装置下端设置有可将所述第四通孔封闭的端盖；所述端盖与所述导流装置之间设置有第一密封圈。
7.根据权利要求6所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述导流装置的上槽壁与所述壳体内壁之间设置有第二密封圈。
8.根据权利要求6所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述动力主轴通过第二轴承与所述导流装置可相对转动地连接；所述第二轴承设置于所述第四通孔内。
9.根据权利要求1所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述回转部件与所述电机架之间、所述回转部件与所述导流装置之间设置有第三密封圈。
10.根据权利要求1所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述回转部件为啮合齿轮组件或叶轮。
11.根据权利要求10所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述回转部件为内啮合齿轮组件，包括外齿轮与内齿轮；所述外齿轮与所述内齿轮之间具有流体通道；所述回转部件旋转将流体从所述进液口吸入，依次经凹槽、第一通孔、流体通道、容腔后从出液口输出。
12.根据权利要求11所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述电机包括电机架、电机定子及电机转子；所述电机架设置有电机腔；所述电机架上设置有第二通孔；所述第二通孔与所述电机腔连通，流体经所述第二通孔进入所述电机腔再自所述出液口输出；所述电机转子与所述动力主轴一体式设置；所述电机定子与所述动力主轴可转动地设置于所述电机腔内且伸出所述电机腔外与所述回转部件连接；所述电机定子设置在所述电机腔内并环绕所述电机转子设置；所述回转部件旋转将流体从所述进液口吸入，依次经所述凹槽、第一通孔、流体通道、第二通孔、电机腔、容腔后从所述出液口输出。
13.根据权利要求1所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述壳体包括底座及罩壳。所述罩壳安装于所述底座上；所述进液口设置于所述底座上，所述出液口设置于所述罩壳上 。
专利摘要本实用新型公开了一种新型全封闭式输送泵，包括壳体、电机、动力主轴及回转部件，其特征在于，所述壳体上设置有容腔、进液口和出液口；所述进液口和出液口均与所述容腔连通；所述电机、动力主轴及回转部件设置于所述容腔内。本实用新型提供的新型全封闭式传输泵，电机及回转部件设置于壳体内，避免传输过程中因液体泄漏而导致的环境污染及输送效率下降，增加了输送泵的安全系数，提高了输送效率。
文档编号F04C11/00GK203114615SQ20132007280
公开日2013年8月7日 申请日期2013年2月8日 优先权日2013年2月8日
发明者戴康申 申请人:上海瑚石制冷设备科技有限公司
技术领域：
本实用新型涉及一种输送泵，特别涉及一种用于输送冷媒液体的新型全封闭式输送泵。
背景技术：
现有技术中的输送泵，主要包括叶轮、泵体和电机，叶轮设置于泵体内，电机设置于电机壳体内，叶轮中心设有叶轮轴，该叶轮轴与电机轴连接，并在叶轮轴与电机轴连接处设有轴承，该轴承处于轴承壳体内，三个壳体依次排列，叶轮依靠电机驱动其转动。输送腐蚀性或有毒性液体,对于输送泵的密封性要求极高；考虑到输送效率，密封性的好坏也直接影响输送效率的高低；这样就需要各工件之间采用密封性连接，提高所需工件的加工精度，才能保证各工件安装后紧密贴合，达到高的密封性；也就增加了生产成本，提高了加工难度。另一方面，输送泵安装过程中，工件之间的轻微摩擦或碰撞都会影响其密封效果，大大增加了安装难度，降低了输送泵的生产速率及合格率。随着泵的使用时间增长，密封圈也会老化或变形，使得密封性下降，导致液体泄漏，既影响工作环境，影响工作人员的身体健康，同时降低了输送效率。因长时间的使用，工件之间因摩擦将不断磨损，降低输送泵在使用过程中的稳定性及密封性，会产生噪音，影响工作环境。输送泵动力主轴的安装方式也会影响到输送泵使用过程中的稳定性。输送泵动力主轴采用三点以上(包括三点)支撑的方式安装，稳定性不高，工作噪音大，影响工作环境。输送泵中的导流装置与泵内壁密封设置的结构，提高了导流装置尺寸加工精度及加工难度，从而导致加工成本增加，安装难度加大。
实用新型内容本实用新型的目的是为了克服现有技术中的不足，提供一种高密封性的新型全封闭式输送泵。为实现以上目的，本实用新型通过以下技术方案实现:新型全封闭式输送泵，包括壳体、电机、动力主轴及回转部件，其特征在于，所述壳体上设置有容腔、进液口和出液口 ；所述进液口和出液口均与所述容腔连通；所述电机、动力主轴及回转部件设置于所述容腔内；所述电机通过所述动力主轴驱动所述回转部件旋转；还包括导流装置，所述导流装置设置于所述动力主轴上并位于所述容腔内；所述导流装置侧壁设置有凹槽；所述凹槽与所述进液口位置相对；所述导流装置的上槽壁设置有沿轴向延伸的第一通孔；所述第一通孔连通所述容腔与所述凹槽；所述动力主轴与所述导流装置可相对转动地连接；所述回转部件旋转将流体从所述进液口吸入，经所述凹槽、第一通孔、容腔后从所述出液口输出。优选地是，所述电机包括电机架、电机定子及电机转子；所述电机架设置有电机腔；所述电机架上设置有第二通孔；所述第二通孔与所述电机腔连通，流体经所述第二通孔进入电机腔再自所述出液 口输出；所述电机转子与所述动力主轴一体式设置；所述电机定子与所述动力主轴可转动地设置于所述电机腔内且伸出所述电机腔外与所述回转部件连接；所述电机定子设置在所述电机腔内并环绕所述电机转子设置。优选地是，所述电机腔内设有凸台；所述凸台设有第三通孔；所述电机转子及动力主轴穿过所述第三通孔并可转动地设置。优选地是，所述第三通孔内设有第一轴承；所述动力主轴通过所述第一轴承可转动地设置；所述第一轴承上端突出于所述凸台上端面；所述动力主轴上还设有轴承挡板；所述第一轴承阻挡所述轴承挡板使轴承挡板与所述凸台保持间隙。 优选地是，所述第一轴承为滑动轴承。优选地是，所述导流装置设置有第四通孔，所述动力主轴端部可转动地设置于所述第四通孔内；所述导流装置下端设置有可将所述第四通孔封闭的端盖；所述端盖与所述导流装置之间设置有第一密封圈。优选地是，所述导流装置的上槽壁与所述壳体内壁之间设置有第二密封圈。优选地是，所述动力主轴通过第二轴承与所述导流装置可相对转动地连接；所述第二轴承设置于所述第四通孔内。优选地是，所述回转部件与所述电机架21之间、所述回转部件与所述导流装置之
间设置有第三密封圈。优选地是，所述回转部件为啮合齿轮组件或叶轮。优选地是 ，所述回转部件为内啮合齿轮组件，包括外齿轮与内齿轮；所述外齿轮与所述内齿轮之间具有流体通道；所述回转部件旋转将流体从所述进液口吸入，依次经凹槽、第一通孔、流体通道、容腔后从出液口输出。优选地是，所述电机包括电机架、电机定子及电机转子；所述电机架设置有电机腔；所述电机架上设置有第二通孔；所述第二通孔与所述电机腔连通，流体经所述第二通孔进入所述电机腔再自所述出液口输出；所述电机转子与所述动力主轴一体式设置；所述电机定子与所述动力主轴可转动地设置于所述电机腔内且伸出所述电机腔外与所述回转部件连接；所述电机定子设置在所述电机腔内并环绕所述电机转子设置；所述回转部件旋转将流体从所述进液口吸入，依次经所述凹槽、第一通孔、流体通道、第二通孔、电机腔、容腔后从所述出液口输出。优选地是，所述壳体包括底座及罩壳。所述罩壳安装于所述底座上；所述进液口设置于所述底座上，所述出液口设置于所述罩壳上。本实用新型提供的全封闭式传输泵，电机及回转部件设置于壳体内，避免传输过程中因液体泄漏而导致的环境污染及输送效率下降，增加了输送泵的安全系数，提高了输送效率。电机壳体与动力主轴通过滑动轴承可转动地连接，减小了噪音，提高了输送泵在使用过程中的稳定性；滑动轴承一端突出电机壳体凸台的结构设计，避免了电机转子与电机壳体凸台端面的接触，减小了动力主轴转动时电机转子与电机壳体凸台之间的摩擦，避免了因长时间摩擦而导致的工件损坏，延长输送泵的使用寿命，同时减小了噪音。导流装置的上槽壁通过密封圈与泵壳体之间通过第二密封圈密封，导流装置下端与端盖之间通过设置第一密封圈将导流装置的第四通孔下端密封，一方面避免输送液体通过进液口进入输送泵后泄漏进动力主轴与导流装置之间的缝隙内，因为输送液体泄漏进动力主轴与导流装置之间会导致液体倒流，影响液体的正常输送；另一方面降低了导流装置的加工难度及安装难度，避免因安装导流装置时因与泵壳体内壁碰撞摩擦导致的工件损坏，影响密封性。全封闭式传输泵内还设有端盖，用于阻挡电机导线进入电机壳体内部而造成的导线损坏，提高了新型全封闭式输送泵的安全性。动力主轴通过第一轴承与第二轴承两点支撑安装，使得全封闭输送泵在使用过程中更加稳固。本实用新型中的新型全封闭式输送泵，回转部件选用啮合齿轮组件或叶轮。其中优选内啮合齿轮组件为回转部件，具有输送平稳、效率高、噪音小、使用寿命长等优点；经试验，至少可以将噪音降低20分贝以上。
图1为本实用新型中的新型全封闭式输送泵主视图；图2为本实用新型的新型全封闭式输送泵剖面结构示意图；图3为一种输送泵结构剖视示意图；图4为图3所示的导流装置安装方法示意图。
具体实施方式
以下结合附图对本实用新型进行详细的描述:如图1、2所示，为新型全封闭式输送泵，包括壳体1、电机2、动力主轴3及回转部件4，壳体I上设置有容腔15、进液口 13和出液口 14;进液口 13和出液口 14均与容腔15连通。壳体I包括底座11及罩壳12。罩壳12安装于底座11上；进液口 13设置于底座11上，出液口 14设置于罩壳12上。电机2、动力主轴3及回转部件4设置于容腔15内，电机2通过动力主轴3驱动回转部件4旋转。还包括导流装置5，导流装置5设置于动力主轴3上并位于容腔15内。导流装置5侧壁设置有凹槽56，凹槽56与进液口 13位置相对。导流装置5的上槽壁51设置有沿轴 向延伸的第一通孔57，第一通孔57连通容腔15与凹槽56。动力主轴3与导流装置5可相对转动地连接。回转部件4旋转将流体从进液口 13吸入，经凹槽56、第一通孔57、容腔15后从出液口 14输出。电机2包括电机架21、电机定子22及电机转子23。电机架21设置有电机腔24 ；电机架21上设置有第二通孔215 ;第二通孔215与电机腔24连通，流体经第二通孔215进入电机腔24再自出液口 14输出。电机转子23与动力主轴3—体式设置，电机定子22与动力主轴3可转动地设置于电机腔24内且伸出电机腔24外与回转部件4连接，电机定子22设置在电机腔24内并环绕电机转子23设置。其中，电机定子22通过紧定螺钉221与电机壳体21固定；电机壳体21通过内六角螺钉212与壳体I连接。电机腔24内设有凸台211 ;凸台211设有第三通孔216 ;电机转子23及动力主轴3穿过第三通孔216并可转动地设置。第三通孔216内设有第一轴承214 ;动力主轴3通过第一轴承214可转动地设置；第一轴承214上端突出于凸台211上端面。动力主轴3上还设有轴承挡板31 ;第一轴承214阻挡轴承挡板31使轴承挡板31与凸台211保持间隙。减小了动力主轴3转动时电机转子23与凸台211之间的摩擦，避免了因长时间摩擦而导致的工件损坏，延长输送泵的使用寿命，同时减小了噪音。其中第一轴承214为滑动轴承。如图2所示，导流装置5设置有第四通孔58，动力主轴3端部可转动地设置于第四通孔58内；导流装置5下端设置有可将第四通孔58封闭的端盖52 ;端盖52与导流装置5之间设置有第一密封圈53B。导流装置5的上槽壁51与壳体I内壁之间设置有第二密封圈53A。动力主轴3通过第二轴承54与导流装置5可相对转动地连接；第二轴承54设置于第四通孔58内。回转部件4与电机架21之间、回转部件4与导流装置5之间设置有第三密封圈53C。从而避免因流通泄漏进入动力主轴3与导流装置5之间的空隙而引起的流体倒流。如图2所示，回转部件4为啮合齿轮组件或叶轮。如图2所示，回转部件4为内啮合齿轮组件，包括外齿轮41与内齿轮42 ;外齿轮41与内齿轮42之间具有流体通道43 ;回转部件4旋转将流体从进液口 13吸入，依次经凹槽56、第一通孔57、流体通道43、容腔15后从出液口输出。电机2包括电机架21、电机定子21及电机转子23 ；电机架21设置有电机腔15 ；电机架21上设置有第二通孔215 ;第二通孔215与电机腔24连通，流体经第二通孔215进入电机腔24再自出液口 14输出；电机转子23与动力主轴3—体式设置；电机定子22与动力主轴3可转动地设置于电机腔24内且伸出电机腔24外与回转部件4连接；电机定子22设置在电机腔24内并环绕电机转子23设置；回转部件4旋转将流体从进液口 13吸入，依次经凹槽56、第一通孔57、流体通道43、第二通孔215、电机腔24、容腔15后从出液口 14输出。如图1所示，壳体I包括底座11及罩壳12。罩壳12安装于底座11上；进液口 13设置于底座11上，出液口 14设置于罩壳12上。如图2所示，新型全封闭式输送泵还包括端盖6，端盖6设置于壳体I内；具体的，端盖6与动力主轴3垂直设置，通过第一孔用挡圈61与壳体I内壁固定；用于在泵的使用过程中阻挡电机导线进入电机腔24内，避免电机导线损坏。端盖6上设有孔洞，电机导线穿过孔洞与新型全封闭式输送泵外的线路连接。
·[0035]如图2所示，动力主轴3通过第一轴承41与第二轴承54两点支撑安装，使得全封闭输送泵在使用过程中更加稳固。本实用新型中的上、下、左、右、垂直、水平，均以图2为参考，为清楚地说明本使用新型而使用的相对概念。如图3所示为一种输送泵结构剖视示意图，其导流装置5设置于底座11内。导流装置5侧壁设置有凹槽56，凹槽56与进液口 13位置相对。其中，凹槽56的上槽壁51与底座11的内壁之间设置有第二密封圈53A，凹槽75下槽壁59与底座11内壁之间设置有第四密封圈53D，可以避免因液体泄漏进入动力主轴3与导流装置5之间的空隙而引起的流体倒流。但下槽壁59与底座11内壁之间设置第四密封圈53D的结构，提高了导流装置5下槽壁59的尺寸加工精度要求，增加了工件组装难度。如图4所示为图3所示的的输送泵的导流装置5的安装方法示意图。导流装置5沿箭头方向装入底座11内。在安装过程中，首先将第二密封圈53A及第四密封圈53D安装在导流装置5上，再将两者共同装入底座11内。为增强密封效果，第二密封圈53A及第四密封圈53D安装到位后均处于压缩状态，因此，这样也增加了底座11内壁与第二密封圈53A、第四密封圈53D及导流装置5之间的摩擦力，导致安装困难。另一方面，在导流装置5沿箭头方向安装至底座11的过程中，第四密封圈53D移动至进液口 13处，由于没有底座11内壁的挤压而恢复自然状态。而且由于安装时无法观察内部情况，至少需要两个工人相互配合才能将第二密封圈53D安装到位。另外，恢复自然状态的第二密封圈53D底座11内壁靠近进液口 13的边缘划破或损坏，影响其密封性能。本实用新型的新型全封闭式输送泵中导流装置5，通过下端设置可将第四通孔58封闭的端盖52，端盖52与导流装置5之间设置第一密封圈53B的结构，在实现密封凹槽56的同时，降低了导流装置5的尺寸加工精度要求，避免了因第四密封圈53D定位不准或是缺损导致的密封性降低，简化了安装难度，大大改善了密封效果，提高了生产工作效率。本实用新型中的实施例仅用于对本实用新型进行说明，并不构成对权利要求范围的限制，本领域内技术人员可 以想到的其他实质上等同的替代，均在本实用新型保护范围内。
权利要求1.新型全封闭式输送泵，包括壳体、电机、动力主轴及回转部件，其特征在于，所述壳体上设置有容腔、进液口和出液口 ；所述进液口和出液口均与所述容腔连通；所述电机、动力主轴及回转部件设置于所述容腔内；所述电机通过所述动力主轴驱动所述回转部件旋转；还包括导流装置，所述导流装置设置于所述动力主轴上并位于所述容腔内；所述导流装置侧壁设置有凹槽；所述凹槽与所述进液口位置相对；所述导流装置的上槽壁设置有沿轴向延伸的第一通孔；所述第一通孔连通所述容腔与所述凹槽；所述动力主轴与所述导流装置可相对转动地连接；所述回转部件旋转将流体从所述进液口吸入，经所述凹槽、第一通孔、容腔后从所述出液口输出。
2.根据权利要求1所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述电机包括电机架、电机定子及电机转子；所述电机架设置有电机腔；所述电机架上设置有第二通孔；所述第二通孔与所述电机腔连通，流体经所述第二通孔进入电机腔再自所述出液口输出；所述电机转子与所述动力主轴一体式设置；所述电机定子与所述动力主轴可转动地设置于所述电机腔内且伸出所述电机腔外与所述回转部件连接；所述电机定子设置在所述电机腔内并环绕所述电机转子设置。
3.根据权利要求2所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述电机腔内设有凸台；所述凸台设有第三通孔；所述电机转子及动力主轴穿过所述第三通孔并可转动地设置。
4.根据权利要求3所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述第三通孔内设有第一轴承；所述动力主轴通过所述第一轴承可转动地设置；所述第一轴承上端突出于所述凸台上端面；所述动力主轴上还设有轴承挡板；所述第一轴承阻挡所述轴承挡板使轴承挡板与所述凸台保持间隙。
5.根据权利要求4所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述第一轴承为滑动轴承。
6.根据权利要求1所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述导流装置设置有第四通孔，所述动力主轴端部可转动地设置于所述第四通孔内；所述导流装置下端设置有可将所述第四通孔封闭的端盖；所述端盖与所述导流装置之间设置有第一密封圈。
7.根据权利要求6所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述导流装置的上槽壁与所述壳体内壁之间设置有第二密封圈。
8.根据权利要求6所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述动力主轴通过第二轴承与所述导流装置可相对转动地连接；所述第二轴承设置于所述第四通孔内。
9.根据权利要求1所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述回转部件与所述电机架之间、所述回转部件与所述导流装置之间设置有第三密封圈。
10.根据权利要求1所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述回转部件为啮合齿轮组件或叶轮。
11.根据权利要求10所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述回转部件为内啮合齿轮组件，包括外齿轮与内齿轮；所述外齿轮与所述内齿轮之间具有流体通道；所述回转部件旋转将流体从所述进液口吸入，依次经凹槽、第一通孔、流体通道、容腔后从出液口输出。
12.根据权利要求11所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述电机包括电机架、电机定子及电机转子；所述电机架设置有电机腔；所述电机架上设置有第二通孔；所述第二通孔与所述电机腔连通，流体经所述第二通孔进入所述电机腔再自所述出液口输出；所述电机转子与所述动力主轴一体式设置；所述电机定子与所述动力主轴可转动地设置于所述电机腔内且伸出所述电机腔外与所述回转部件连接；所述电机定子设置在所述电机腔内并环绕所述电机转子设置；所述回转部件旋转将流体从所述进液口吸入，依次经所述凹槽、第一通孔、流体通道、第二通孔、电机腔、容腔后从所述出液口输出。
13.根据权利要求1所述的新型全封闭式输送泵，其特征在于，所述壳体包括底座及罩壳。所述罩壳安装于所述底座上；所述进液口设置于所述底座上，所述出液口设置于所述罩壳上 。
专利摘要本实用新型公开了一种新型全封闭式输送泵，包括壳体、电机、动力主轴及回转部件，其特征在于，所述壳体上设置有容腔、进液口和出液口；所述进液口和出液口均与所述容腔连通；所述电机、动力主轴及回转部件设置于所述容腔内。本实用新型提供的新型全封闭式传输泵，电机及回转部件设置于壳体内，避免传输过程中因液体泄漏而导致的环境污染及输送效率下降，增加了输送泵的安全系数，提高了输送效率。
文档编号F04C11/00GK203114615SQ20132007280
公开日2013年8月7日 申请日期2013年2月8日 优先权日2013年2月8日
发明者戴康申 申请人:上海瑚石制冷设备科技有限公司
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