一种发动机润滑结构的制作方法

1.本实用新型涉及无人机技术领域，具体涉及一种发动机润滑结构。


背景技术：

2.无人驾驶飞机简称“无人机”，英文缩写为“uav”，是利用无线电遥控设备和自备的程序控制装置操纵的不载人飞机，或者由车载计算机完全地或间歇地自主地操作。无人机根据其驱动方式分为电动无人机和油动力无人机，其中多旋翼油动无人机具有机动灵活、反应快速、操作要求低等优点，被广泛应用于农植保护、森林火灾监测、空中摄影、土地测量、灾后损失评估等任务。
3.目前，无人机发动机包括单缸、双缸、直列、四缸、电启动、电喷、风冷和水冷系列发动机，大部分都是采用双缸发动机。然而，现有的双缸发动机的内部零部件润滑效果差。


技术实现要素：

4.针对上述问题，本实用新型提出一种发动机润滑结构，有效地提高了缸体本体内各部件的润滑效果。
5.本实用新型提供了一种发动机润滑结构，包括缸体本体和曲轴；所述缸体本体包括水平对置连接的第一缸体和第二缸体，所述曲轴的两端均与第一缸体和第二缸体的连接处转动连接；所述曲轴上转动连接有第一连杆和第二连杆，第一连杆上设有第一甩尺，第二连杆上设有第二甩尺。
6.优选地，所述第一甩尺和第二甩尺呈平行布置。
7.优选地，所述第一甩尺与第二甩尺相对曲轴成对称布置，所述第一甩尺与第一连杆的夹角为80
°‑
100
°
，所述第二甩尺与第二连杆的夹角为80
°‑
100
°
。
8.优选地，所述第一甩尺和第二甩尺均呈楔形，第一甩尺的大头端与第一连杆连接，第一甩尺的小头端呈弧形面；第二甩尺的大头端与第二连杆连接，第二甩尺的小头端呈弧形面。
9.本实用新型具有如下的有益效果：
10.本技术方案的曲轴驱动第一连杆和第二连杆转动时，第一连杆第一甩尺的和第二连杆的第二甩尺循环往复地快速拍打缸体本体中储油腔内的机油，使机油飞溅且在第一缸体的内腔和第一缸体的内腔形成雾状机油，从而对缸体本体内的各个部件进行润滑；此外，该技术方案中，曲轴转动一圈，可实现第一甩尺和第二甩尺各自拍打储油腔内的机油一次，相当于曲轴转动一圈可实现机油飞溅两次，有效地提高了缸体本体内各部件的润滑效果，保证了对双缸发动机内的相关零部件实现充分润滑，从而延长了相关零部件的生命周期，降低了维护成本。
附图说明
11.图1为本实用新型一实施例的结构示意图；
12.图2为本实用新型一实施例中曲轴、第一皮带和第二皮带配合的结构示意图；
13.图3为本实用新型一实施例的横向剖面图；
14.图4为本实用新型一实施例的纵向剖面图；
15.图5为本实用新型一实施例中第一缸体和第一链轮结构示意图；
16.图6为本实用新型一实施例中第一缸体和油气分离机构配合的结构示意图；
17.图7为本实用新型一实施例中油气分离机构的结构示意图；
18.图8为本实用新型一实施例中曲轴、第一轴承和纠偏轴承配合的结构示意图；
19.图9为本实用新型一实施例中分离盒的结构示意图。
20.附图标记：
[0021]1‑
缸体本体，101
‑
第一缸体，102
‑
第二缸体，103
‑
第一壳体，104
‑
第一通道，105
‑
第二壳体，106
‑
第二通道，107
‑
环形散热片，108
‑
第一连接孔，109
‑
第二连接孔，110
‑
第一轴承，111
‑
第二轴承，112
‑
第一半储油腔，113
‑
第二半储油腔，114
‑
第一活塞，115
‑
第二活塞，116
‑
第一转动杆，117
‑
第一链轮，118
‑
第一皮带，119
‑
第二皮带，120
‑
第二转动杆，121
‑
第二链轮，122
‑
第一拍打孔，123
‑
第一拍打筋板，124
‑
第二拍打孔，125
‑
第二拍打筋板，126
‑
回油通道，127
‑
机油孔，128
‑
接连环，129
‑
机油塞，130
‑
机油尺，131
‑
纠偏轴承，2
‑
曲轴，201
‑
第一传动齿轮，202
‑
第二传动齿轮，203
‑
第一连杆，204
‑
第二连杆，205
‑
第一甩尺，206
‑
第二甩尺，207
‑
第一连接轴，208
‑
前置连接板，209
‑
过渡连接板，210
‑
后置连接板，211
‑
第二连接轴，212
‑
回油孔，213
‑
环形槽，214
‑
通孔，3
‑
第一节气门总成，4
‑
第二节气门总成，5
‑
油气分离机构，501
‑
分离缸盖，502
‑
安装腔，503
‑
分离盒，504
‑
第一分离室，505
‑
储油室，506
‑
第二分离室，507
‑
第一缺口，508
‑
第二缺口，509
‑
盖板，510
‑
排气孔，512
‑
开闭弹片，513
‑
第一挡板，514
‑
第二挡板，516
‑
安装板，517
‑
气流孔，518
‑
第一筋板，519
‑
第二筋板，520
‑
排油孔。
具体实施方式
[0022]
下面将结合附图对本实用新型技术方案的实施例进行详细的描述。以下实施例仅用于更加清楚地说明本实用新型的技术方案，因此只作为示例，而不能以此来限制本实用新型的保护范围。
[0023]
实施例1
[0024]
如图1至图3以及图8所示，本实施例提供的一种双缸水平对置发动机，包括缸体本体1和曲轴2；缸体本体1包括第一缸体101和第二缸体102，第一缸体101和第二缸体102呈水平対置连接。第一缸体101上设有第一壳体103，第一壳体103内设有横向贯通的第一通道104；第二缸体102上设有第二壳体105，第二壳体105内设有横向贯通的第二通道106。曲轴2的两端均与第一缸体101和第二缸体102的连接处转动连接，曲轴2上设有第一传动齿轮201和第二传动齿轮202，第一传动齿轮201和第二传动齿轮202位于曲轴2的一端与缸体本体1转动连接处的两侧，第一传动齿轮201对应第一通道104，第二传动齿轮202对应第二通道106。
[0025]
该技术方案通过将第一缸体101和第二缸体102设计成水平对置，再将第一传动齿轮201和第二传动齿轮202设计在位于曲轴2的一端与缸体本体1转动连接处的两侧，使得第一缸体101和第一壳体103的设计以及第二缸体102和第二壳体105的设计达到了轻重量的最优化；因为在该技术方案中，第一传动齿轮201和第二传动齿轮202的其他任何一种布置
方式都将增加第一缸体101或第二缸体102的重量，所以该技术方案通过对第一传动齿轮201和第二传动齿轮202在曲轴2上的合理布置，减轻了缸体本体的重量，从而减轻了整个无人机的重量。
[0026]
为了便于第一缸体101和第二缸体102散热，第一缸体101和第二缸体102的外侧均设有多个呈平行布置且尺寸不一的环形散热片107。第一缸体101的至少一个环形散热片与第一壳体103连接，提高了第一壳体103与第一缸体101的连接强度以及结构强度；第二缸体102的至少一个环形散热片与第二壳体105连接，提高了第二壳体105与第二缸体102的连接强度以及结构强度。
[0027]
具体地，第一缸体101和第二缸体102的连接处设有用于连接曲轴2的第一连接孔108和第二连接孔109；曲轴2的一端通过第一轴承110与第一连接孔108的内壁转动连接，曲轴2的另一端通过第二轴承111与第二连接孔109的内壁转动连接；第一传动齿轮201和第二传动齿轮202位于第一轴承110的两侧。此外，曲轴2的一端套设有纠偏轴承131，曲轴2的一端通过纠偏轴承131与第一连接孔108的内壁转动连接，第一轴承110和纠偏轴承131位于第一传动齿轮201的两侧。纠偏轴承131的位置设计提高了曲轴2转动时的稳定性，降低了曲轴2转动时的承载负荷，有效地避免了曲轴2在转动时出现断轴的现象。
[0028]
实施例2
[0029]
如图4和图5所示，本实施例所包括的部件及其连接关系与实施例1基本相同，所不同的是曲轴2上转动连接有第一连杆203和第二连杆204，第一连杆上203设有第一甩尺205，第二连杆204上设有第二甩尺206。第一缸体101的靠第二缸体侧设有第一半储油腔112，第二缸体102的靠第一缸体侧设有第二半储油腔113，第一缸体101和第二缸体102对置连接使第一半储油腔112和第二半储油腔113形成储油腔；第一甩尺205和第二甩尺206均位于储油腔上方。
[0030]
当曲轴驱动第一连杆203和第二连杆204转动时，第一连杆203第一甩尺205的和第二连杆204的第二甩尺206循环往复地快速拍打储油腔内的机油，使机油飞溅且在第一缸体101的内腔和第一缸体102的内腔形成雾状机油，从而对缸体本体1内的各个部件进行润滑；此外，该技术方案中，曲轴2转动一圈，可实现第一甩尺205和第二甩尺206各自拍打储油腔内的机油一次，相当于曲轴2转动一圈可实现机油飞溅两次，有效地提高了缸体本体1内各部件的润滑效果，保证了对双缸发动机内的相关零部件实现充分润滑，从而延长了相关零部件的生命周期，降低了维护成本。
[0031]
同时，第一缸体101的内腔设有活动配合的第一活塞114，第一连杆203的远曲轴端与第一活塞114铰接；第二缸体102的内腔设有活动配合的第二活塞115，第二连杆204的远曲轴端与第二活塞115铰接。曲轴2转动可带动第一连杆203和第二连杆204来回往复运动，从而同时带动第一活塞114和第二活塞115分别在第一缸体101和第二缸体102内工作。
[0032]
本实施中，为了保证第一甩尺205和第二甩尺206拍打机油后的机油雾化程度，提出了第一甩尺205和第二甩尺206的两种布置方式。其一，第一甩尺205和第二甩尺206呈平行布置。其二，第一甩尺205和第二甩尺206相对曲轴2成对称布置，第一甩尺205与第一连杆203的夹角为80
°‑
100
°
，第二甩尺206与第二连杆204的夹角为80
°‑
100
°
；若第一甩尺205与第一连杆203的夹角过大，或者第二甩尺206与第二连杆204的夹角过大，则会增加第一甩尺205或者第二甩尺206的长度，同时也会增大储油腔的空间，从而导致第一缸体101或者第二
缸体102体积的增加，以及第一甩尺205或者第二甩尺206的用料增加，提高了成本以及缸体本体1的重量；因此，通过实践表明，第一甩尺205与第一连杆203的夹角最佳为80
°‑
100
°
，第二甩尺206与第二连杆204的夹角最佳为80
°‑
100
°
，可有效地降低成本以及缸体本体1的重量，同时也保证了缸体本体1内的机油雾化程度，可对缸体本体1内的各部件实现充分的润滑。
[0033]
具体地，曲轴2包括第一连接轴207、前置连接板208、过渡连接板209、后置连接板210和第二连接轴211，第一传动齿轮201和第二传动齿轮202均套接在第一连接轴207上，前置连接板208、过渡连接板209和后置连接板210同中心线依次平行布置，第一连接轴207与前置连接板208连接，第二连接轴211与后置连接板209连接；前置连接板208和过渡连接板209通过第一过渡轴连接，过渡连接板209和后置连接板210通过第二过渡轴连接，第一过渡轴和第二过渡轴呈错位布置；第一连杆203的靠曲轴端设有第一连接环，第一连接环活动套设在第一过渡轴上，第一连接环与第一甩尺205连接，第一甩尺205的长度方向与第一连接环的径向一致；第二连杆204的靠曲轴端设有第二连接环，第二连接环活动套设在第二过渡轴上，第二连接环与第二甩尺连接，第二甩尺的长度方向与第二连接环的径向一致。第一传动齿轮201和第二传动齿轮202均套接在第一连接轴207上，第一连接轴207通过第一轴承110与与第一连接孔108的内壁转动连接，第二连接轴211通过第二轴承111与第二连接孔109的内壁转动连接。
[0034]
本实施例中，双缸水平对置发动机还包括第一皮带118和第二皮带119；第一壳体103的第一通道104的远曲轴端转动连接有第一转动杆116，第一转动杆116上套接有第一链轮117，第一传动齿轮201和第一链轮117通过第一皮带118传动连接，第一皮带118位于第一通道内；第二壳体105的第二通道106的远曲轴端转动连接有第二转动杆120，第二转动杆120上套接有第二链轮121，第二传动齿轮202和第二链轮121通过第二皮带119传动连接，第二皮带119位于第二通道106内。第一甩尺205和第二甩尺206拍打机油飞溅到第一皮带118和第二皮带119上，第一皮带118和第二皮带119可将其上附着的机油带到对应的第一链轮117和第二链轮121侧，由于离心作用，第一皮带118和第二皮带119上附着的机油会在对应的第一链轮117和第二链轮121处脱离形成颗粒状机油；此外，第一传动齿轮201通过第一皮带118带动第一链轮117转动的过程中，第一皮带118的工作会在第一通道104内形成一个循环气流，从而将储油腔上方的雾状机油带到第一链轮117侧，对第一缸体101靠第一链轮117侧的节气门及其附属件、摇臂、第一转动杆等各部件进行润滑；第二传动齿轮202通过第二皮带119带动第二链轮121转动的过程中，第一皮带118的工作会在第二通道106内形成一个循环气流，从而将储油腔上方的雾状机油带到第二链轮121侧，对第二缸体102靠第二链轮121侧的节气门及其附属件、摇臂、第一转动杆等各部件进行润滑。因此，第一链轮117、第二链轮121、第一皮带118和第二皮带119的设计，实现了对第一缸体101的第一链轮117侧的各部件以及第二缸体102的第二链轮121侧的各部件进行充分润滑，保证了缸体本体1内中心或者边缘处的部件均可得到充分润滑。而且，在第一通道103内形成的液体机油会沿着第一通道103的底部流回储油腔内，第二通道106内形成的液体机油会沿着第二通道106的底部流回储油腔内，从而达到机油的一次回收。
[0035]
为了对第一链轮117侧和第二链轮121侧的雾状机油或者颗粒状机油进行二次雾化，第一链轮117设有多个呈周向均布第一拍打孔122，相邻两个第一拍打孔122之间形成第
一拍打筋板123；第二链轮121设有多个呈周向均布第二拍打孔124，相邻两个第二拍打孔124之间形成第二拍打筋板124。当第一链轮117侧的雾状机油或者颗粒状机油进入第一拍打孔122后，第一链轮117的转动使第一拍打筋板123对第一拍打孔122区域内的雾状机油或者颗粒状机油进行怕打，从而实现对第一拍打孔122区域内的雾状机油或者颗粒状机油的再次或者二次雾化，二次雾化的雾状机油或者颗粒状机油更加的有利于对节气门及其附属件、摇臂、第一转动杆等部件的润滑；当第二链轮121侧的雾状机油或者颗粒状机油进入第二拍打孔124后，第二链轮121的转动使第二拍打筋板124对第二拍打孔124区域内的雾状机油或者颗粒状机油进行怕打，从而实现对第二拍打孔124区域内的雾状机油或者颗粒状机油的再次或者二次雾化，二次雾化的雾状机油或者颗粒状机油更加的有利于对节气门及其附属件、摇臂、第一转动杆等部件的润滑。
[0036]
本实施例中，第一甩尺205和第二甩尺206均呈楔形，第一甩尺的大头端与第一连杆连接，第一甩尺的小头端呈弧形面；第二甩尺的大头端与第二连杆连接，第二甩尺的小头端呈弧形面。第一甩尺205和第二甩尺206的楔形设计，提高了第一甩尺205和第二甩尺206的结构强度。第一甩尺205和第二甩尺206的弧形面小头端设计提高了拍打机油的接触面积，提高了将机油拍打成雾状的效率。
[0037]
实施例3
[0038]
如图6所示，本实施例所包括的部件及其连接关系与实施例1和实施例2基本相同，所不同的是曲轴2上沿轴向设有回油孔212，回油孔212与第一缸体101的内腔连通；缸体本体1与曲轴2的一转动连接处设有与曲轴2同轴的环形槽213，曲轴2上设有用于连通回油孔212和环形槽213的通孔214；第一缸体101上对应该环形槽处设有回油通道126，回油通道126的出油口与环形槽213连通。
[0039]
该技术方案中，将回收的机油通过回油通道126送入环形槽213中进行存储，当缸体本体1的内腔出现负压时，曲轴2的通孔214转至环形槽213中存储的机油中，可将环形槽213的机油通过曲轴2的回油孔212送至缸体本体1的内腔中，以实现回收的机油自动循环利用；同时，环形槽213中存储的机油通过曲轴2的通孔214拍打在回油孔212的内壁上形成颗粒或者雾状机油，且未形成颗粒或者雾状的机油沿着回油孔212拍打在曲轴上，可将未形成颗粒或者雾状的这部分机油进行颗粒化或者雾状化，从而对曲轴等中心区域的部件进行充分润滑，避免了曲轴等中心区域的部件出现润滑不充分的现象。
[0040]
具体地，第二连接孔109包括轴承连接孔和密封连接孔，曲轴2通过第二轴承111与轴承连接孔的内壁转动连接，曲轴2通过第一密封圈与密封连接孔转动密封连接，第二轴承111与第一密封圈在曲轴上呈间距布置，第二轴承111与第一密封圈之间形成环形槽213。本实施例中，第二连接轴211沿轴向设有回油孔212，第二连接轴211设有用于连通回油孔212和环形槽213的通孔214，过渡连接板209设有流通孔。在工作中，回油孔212内经负压吸取的液体机油拍打在过渡连接板209上形成雾状机油，部分液体机油穿过过渡连接板209的流通孔拍打在前置连接板208形成雾状机油，从而对前置连接板208、过渡连接板209、后置连接板210等中心区域的部件进行充分润滑。
[0041]
上述技术方案解决了一个核心的技术问题，因为曲轴中的前置连接板208、过渡连接板209、后置连接板210在转动时，该区域内的雾状机油会在前置连接板208、过渡连接板209、后置连接板210等部件的转动下做离心运动，从而导致前置连接板208、过渡连接板
209、后置连接板210等中心区域部件出现润滑效果不佳的现象；而上述技术的提出，正好解决了这一棘手问题，使得前置连接板208、过渡连接板209、后置连接板210、曲轴2与第一连杆203连接处、曲轴2与第二连杆204连接处等得到了充分的润滑。
[0042]
为了对缸体本体1内的高温雾状机油进行有效地回收和利用，第一缸体101上设有用于对缸体本体1内的高温雾状机油进行油气分离的油气分离机构5，油气分离机构5设有排油孔，油气分离机构5的排油孔与回油通道126的进油口通过连接管道连接。
[0043]
具体地，如图7和图9所示，油气分离机构5包括分离缸盖501，分离缸盖501与第一缸体101连接，分离缸盖501设有安装腔502，安装腔502与第一缸体101的内腔连通；分离缸盖501上设有分离盒503，分离盒503内设有第一分离室504、储油室505和第二分离室506，分离盒503内设有连通第一分离室504和储油室505的第一缺口507，分离盒503内设有连通储油室505和第二分离室506的第二缺口508；分离盒503上设有盖板509，盖板509上设有排气孔510，排气孔510与第二分离室506对应，且排气孔510布置在第二分离室506的远储油室一端；第一分离室504的底部设有与安装腔502连通的分离孔。本实施例中，盖板509的排气孔510设有向外延伸的排气管。同时，第一分离室504、储油室505和第二分离室506依次连通形成一个u形，可极大地减小油气分离机构5的体积和重量。此外，储油室505的底部设有排油孔520，储油室505的排油孔520与回油通道126的进油口通过连接管道连接，储油室505回收的机油通过连接管道和回油通道126流至环形槽213中。
[0044]
为了保证第一分离室504和第二分离室506中回收的液体机油能够流至储油室505中，第一分离室504和第二分离室506的底面水平高度均高于储油室505的底面水平高度。而且，第一分离室504的底面均向储油室505呈下倾斜。第二分离室506的底面均向储油室505呈下倾斜；储油室505的底面朝排油孔处倾斜，以避免储油室505的底部出现存油的现象。
[0045]
此外，油气分离机构5还包括开闭弹片512，开闭弹片512的一端与第一分离室504的底面连接，开闭弹片512的另一端活动盖合在第一分离室504的分离孔上。当缸体本体1的内腔处于负压时，开闭弹片512的另一端紧紧盖合在第一分离室504的分离孔上；当缸体本体1的内腔处于正压时，缸体本体1的内腔的高温雾状机油气流通过第一分离室504的分离孔顶开开闭弹片512，然后高温雾状机油气流依次经第一分离室504、储油室505和第二分离室506进行油气分离后通过盖板509的排气管排出。高温雾状机油气流通过分离孔后，在第一分离室504、储油室505和第二分离室506中发生冷凝形成液体机油；而且第一分离室504、储油室505、第一缺口507、第二缺口508和第二分离室506的设计，延长了高温雾状机油气流从分离孔到盖板509的排气管之间的路径，同时第一分离室504、储油室505和第二分离室506的空间也可以容纳部分高温雾状机油气流，提高了高温雾状机油气流的冷凝效率，从而提高了机油的回收率。
[0046]
为了进一步地延长高温雾状机油气流从分离孔到盖板509的排气管之间的路径，第二缺口处设有第一挡板513，第二分离室506的内壁上设有第二挡板514，第一挡板513和第二挡板514呈相对且错位布置。而且，第二挡板514位于第一挡板513与排气孔510之间。
[0047]
进一步地，储油室505的底部设有第一筋板518和第二筋板519，第一筋板518的侧壁与储油室505靠第一缺口507的侧壁连接，第二筋板519与储油室505的内壁连接，第一筋板518和第二筋板519呈相对且错位布置，第一筋板518和第二筋板519均位于第一缺口507和第一挡板513之间，第一挡板513布置在第二缺口508的靠第一缺口507一侧。通过第一筋
板518、第二筋板519以及第一挡板513的位置布置，进一步延长了高温雾状机油气流从分离孔到盖板509的排气管之间的路径，提高了高温雾状机油气流的冷凝效率。
[0048]
双缸水平对置发动机还包括第一节气门总成3和第二节气门总成4；第一节气门总成3和第二节气门总成4分别安装在第一缸体101和第二缸体102上，第一转动杆116与第一节气门总成3连接，第二转动杆120与第二节气门总成4连接。本实施例中，分离缸盖501的安装腔502内设有与第一节气门总成3连接的安装板516，安装板516将安装腔分为第一腔室和第二腔室，安装板516上设有气流孔517，第一分离室504通过分离孔与第二腔室连通。第一腔室和第二腔室通过气流孔517连通，第一腔室与第一通道104连通，第一腔室的高温雾状机油气流通过安装板516的气流孔517进入第二腔室。第一腔室的内壁设有安装孔，第一转动杆116的一端与第一腔室的安装孔转动连接，第一转动杆116的另一端连接有凸轮，凸轮与第一节气门总成3配合，第一节气门总成3布置在安装腔502内，凸轮转动带动第一节气门总成3工作；第二节气门总成4和第二转动杆120的配合关系与第一节气门总成3和第一转动杆116的配合关系相同。转动杆带动凸轮转动从而带动节气门总成工作为现有技术，在此不再赘述。
[0049]
为了按需检测缸体本体1内的机油量，第一缸体101上设有机油孔127，第一缸体101的机油孔127设有向外延伸的接连环128，接连环128内螺纹连接有机油塞129，机油塞129上设有机油尺130，机油尺130布置在第一连杆203和第一轴承110之间。为了保证机油尺130不干涉曲轴2的转动，通过仔细研究缸体本体1和曲轴2的结构，将机油尺130布置在前置连接板208与第一轴承110之间，整个双缸对置发动机只有这么一个位置便于安装机油尺130。
[0050]
需要说明的是，以上优选实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。