臭氧催化氧化装置及废水处理系统的制作方法

1.本实用新型属于工业废水深度处理技术领域，具体涉及一种臭氧催化氧化装置及废水处理系统。


背景技术：

2.工业废水具有毒性强、水量大、难降解和成分复杂等特点，随着对工业废水的排放标准日趋严格，传统常规水处理工艺难以将其处理达标，对有机工业废水进行深度处理已经成为必然趋势。
3.深度处理主要可分为强化生化处理和物化处理，其中物化处理包括混凝、吸附、膜分离和高级氧化等。生化处理虽然成本低，但因为经过前期生化处理后，废水中一般都是难降解的有机物，其强化生物处理程度受限、处理效果差，另外，存在水力停留时间长、基建成本高和管理困难等缺点。物化处理主要包括混凝、吸附和膜分离等，但存在一些问题：混凝不彻底，吸附成本高，膜分离对进水要求高、易污染等。在能大规模应用的高级氧化中，与fenton氧化、氯酸盐和单独臭氧氧化相比，臭氧催化氧化具有成本低、绿色环保、无二次污染、处理效果好和自动化操控性强等优点备受青睐。
4.但是，工业废水水质一般含有大量无机盐，例如，钙、镁离子(ca
2
、mg
2
)，在臭氧催化氧化过程中，可能会在催化剂表面形成大量的含钙、镁等元素的无机盐垢体，垢体主要分为三类：硫酸盐垢体(如：caso4、mgso4)、碳酸盐垢体(如：caco3、mgco3)和硅酸盐垢体(如：casio3)等。其中碳酸盐垢体和硫酸盐垢体主要是以结晶状垢体存在，具有垢体生成量少和不易脱落等特点，而硅酸盐垢体主要是以无定型状垢体存在，具有垢体生成量多和易脱落等特点。随着臭氧催化氧化装置的运行，碳酸盐垢体或硫酸盐垢体容易与硅酸盐垢体共同形成一种成分复杂的复合型垢体，复合型垢体也具备不易脱落难清洗等特点，这些垢体会大量沉积在臭氧催化剂表面，使臭氧催化剂的表面活性位点失活，降低催化活性，影响废水降解效率，难以使废水长期稳定达标。这就造成了催化剂的使用周期较短，致使臭氧催化剂频繁更换，催化剂购买成本和运行成本昂贵，不利于长期工程化应用。为解决此类问题，通常在臭氧催化氧化装置前增加多介质过滤系统或者吸附系统，通过预处理系统预先将废水中的一些使催化剂失活的成分去除，这对催化剂长期稳定运行起到一定的作用。但是，这种方式增加了处理流程，造成了管理复杂、维修困难等问题，另外，无论是过滤系统还是吸附系统，都需定期更换过滤材料或吸附材料，又增加了废水的处理成本。因此，提供一种简单、廉价、不需要频繁更换催化剂臭氧催化氧化装置至关重要。


技术实现要素：

5.因此，本实用新型要解决的技术问题在于克服现有技术中臭氧催化氧化装置中催化剂容易结垢和常规工艺方法容易导致的处理流程较长、成本高等缺陷，从而提供一种臭氧催化氧化装置及废水处理系统。
6.为此，本实用新型提供如下技术方案：
7.本实用新型提供一种臭氧催化氧化装置，包括：
8.装置主体；
9.承托板，设置在所述装置主体内部的催化区，用于承托催化剂；
10.废水进口和臭氧进口，设置在所述装置主体的底部；
11.反冲洗水进口和反冲洗气体进口，设置在所述装置主体的底部；
12.还包括废水处理后达标出水口、反冲洗水出口和气体出口。
13.可选的，还包括循环泵，用于实现废水或反冲洗水的循环。
14.可选的，还包括曝气装置，设置于所述臭氧进口处。
15.可选的，还包括预混区，设置在所述催化区的下方。
16.可选的，所述废水处理后达标出水口与所述反冲洗水进口连通。
17.可选的，还包括若干取样口。
18.本实用新型还提供一种废水处理系统，包括磁混凝分离系统以及与其连通设置的上述臭氧催化氧化装置。
19.可选的，所述磁混凝分离系统包括混凝单元和超磁分离单元。
20.可选的，所述磁混凝分离系统还包括磁种回收单元。
21.可选的，还包括污泥处理系统，与所述超磁分离单元或磁种回收单元连通；
22.所述磁种回收单元与所述混凝单元连通。
23.本实用新型技术方案，具有如下优点：
24.1.本实用新型提供的臭氧催化氧化装置，包括：装置主体；承托板，设置在所述装置主体内部的催化区，用于承托催化剂；废水进口和臭氧进口，设置在所述装置主体的底部；反冲洗水进口和反冲洗气体进口，设置在所述装置主体的底部；还包括废水处理后达标出水口、反冲洗水出口和气体出口。本实用新型提供的臭氧催化氧化装置，通过设置相应的反冲洗水进口和反冲洗气体进口的设置，能够原位实现催化剂的“气冲洗—气水联合冲洗—水冲洗”的反冲洗流程，气冲洗阶段可使催化剂表面的垢体结构松散、更易脱落；然后利用气水联合冲洗共同作用，进一步对催化剂表面垢体进行反洗，使其部分脱落；最终，在水冲洗阶段通过水力冲刷使垢体几乎完全脱落，然后将脱落后的垢体排出臭氧催化氧化装置外。利用反洗过程将催化剂表面形成的大部分垢体(主要是硅酸盐垢体)冲刷下来，恢复催化剂的表面活性位点，大大提高了臭氧催化剂的使用周期和降解效率，降低了催化剂的更换周期，节约运行成本。
25.本实用新型提供的臭氧催化氧化装置，还包括循环泵，用于实现废水或反冲洗水的循环。在处理阶段，利用循环泵能够将回流区废水重新泵入催化区再次降解，增强废水降解效果；在反冲洗阶段，利用循环泵能够将回流区反冲洗水重新泵入催化区再次冲洗，增大水力冲刷效果，提高反冲洗水的利用效率，节约水资源。
26.本实用新型提供的臭氧催化氧化装置，还包括曝气装置，设置于所述臭氧进口处。曝气装置能够将臭氧尽可能地溶于废水中，增加水相臭氧浓度，最大限度地提高臭氧利用效率。
27.本实用新型提供的臭氧催化氧化装置，还包括预混区，设置在所述催化区的下方。在预混区，利用臭氧的强氧化性预先降解一部分有机污染物，同时，还能够使臭氧尽可能地溶于废水中，增加水相臭氧浓度，最大限度地提高臭氧利用效率。
28.本实用新型提供的臭氧催化氧化装置，所述废水处理后达标出水口与所述反冲洗水进口连通。还包括若干取样口。其中，废水处理后达标出水口与所述反冲洗水进口连通，废水处理达标后，部分废水进入反冲洗水池用作反冲洗水，实现达标废水的二次利用，节约水资源；其余达标废水排放或再次利用。若干取样口的设置，能够时时取样监测装置内各区域的水质情况和催化剂的状态，从而控制装置的运行。
29.2.本实用新型提供的废水处理系统，包括磁混凝分离系统以及与其连通设置的上述臭氧催化氧化装置。本实用新型通过选用特定结构的臭氧催化氧化装置，所述处理系统无需过滤、沉降、吸附等新的设备，工艺流程大大缩短，同时催化剂能够实现原位反冲洗，有效避免了催化剂表面结垢失活，操作简单，减少了成本。
30.本实用新型提供的废水处理系统，所述磁混凝分离系统包括混凝单元和超磁分离单元；所述磁混凝分离系统还包括磁种回收单元。还包括污泥处理系统，与所述超磁分离单元或磁种回收单元连通；所述磁种回收单元与所述混凝单元连通。经过生化处理后的有机工业废水首先进入磁混凝分离系统，磁混凝分离系统包括混凝单元、超磁分离单元和磁种回收单元。在混凝单元，加入破乳剂、混凝剂和助凝剂，并同时加入磁种，进行混凝反应；混凝单元出水进入超磁分离单元进行泥水分离；超磁分离单元的出水进入臭氧催化氧化装置进行处理；超磁分离单元分离出来含磁种的污泥流入磁种回收单元，回收99.5％以上的磁种回用于混凝单元，磁种回收后的污泥进入污泥处理系统。整个处理过程，包括加药、固液分离、磁种回收、臭氧催化和水质监测等过程可全部实现自动化操作。经过以上步骤，有机工业废水可被磁混凝耦合臭氧催化氧化装置深度降解，使废水最终能够达标排放。
附图说明
31.为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
32.图1为本实用新型的臭氧催化氧化装置的结构示意图；
33.图2为本实用新型的另一种实施方式的臭氧催化氧化装置的结构示意图；
34.图3为本实用新型的给水处理系统的结构示意图；
35.附图标记说明：
36.1、装置主体；2、承托板；3、废水进口；4、臭氧进口；5、反冲洗气体进口；6、废水处理后达标出水口；7、反冲洗水进口；8、催化剂；9、反冲洗水出口；10、取样口；11、水位；12、循环泵；13、曝气装置；14、气体出口；
37.21、臭氧催化氧化装置；22、磁混凝分离系统；23、混凝单元；24、超磁分离单元；25、磁种回收单元；26、污泥处理单元；27、反冲洗水池；
38.a、回流区；b、催化区；c、预混区。
具体实施方式
39.下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本
领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
40.在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
41.在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“连通”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
42.此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。
43.实施例1
44.本实用新型提供一种臭氧催化氧化装置，如图1
‑
2所示，包括：装置主体1；承托板2，设置在所述装置主体1内部的催化区b，用于承托催化剂8；废水进口3和臭氧进口4，设置在所述装置主体1的底部；反冲洗水进口7和反冲洗气体进口5，设置在所述装置主体1的底部；还包括废水处理后达标出水口6、反冲洗水出口9和气体出口14。
45.本实用新型提供的臭氧催化氧化装置，通过设置相应的反冲洗水进口和反冲洗气体进口的设置，能够原位实现催化剂的“气冲洗—气水联合冲洗—水冲洗”的反冲洗流程，气冲洗阶段可使催化剂表面的垢体结构松散、更易脱落；然后利用气水联合冲洗共同作用，进一步对催化剂表面垢体进行反洗，使其部分脱落；最终，在水冲洗阶段通过水力冲刷使垢体几乎完全脱落，然后将脱落后的垢体排出臭氧催化氧化装置外。利用反洗过程将催化剂表面形成的大部分垢体(主要是硅酸盐垢体)冲刷下来，恢复催化剂的表面活性位点，大大提高了臭氧催化剂的使用周期和降解效率，降低了催化剂的更换周期，节约运行成本。
46.具体的，在保证废水处理效果和反冲洗效果的前提下，对于废水处理后达标出水口6和反冲洗水出口9的设置位置没有特殊限制，可以采用下进上出的方式，也可以采用下进下出的方式。例如，在不设置循环泵的情况下，采用下进上出的方式，在设置循环泵的情况下采用下进下出的方式，当然，在此种情况下也可以选用下进上出的方法。
47.在一些可替换的实施方式中，还包括循环泵12，用于实现废水或反冲洗水的循环。在处理阶段，利用循环泵12能够将回流区a废水重新泵入催化区b再次降解，增强废水降解效果；在反冲洗阶段，利用循环泵12能够将回流区a反冲洗水重新泵入催化区b再次冲洗，增大水力冲刷效果，提高反冲洗水的利用效率，节约水资源。
48.在一些可替换的实施方式中，所述臭氧催化氧化装置，还包括曝气装置13，设置于所述臭氧进口4处。本实用新型对曝气装置没有特殊要求，在本实施例中选用曝气盘；曝气装置能够将臭氧尽可能地溶于废水中，增加水相臭氧浓度，最大限度地提高臭氧利用效率。
49.在一些可替换的实施方式中，所述臭氧催化氧化装置，还包括预混区c，设置在所述催化区b的下方。在预混区，利用臭氧的强氧化性预先降解一部分有机污染物，同时，还能够使臭氧尽可能地溶于废水中，增加水相臭氧浓度，最大限度地提高臭氧利用效率。
50.在一些可替换的实施方式中，所述废水处理后达标出水口6与所述反冲洗水进口7连通。还包括若干取样口10。其中，废水处理后达标出水口与所述反冲洗水进口连通，废水处理达标后，部分废水进入反冲洗水池用作反冲洗水，实现达标废水的二次利用，节约水资源；其余达标废水排放或再次利用。若干取样口的设置，能够时时取样监测装置内各区域的水质情况和催化剂的状态，例如，可以在回流区a、催化区b和预混区c各设置一个，从而控制装置的运行。
51.实施例2
52.本实施例提供一种废水处理系统，如图1
‑
3所示，包括包括磁混凝分离系统22以及与其连通设置的实施例中提供的臭氧催化氧化装置21。本实用新型通选用特定结构的臭氧催化氧化装置，所述处理系统无需过滤、沉降、吸附等新的设备，工艺流程大大缩短，同时催化剂能够实现原位反冲洗，有效避免了催化剂表面结垢失活，操作简单，减少了成本。
53.具体的，所述磁混凝分离系统22包括混凝单元23和超磁分离单元24；所述磁混凝分离系统还包括磁种回收单元25。还包括污泥处理单元26，与所述超磁分离单元24或磁种回收单元25连通；所述磁种回收单元与所述混凝单元连通。经过生化处理后的有机工业废水首先进入磁混凝分离系统22，磁混凝分离系统包括混凝单元23、超磁分离单元24和磁种回收单元25。在混凝单元，加入破乳剂、混凝剂和助凝剂，并同时加入磁种，进行混凝反应；混凝单元出水进入超磁分离单元进行泥水分离；超磁分离单元的出水进入臭氧催化氧化装置进行处理；超磁分离单元分离出来含磁种的污泥流入磁种回收单元，回收99.5％以上的磁种回用于混凝单元，磁种回收后的污泥进入污泥处理系统。整个处理过程，包括加药、固液分离、磁种回收、臭氧催化和水质监测等过程可全部实现自动化操作。经过以上步骤，有机工业废水可被磁混凝耦合臭氧催化氧化装置深度降解，使废水最终能够达标排放。
54.本实用新型提供的废水处理系统将磁混凝工艺优点和臭氧催化工艺优点深度结合，一方面利用磁混凝快速分离、混凝彻底、出水效率高等优势，另一方面利用臭氧催化氧化高效产生强氧化剂(如
·
oh)降解彻底的优势。通过选用带反洗模式的臭氧催化氧化装置，能够高效、稳定和廉价的保证处理废水稳定达标，并且与已有工艺相比，本工艺具备流程短的优势。通过将两种工艺进行耦合同时避免了降解不彻底、成本高等缺点，此工艺充分发挥了两种工艺的协同作用，强化废水的降解效果，保证有机工业废水出水稳定达标，提供了一种简单的、绿色环保的、具备高催化效率的以及廉价的有机工业废水深度处理系统。
55.主要原理为：
56.1、有机工业废水中的污染物组成复杂，先利用磁混凝工艺将废水中的大分子、抗氧化性物质等去除，通过磁混凝沉淀的特性，可以快速(比常规混凝的沉降效率至少快4倍)完成此步骤，大幅降低废水中有机污染物。
57.2、磁混凝出水中含有的大多是小分子、难沉淀的有机污染物，再利用臭氧催化氧化工艺进一步降解，使有机工业废水中的有机污染物彻底矿化，达到使废水处理达标的目的。
58.3、在超磁分离阶段中未被分离的1％～5％的磁种将随废水一起流入臭氧催化氧化系统，由于磁种的主要成分为fe3o4，在臭氧催化氧化过程中，磁种也会起到非均相催化作用降解废水；同时，少量溶于废水的fe
2
、fe
3
会起到均相催化氧化作用从而降解废水；另外fe
2
和fe
3
会形成fe(oh)2、fe(oh)3沉淀，会沉淀和吸附少量有机污染物。由磁种形成的均相
催化作用、非均相催化作用、沉淀作用和吸附作用会占废水有机物降解总效应的3％～10％之间，流出的磁种得到了再利用。
59.4、臭氧催化剂通过“气冲洗—气水联合冲洗—水冲洗”混合冲洗和增加循环泵装置，可将附着在催化剂表面活性位点的污染物质冲洗干净，解决催化剂结垢的问题，提高废水降解效率，从而保证臭氧催化系统能够一直稳定、高效的运行。
60.在实际应用中：混凝剂主要包括聚合氯化铝、聚合硫酸铁、聚合氯化铁、聚合硫酸铝、聚合硫酸铝铁、聚合氯化铝铁等药剂中的一种或是几种。混凝剂投药量为50mg/l～150mg/l之间。
61.利用铝酸钙粉、硫酸铁、硫酸铝和氯化钙等药剂中的一种或是几种作为破乳剂。破乳剂投药量为0.1g/l～2g/l之间。
62.利用具有磁性的fe3o4作为磁种，粒径控制在100目～500目之间，磁种的投加量为0.5g/l～1.5g/l。
63.利用0.1mol/l～1mol/l的naoh对磁种进行浸泡，浸泡时间为15min～30min。
64.絮凝剂包括阳离子型聚丙烯酰胺、阴离子型聚丙烯酰胺和非离子型聚丙烯酰胺等药剂中的一种或是几种。絮凝剂的投药量为0.2mg/l～1mg/l之间。
65.其中，破乳剂以铝酸钙粉效果最优，混凝剂以聚铁类混凝剂最优，絮凝剂以阴离子型聚丙烯酰胺最优。
66.在磁混凝阶段混合期间，搅拌转速为300r/min～500r/min，混合时间为30s
‑
120s时，药剂混合最为充分。
67.在磁混凝阶段反应期间，搅拌转速为100r/min～200r/min，反应时间为60s
‑
180s时，絮凝沉降效果最好。
68.在超磁分离阶段，分离时间为5min～10min之间。
69.磁种回收阶段对磁种的回收效率为95％～99.5％之间，一般磁种回收率应大于99％。
70.超磁分离阶段处理后出水进入臭氧催化氧化装置，臭氧催化氧化装置为连续式反应系统或间歇式反应系统。
71.臭氧投加量控制在10mg/l～100mg/l之间，反应时间控制在1h
‑
3h之间。
72.本实用新型对臭氧催化剂没有特殊要求，在本实用新型中所用臭氧催化剂是一种以铁屑改性为主并掺入锰、微量元素的自主研发的铁基催化剂，该催化剂具有较多的活性点位、高效的降解效率、不易结垢并且可原位清洗，可以保证臭氧催化氧化装置出水长期、稳定达标。
73.具体的，清洗周期需根据不同的工业废水水质决定，一般为30d～180d，清洗方式为气冲洗—气水联合冲洗—水冲洗，气冲过程气量为10l/(m
2.
s)～15l/(m
2.
s)，冲洗过程水量为5l/(m
2.
s)～10l/(m
2.
s)，气冲洗时间为1min
‑
5min，气水联合气水联合冲洗时间为10min
‑
15min，水冲洗时间为5min
‑
15min，一般冲洗2
‑
6个周期，反洗过程耗时约为1h
‑
5h，其中，利用空气和处理后出水分别作为反冲洗气源和反冲洗水源。
74.本实用新型提供的废水处理系统能够全部实现自动化操作，在能够保证废水稳定达标的情况下大大降低废水处理成本；不仅能够有效处理各类有机工业废水，而且对市政废水也有较好的处理效果，且流程较短，矿化效果好，可以作为工业废水深度处理流程长期
使用。
75.本实用新型提供的废水处理系统，采用磁混凝耦合臭氧催化氧化技术对两种单元处理工艺深度结合，工艺搭配合理，能够使废水中有机污染物梯级处理，大大提高降解效率。同时，磁混凝耦合臭氧催化氧化技术使对磁混凝工艺中流失磁种进行了二次利用，通过臭氧与磁种的均相催化作用、非均相催化作用、沉淀作用和吸附作用进一步降解废水，使磁种得到再利用。此套系统处理后的部分出水重新作为反冲洗用水，使得废水得到了资源化利用；此套系统通过增加废水反冲洗流程，提出了“气冲洗—气水联合冲洗—水冲洗”的废水反冲洗流程，保证了废水良好的处理效果，从而确保此工艺流程能够长期稳定运行。
76.实际应用案例
77.案例1：
78.采用本实用新型图2(其中未示出反冲洗水进口和反冲洗水出口，在本实施例中均位于装置本体的底部的另一面)以及图3所示的系统处理某焦化厂二级生化出水，该废水的cod为200mg/l～300mg/l。采用铝酸钙粉、pac(或paf)和阴离子型pam分别作为破乳剂、混凝剂和助凝剂，投加量分别为150mg/l、100mg/l和1mg/l。以经过0.5mol/l氢氧化钠浸泡20min的磁性铁粉作为重介质，粒径为100目。在磁混凝阶段混合期间的搅拌转速为300r/min，反应期间的搅拌转速为100r/min。在磁混凝阶段药剂混合时间和反应时间分别为45s和90s。超磁分离过程所用时间8min。经过磁混凝处理后，出水cod为121mg/l，出水进入臭氧催化氧化系统进行深度处理，臭氧投加量为80mg/l，反应时间为1.5h，最终出水cod浓度为80mg/l以下。利用原位清洗方式，气冲参数为10l/(m
2.
s)，水冲参数为8l/(m
2.
s)，气冲时间为5min，气水联合冲洗时间为15min，水冲时间为10min，利用“气冲洗—气水联合冲洗—水冲洗”的反冲洗模式，每次清洗周期的时间为30min，共4次，反冲洗过程共2h。当臭氧催化氧化系统运行30天时，进行一次反冲洗过程。通过增加反冲洗过程，使该耦合工艺稳定运行3年以上。
79.案例2：
80.采用采用本实用新型图2(其中未示出反冲洗水进口和反冲洗水出口，在本实施例中均位于装置本体的底部的另一面)以及图3所示的系统处理某煤气化厂二级生化出水，该废水的cod为180mg/l～230mg/l。采用铝酸钙粉、pfc、非离子型pam分别作为破乳剂、混凝剂和助凝剂，投加量分别为200mg/l、100mg/l和1mg/l。以经过1mol/l氢氧化钠浸泡15min的磁性铁粉作为重介质，粒径为200目。在磁混凝阶段混合期间的搅拌转速为350r/min，反应期间的搅拌转速为100r/min。在磁混凝阶段药剂混合时间和反应时间分别为60s和120s。超磁分离过程所用时间10min。经过磁混凝处理后，出水cod为110mg/l，出水进入臭氧催化氧化系统进行深度处理，臭氧投加量为20mg/l，反应时间为1h，最终使此废水的cod下降至50mg/l左右。利用原位清洗方式，气冲参数为12l/(m
2.
s)，水冲参数为10l/(m
2.
s)，气冲时间为3min，气水联合冲洗时间为10min，水冲时间为7min，利用“气冲洗—气水联合冲洗—水冲洗”的反冲洗模式，每次清洗周期的时间为20min，共6次，反冲洗过程共2h。当臭氧催化氧化系统运行45天时，进行一次反冲洗过程。
81.案例3：
82.采用采用本实用新型图2(其中未示出反冲洗水进口和反冲洗水出口，在本实施例中均位于装置本体的底部的另一面)以及图3所示的系统处理某煤制油厂二级生化出水，该废水的cod为190mg/l～280mg/l。采用铝酸钙粉、pfs、阴离子型pam分别作为破乳剂、混凝剂
和助凝剂，投加量分别为150mg/l、80mg/l和1mg/l。以经过1mol/l氢氧化钠浸泡15min的磁性铁粉作为重介质，粒径为100目。在磁混凝阶段混合期间的搅拌转速为400r/min，反应期间的搅拌转速为100r/min。在磁混凝阶段药剂混合时间和反应时间分别为75s和120s。超磁分离过程所用时间10min。经过磁混凝处理后，出水cod为105mg/l，出水进入臭氧催化氧化系统进行深度处理，臭氧投加量为40mg/l，反应时间为2h，最终使此废水的cod下降至70mg/l以下。利用原位清洗方式，气冲参数为10l/(m
2.
s)，水冲参数为15l/(m
2.
s)，气冲时间为5min，气水联合冲洗时间为15min，水冲时间为10min，利用“气冲洗—气水联合冲洗—水冲洗”的反冲洗模式，每次清洗周期的时间为30min，共6次，反冲洗过程共3h。当臭氧催化氧化系统运行30天时，进行一次反冲洗过程。
83.显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引申出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。