专利名称：扇叶及其制造方法
技术领域：
本发明涉及一种扇叶及其制造方法，尤其涉及一种在风扇扇叶的材料内注入导磁材料，使扇叶本身直接带有由N、S磁极所构成的扇区的扇叶及其制造方法。
背景技术：
由于现有的风扇扇叶通常都以塑料材料为主，因而须在该扇叶内安装磁性组件，如磁铁等，才能使扇叶成为风扇转子，与风扇定子相对运动，以发挥其实际作用。
以往扇叶与磁性组件分别制成，然后再相互联接成为一体，所以在制造上须采用多道程序。由于磁性组件必然具有一定的体积，其安装在扇叶的轮毂内部后，往往造成扇叶轮毂内部的空间缩小，影响风扇定子的装配，因而使风扇定子的磁极数与线圈缠绕数受到限制，导致风扇转速降低并降低其工作效率。
针对上述缺陷，本发明人结合多年从事该行业的经验，潜心研究，本着精益求精的精神，创造了本发明。
本发明的内容本发明的主要目的是提供一种扇叶及其制造方法，在风扇扇叶的材料内注入导磁材料，使该扇叶本身直接带有由N、S磁极所构成的扇区。从而在制造扇叶的同时，使该扇叶具有磁性，而无需再安装其它磁性组件，以缩小风扇体积，缩短扇叶的制造流程。
为实现上述目的，本发明提供了一种扇叶的制造方法，包括如下步骤a)依扇叶所需扇区，排列其N、S磁极；b)根据所述扇区的N、S磁极的排列，将导磁材料注入到所述扇叶上；及c)对所述扇叶上的扇区进行磁化，使其产生磁力。
为了实现上述目的，本发明提供了一种扇叶，该扇叶包括一轮毂、以及多个设置在所述轮毂周围的扇叶片；所述扇叶由包含导磁材料的材料制成，所述导磁材料在所述扇叶上形成由许多N、S磁极所构成的扇区。
本发明的扇叶及其制造方法可以缩小扇叶的体积，缩短扇叶的制造流程。
附图的简要说明
图1是依据本发明的第一实施例的扇叶的仰视示意图；图2是依据本发明的第二实施例的扇叶的俯视示意图；图3是依据本发明的扇叶的制造方法的示意流程图。
附图中组件代表符号列表如下扇叶1轮毂10 扇叶片 11扇区1具体实施方式
下面结合附图对本发明的特征及技术内容进行详细说明。附图仅供参考与说明用，不是对本发明的限制。
图1是依据本发明的第一实施例的扇叶的仰视示意图。如图1所示，本发明提供了一种扇叶及其制造方法。扇叶1包括一轮毂10、以及多个设置在该轮毂10周围的扇叶片11。其中轮毂10与各扇叶片11可以是一体成型的，也可以是相互连接后再固定为一体的。各扇叶片11可以是轴流式、离心式、斜流式或横流式等扇叶片，用来产生气流，并对其进行引导，从而起到一般风扇扇叶的作用。
在本发明中，将导磁材料注入到制造该扇叶1的材料中，利用该导磁材料在扇叶1上形成由许多N、S磁极所构成的扇区12。在本实施例中，该扇区12主要分布在扇叶1的轮毂10或其周围。如图2所示，在本发明第二实施例中，扇区12分布在该扇叶1的各扇叶片11上，或分布在各扇叶片11的末端。另外，也可使整个扇叶1都含有所述导磁材料，或该扇叶1的各个扇叶片11的整个扇叶面上都包含所述导磁材料。该扇叶1可采用射出成型、压铸热烘成型、压铸烧结成型或粉末冶金烧结成型等制造加工方法，一并将导磁材料注入到该扇叶1中，以完成该扇叶1的制造成型，使制成的扇叶1由于其内含的导磁材料而具有磁性，而无需额外安装其它磁性组件，从而缩小了扇叶的体积。
上述导磁材料可以是铁氧系、钐钴系、钕铁硼系或铁钴镍等具有磁性的材料。
上述构造即是本发明的磁扇叶。
图3是依据本发明的上述扇叶1的制造方法的示意流程图。如图3所示，本发明提供了一种扇叶的制造方法，该制造方法用来制造上述扇叶1，包括下列步骤a)依扇叶1所需扇区12，排列其N、S磁极；其中，所述扇区12的磁力方向可以是轴向(Axis)、径向(Radial)、辐射方向(Radiation)、二异化方向(Two-direction)或极异向方向(Multipolar)等方向；其N、S磁极可以排列为各向同性(Isotropic)、各向异性(Anisotropy)或极异向性(Multipolar)等。
b)根据该扇区12的N、S磁极排列将导磁材料注入到该扇叶1上。在此步骤中，导磁材料可以是铁氧系、钐钴系、钕铁硼系或铁钴镍系等如前所述的具有磁性的材料。导磁材料被制成粉末状而成为磁粉，并进行材料处理，即将该导磁材料、树脂及塑料材料经由混炼造粒，形成磁胶粒，以方便随后进行的采用射出成型、压铸热烘成型、压铸烧结成型或粉末冶金烧结成型等制造加工方法的加工。
c)对该扇叶1上的扇区12进行磁化，以使其产生磁力。所述磁化(magnetization)，是将由步骤b)所成型的扇叶1，通过通电而使导磁材料被磁化。可利用一磁化装置完成此步骤即先将通过步骤b)所成型的扇叶1放置在该磁化装置上，再对该磁化装置施加电压，以使磁化装置瞬间放电并产生磁场，从而使该扇叶1磁化。该磁化装置可采用片面磁化(Single side multi-pole magnetization)、复合磁化(Complesmagnetization)、外围磁化(Outer circumference multi-pole magnetization)或内周磁化(Inner circumference multi-pole magnetization)等方法对所述扇叶1进行磁化。相应地，所述磁化装置的磁化结构可以是片面磁化结构、复合磁化结构、外围磁化结构或内周磁化结构等结构。
此外，在上述步骤b)之前，可先对不同需求的扇区12分布排列进行磁场分析，以设计其模具，并在完成该模具的开发制作后，再将导磁材料加热熔解，以注入该模具而制成步骤b)中的扇叶1。
上述步骤即是本发明的扇叶的制造方法。
本发明的扇叶及其制造方法可以缩短风扇扇叶1的制造流程，同时使所制造的扇叶具有磁性，所以无需对该扇叶1再安装其它磁性组件，能够缩小扇叶1的体积，有助于满足实际应用中对风扇的迷你需求，并可增加风扇定子的磁极数与线圈缠绕数等，从而提高风扇的实用性。
综上所述，本发明确实能够达到预期的使用目的，解决公知技术中存在的缺点，具有新颖性与创造性，也没有被公开使用，完全符合发明专利申请要件，现依专利法提出申请，敬请批准。
以上所述只是本发明的优选实施例，不是对本发明的限制。本领域的技术人员根据本发明的说明书和附图所作的所有等效变化和修改，都涵盖在本发明的专利权利要求范围内。
权利要求
1.一种扇叶的制造方法，包括下列步骤a)依所述扇叶所需扇区，排列其N、S磁极；b)根据所述扇区中N、S磁极的排列，将导磁材料注入到所述扇叶上；及c)对所述扇叶上的扇区进行磁化，使其产生磁力。
2.根据权利要求1所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述步骤a)中，所述扇区的磁力方向是轴向、径向、辐射方向、二异化方向或极异向方向。
3.根据权利要求1所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述步骤a)中，所述N、S磁极排列为各向同性、各向异性或极异向性。
4.根据权利要求1所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述步骤b)中，所述导磁材料是铁氧系、钐钴系、钕铁硼系或铁钴镍系的材料。
5.根据权利要求1所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述步骤b)中，所述导磁材料被制成粉末状而成为磁粉，并进行材料处理以形成磁胶粒。
6.根据权利要求5所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述材料处理是指将所述导磁材料、制造所述扇叶的材料进行混炼造粒。
7.根据权利要求1所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述步骤b)中，利用射出成型、压铸热烘成型、压铸烧结成型或粉末冶金烧结成型的方法将所述导磁材料注入到所述扇叶上。
8.根据权利要求1所述的扇叶的制造方法，其特征在于，在所述步骤b)之前，先对不同需求的所述扇区的排列进行磁场分析，以设计其模具，在完成该模具后，将所述导磁材料加热熔解，注入所述模具以在步骤b)中制成所述扇叶。
9.根据权利要求1所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述步骤c)中，所述磁化是指将步骤b)的所述扇叶通电而使其上的所述导磁材料被磁化。
10.根据权利要求1所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述步骤c)中，所述磁化利用一磁化装置进行。
11.根据权利要求10所述的扇叶的制造方法，其特征在于，先将通过步骤b)所制成的所述扇叶放置在所述磁化装置上，再对所述磁化装置施加电压，以使所述磁化装置瞬间放电并产生磁场，而对所述扇叶进行磁化。
12.根据权利要求10所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述磁化装置的磁化结构为片面磁化结构、复合磁化结构、外围磁化结构或内周磁化结构。
13.一种扇叶，包括一轮毂、以及多个设置在所述轮毂周围的扇叶片，其特征在于，在制造所述扇叶的材料中，包含导磁材料，所述导磁材料在所述扇叶上形成许多由N、S磁极所构成的扇区。
14.根据权利要求13所述的扇叶，其特征在于，所述扇叶片是轴流式、离心式、斜流式或横流式的扇叶片。
15.根据权利要求13所述的扇叶，其特征在于，所述扇区分布在所述扇叶的轮毂上、或所述扇叶的轮毂的周围，或所述扇叶片上、或所述扇叶片的末端。
16.根据权利要求13所述的扇叶，其特征在于，整个所述扇叶都含有所述导磁材料，或所述扇叶的各个扇叶片的整个扇叶面上都包含所述导磁材料。
17.根据权利要求13所述的扇叶，其特征在于，所述导磁材料是铁氧系、钐钴系、钕铁硼系或铁钴镍系材料。
全文摘要
本发明涉及一种扇叶及其制造方法，所述扇叶包括一轮毂、以及多个设置在轮毂周围的扇叶片，在制造扇叶的材料中，包含导磁材料，以利用导磁材料而在扇叶上形成由许多N、S磁极所构成的扇区。所述制造上述扇叶的方法是依据扇叶所需扇区，排列其N、S磁极，并将导磁材料根据此排列而注入到扇叶上，而后对扇叶上的扇区进行磁化，以使其产生磁力。
文档编号F04D29/38GK1629499SQ20031012148
公开日2005年6月22日 申请日期2003年12月18日 优先权日2003年12月18日
发明者林杰仁, 李泳毅, 蔡照晖, 郑明坤, 陈世雄 申请人:宣普科技股份有限公司
技术领域：
本发明涉及一种扇叶及其制造方法，尤其涉及一种在风扇扇叶的材料内注入导磁材料，使扇叶本身直接带有由N、S磁极所构成的扇区的扇叶及其制造方法。
背景技术：
由于现有的风扇扇叶通常都以塑料材料为主，因而须在该扇叶内安装磁性组件，如磁铁等，才能使扇叶成为风扇转子，与风扇定子相对运动，以发挥其实际作用。
以往扇叶与磁性组件分别制成，然后再相互联接成为一体，所以在制造上须采用多道程序。由于磁性组件必然具有一定的体积，其安装在扇叶的轮毂内部后，往往造成扇叶轮毂内部的空间缩小，影响风扇定子的装配，因而使风扇定子的磁极数与线圈缠绕数受到限制，导致风扇转速降低并降低其工作效率。
针对上述缺陷，本发明人结合多年从事该行业的经验，潜心研究，本着精益求精的精神，创造了本发明。
本发明的内容本发明的主要目的是提供一种扇叶及其制造方法，在风扇扇叶的材料内注入导磁材料，使该扇叶本身直接带有由N、S磁极所构成的扇区。从而在制造扇叶的同时，使该扇叶具有磁性，而无需再安装其它磁性组件，以缩小风扇体积，缩短扇叶的制造流程。
为实现上述目的，本发明提供了一种扇叶的制造方法，包括如下步骤a)依扇叶所需扇区，排列其N、S磁极；b)根据所述扇区的N、S磁极的排列，将导磁材料注入到所述扇叶上；及c)对所述扇叶上的扇区进行磁化，使其产生磁力。
为了实现上述目的，本发明提供了一种扇叶，该扇叶包括一轮毂、以及多个设置在所述轮毂周围的扇叶片；所述扇叶由包含导磁材料的材料制成，所述导磁材料在所述扇叶上形成由许多N、S磁极所构成的扇区。
本发明的扇叶及其制造方法可以缩小扇叶的体积，缩短扇叶的制造流程。
附图的简要说明
图1是依据本发明的第一实施例的扇叶的仰视示意图；图2是依据本发明的第二实施例的扇叶的俯视示意图；图3是依据本发明的扇叶的制造方法的示意流程图。
附图中组件代表符号列表如下扇叶1轮毂10 扇叶片 11扇区1具体实施方式
下面结合附图对本发明的特征及技术内容进行详细说明。附图仅供参考与说明用，不是对本发明的限制。
图1是依据本发明的第一实施例的扇叶的仰视示意图。如图1所示，本发明提供了一种扇叶及其制造方法。扇叶1包括一轮毂10、以及多个设置在该轮毂10周围的扇叶片11。其中轮毂10与各扇叶片11可以是一体成型的，也可以是相互连接后再固定为一体的。各扇叶片11可以是轴流式、离心式、斜流式或横流式等扇叶片，用来产生气流，并对其进行引导，从而起到一般风扇扇叶的作用。
在本发明中，将导磁材料注入到制造该扇叶1的材料中，利用该导磁材料在扇叶1上形成由许多N、S磁极所构成的扇区12。在本实施例中，该扇区12主要分布在扇叶1的轮毂10或其周围。如图2所示，在本发明第二实施例中，扇区12分布在该扇叶1的各扇叶片11上，或分布在各扇叶片11的末端。另外，也可使整个扇叶1都含有所述导磁材料，或该扇叶1的各个扇叶片11的整个扇叶面上都包含所述导磁材料。该扇叶1可采用射出成型、压铸热烘成型、压铸烧结成型或粉末冶金烧结成型等制造加工方法，一并将导磁材料注入到该扇叶1中，以完成该扇叶1的制造成型，使制成的扇叶1由于其内含的导磁材料而具有磁性，而无需额外安装其它磁性组件，从而缩小了扇叶的体积。
上述导磁材料可以是铁氧系、钐钴系、钕铁硼系或铁钴镍等具有磁性的材料。
上述构造即是本发明的磁扇叶。
图3是依据本发明的上述扇叶1的制造方法的示意流程图。如图3所示，本发明提供了一种扇叶的制造方法，该制造方法用来制造上述扇叶1，包括下列步骤a)依扇叶1所需扇区12，排列其N、S磁极；其中，所述扇区12的磁力方向可以是轴向(Axis)、径向(Radial)、辐射方向(Radiation)、二异化方向(Two-direction)或极异向方向(Multipolar)等方向；其N、S磁极可以排列为各向同性(Isotropic)、各向异性(Anisotropy)或极异向性(Multipolar)等。
b)根据该扇区12的N、S磁极排列将导磁材料注入到该扇叶1上。在此步骤中，导磁材料可以是铁氧系、钐钴系、钕铁硼系或铁钴镍系等如前所述的具有磁性的材料。导磁材料被制成粉末状而成为磁粉，并进行材料处理，即将该导磁材料、树脂及塑料材料经由混炼造粒，形成磁胶粒，以方便随后进行的采用射出成型、压铸热烘成型、压铸烧结成型或粉末冶金烧结成型等制造加工方法的加工。
c)对该扇叶1上的扇区12进行磁化，以使其产生磁力。所述磁化(magnetization)，是将由步骤b)所成型的扇叶1，通过通电而使导磁材料被磁化。可利用一磁化装置完成此步骤即先将通过步骤b)所成型的扇叶1放置在该磁化装置上，再对该磁化装置施加电压，以使磁化装置瞬间放电并产生磁场，从而使该扇叶1磁化。该磁化装置可采用片面磁化(Single side multi-pole magnetization)、复合磁化(Complesmagnetization)、外围磁化(Outer circumference multi-pole magnetization)或内周磁化(Inner circumference multi-pole magnetization)等方法对所述扇叶1进行磁化。相应地，所述磁化装置的磁化结构可以是片面磁化结构、复合磁化结构、外围磁化结构或内周磁化结构等结构。
此外，在上述步骤b)之前，可先对不同需求的扇区12分布排列进行磁场分析，以设计其模具，并在完成该模具的开发制作后，再将导磁材料加热熔解，以注入该模具而制成步骤b)中的扇叶1。
上述步骤即是本发明的扇叶的制造方法。
本发明的扇叶及其制造方法可以缩短风扇扇叶1的制造流程，同时使所制造的扇叶具有磁性，所以无需对该扇叶1再安装其它磁性组件，能够缩小扇叶1的体积，有助于满足实际应用中对风扇的迷你需求，并可增加风扇定子的磁极数与线圈缠绕数等，从而提高风扇的实用性。
综上所述，本发明确实能够达到预期的使用目的，解决公知技术中存在的缺点，具有新颖性与创造性，也没有被公开使用，完全符合发明专利申请要件，现依专利法提出申请，敬请批准。
以上所述只是本发明的优选实施例，不是对本发明的限制。本领域的技术人员根据本发明的说明书和附图所作的所有等效变化和修改，都涵盖在本发明的专利权利要求范围内。
权利要求
1.一种扇叶的制造方法，包括下列步骤a)依所述扇叶所需扇区，排列其N、S磁极；b)根据所述扇区中N、S磁极的排列，将导磁材料注入到所述扇叶上；及c)对所述扇叶上的扇区进行磁化，使其产生磁力。
2.根据权利要求1所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述步骤a)中，所述扇区的磁力方向是轴向、径向、辐射方向、二异化方向或极异向方向。
3.根据权利要求1所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述步骤a)中，所述N、S磁极排列为各向同性、各向异性或极异向性。
4.根据权利要求1所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述步骤b)中，所述导磁材料是铁氧系、钐钴系、钕铁硼系或铁钴镍系的材料。
5.根据权利要求1所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述步骤b)中，所述导磁材料被制成粉末状而成为磁粉，并进行材料处理以形成磁胶粒。
6.根据权利要求5所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述材料处理是指将所述导磁材料、制造所述扇叶的材料进行混炼造粒。
7.根据权利要求1所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述步骤b)中，利用射出成型、压铸热烘成型、压铸烧结成型或粉末冶金烧结成型的方法将所述导磁材料注入到所述扇叶上。
8.根据权利要求1所述的扇叶的制造方法，其特征在于，在所述步骤b)之前，先对不同需求的所述扇区的排列进行磁场分析，以设计其模具，在完成该模具后，将所述导磁材料加热熔解，注入所述模具以在步骤b)中制成所述扇叶。
9.根据权利要求1所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述步骤c)中，所述磁化是指将步骤b)的所述扇叶通电而使其上的所述导磁材料被磁化。
10.根据权利要求1所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述步骤c)中，所述磁化利用一磁化装置进行。
11.根据权利要求10所述的扇叶的制造方法，其特征在于，先将通过步骤b)所制成的所述扇叶放置在所述磁化装置上，再对所述磁化装置施加电压，以使所述磁化装置瞬间放电并产生磁场，而对所述扇叶进行磁化。
12.根据权利要求10所述的扇叶的制造方法，其特征在于，所述磁化装置的磁化结构为片面磁化结构、复合磁化结构、外围磁化结构或内周磁化结构。
13.一种扇叶，包括一轮毂、以及多个设置在所述轮毂周围的扇叶片，其特征在于，在制造所述扇叶的材料中，包含导磁材料，所述导磁材料在所述扇叶上形成许多由N、S磁极所构成的扇区。
14.根据权利要求13所述的扇叶，其特征在于，所述扇叶片是轴流式、离心式、斜流式或横流式的扇叶片。
15.根据权利要求13所述的扇叶，其特征在于，所述扇区分布在所述扇叶的轮毂上、或所述扇叶的轮毂的周围，或所述扇叶片上、或所述扇叶片的末端。
16.根据权利要求13所述的扇叶，其特征在于，整个所述扇叶都含有所述导磁材料，或所述扇叶的各个扇叶片的整个扇叶面上都包含所述导磁材料。
17.根据权利要求13所述的扇叶，其特征在于，所述导磁材料是铁氧系、钐钴系、钕铁硼系或铁钴镍系材料。
全文摘要
本发明涉及一种扇叶及其制造方法，所述扇叶包括一轮毂、以及多个设置在轮毂周围的扇叶片，在制造扇叶的材料中，包含导磁材料，以利用导磁材料而在扇叶上形成由许多N、S磁极所构成的扇区。所述制造上述扇叶的方法是依据扇叶所需扇区，排列其N、S磁极，并将导磁材料根据此排列而注入到扇叶上，而后对扇叶上的扇区进行磁化，以使其产生磁力。
文档编号F04D29/38GK1629499SQ20031012148
公开日2005年6月22日 申请日期2003年12月18日 优先权日2003年12月18日
发明者林杰仁, 李泳毅, 蔡照晖, 郑明坤, 陈世雄 申请人:宣普科技股份有限公司
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