水轮机水导油盆上盖密封装置的制作方法

1.本实用新型涉及水轮机技术领域，是一种水轮机水导油盆上盖密封装置。


背景技术：

2.在我国的发电行业中，主要以火力发电为主，但也存在有其它的发电方式，如水利发电、核能发电等等，这些新型的发电方式不仅可以减少污染，且发电效果较好，电量产出高，国家对这样的发电方式也极其提畅，并出台相关政策进行引导。我国地域辽阔，江河资源丰富，海岸线较长，非常适合于发展水利发电，在水利发电中，水轮机是不可缺少的动力机械，属于流体机械的范畴，它可将水体流动的动能及位能等经一系列的转换而成为电能。在水轮机运行过程中，水导油盆易发生甩油漏油的现象，从而产生多种不利影响。沙水电电站#2机组自投产以来就存在水导漏油现象，历经多次大小修均未彻底解决此项问题。水导漏油过多，将会造成水导瓦烧瓦，然后事故停机。
3.水导油盆漏油主要有以下几点危害：（1）降低机组安全可靠性，影响发电量，无法按照要求完成年度发电任务目标；（2）不符合环保要求，根据《中华人民共和国环境保护法》第四十二条规定：排放污染物的企业事业单位和其他生产经营者，应当采取措施，防止在生产建设或者其他活动中产生的废气、废水等对环境的污染和危害。#2机组水导渗漏出来的油会随着顶盖排水系统流入尾水，造成喀拉额尔齐斯河水污染，而喀拉额尔齐斯河是一条国际河流，直接影响下流河水水质，影响声誉；（3）增加职工工作量，经过统计2019年共计加油35次，合计186升，按照市场价钱折合人民币3800元；（4）待机缺陷时间较长，每年技术监督检查及春、秋检均会提出。


技术实现要素：

4.本实用新型提供了一种水轮机水导油盆上盖密封装置，克服了上述现有技术之不足，其能有效解决现有水轮机水导油盆上盖密封装置内润滑油泄露存在污染河水，降低机组安全可靠性以及增加运行成本问题。
5.本实用新型的技术方案是通过以下措施来实现的：一种水轮机水导油盆上盖密封装置，包括主轴、轴瓦、挡油板和水导油盆，主轴外侧有定位环台，水导油盆为环状壳体，水导油盆的下端内侧有与定位环台相匹配的安装环槽，定位环台密封安装于安装环槽内，水导油盆内侧与主轴外侧之间形成储油腔，水导油盆的上端内侧与主轴外侧之间安装有上端位于水导油盆上方的轴瓦，轴瓦下端位于水导油盆内，水导油盆的上部内侧密封固定安装有套装于轴瓦下部外侧的挡油板。
6.下面是对上述实用新型技术方案的进一步优化或/和改进：
7.上述水导油盆可包括肩圈、盒底、盒身和盒盖，盒底呈圆环形，盒底内侧下端设有开口向下的安装槽，盒底下端固定安装有同轴套装于主轴外侧的肩圈，肩圈上端面和安装槽内壁形成安装环槽，定位环台下端面和盒底下端面均与肩圈上端面密封接触，盒底外侧上端密封固定安装有套装于轴瓦外侧的盒身，盒身上端密封固定安装有套装于轴瓦中部外
侧的盒盖，挡油板上端密封固定安装于盒盖内侧下端面上。
8.上述轴瓦上端外侧可有连接环台，连接环台下端固定安装有位于盒盖上方的上油箱，上油箱上端内侧套装于主轴外侧，上油箱下端外侧固定安装有托板，托板上固定安装有冷却器，冷却器上有二次侧进口和二次侧出口，轴瓦上设有上端与上油箱连通的连通孔，连通孔的下端与储油腔连通，连通孔下部内侧密封固定安装有连接弯头，对应轴瓦下方与盒底上方之间位置的储油腔下部设有由外至内沿主轴旋转方向设置的连接管，连接管靠近主轴的一端与连接弯头固定连通，连接管远离主轴的一端与盒身内侧之间设有间隙，上油箱上部外侧间隔设有内外连通的出油孔和进油孔，出油孔内密封固定安装有一端与连通孔上端固定连通的出油管，出油管的另一端与冷却器的二次侧进口固定连通，进油孔内密封固定安装有一端与冷却器的二次侧出口固定连通的进油管，进油管的另一端位于上油箱下部内侧。
9.上述轴瓦、上油箱、水导油盆和挡油板均可为分半结构。
10.上述轴瓦上端面还可设有轴向贯通的测试孔，测试孔上部内侧密封固定安装有上端位于上油箱上部内侧的保护管，对应保护管位置的上油箱上端设有上下贯通的第一安装孔，第一安装孔内密封固定安装有下端由上至下依次穿过保护管和测试孔后位于轴瓦下方的第一油位测量仪，上油箱上端还设有上下贯通的第二安装孔，第二安装孔内密封固定安装有下端位于上油箱下部内侧的第二油位测量仪。
11.上述上油箱上端可设有上下贯通的通气孔。
12.本实用新型结构合理而紧凑，储油腔内的润滑油随主轴转动时，由于离心作用，润滑油被甩至水导油盆的内壁上并向上堆积，润滑油堆积至储油腔顶端的内壁上后开始冲击轴瓦外侧，部分润滑油流至水导油盆外侧，最终流入河水，通过设置挡油板，润滑油堆积至储油腔顶端的内壁上后开始向轴瓦外侧靠近时，润滑油碰到挡油板后开始向下运动，最终回落至水导油盆底部，如此循环，避免水导油盆内的润滑油随主轴旋转经轴瓦与水导油盆上端之间的间隙流入河水并污染河水，降低润滑油的泄露量，提高机组安全可靠性，具有安全、省力、简便、高效的特点。
附图说明
13.附图1本实用新型最佳实施例的主视剖视结构示意图。
14.附图2为附图1的俯视结构示意图。
15.附图中的编码分别为：1为主轴，2为定位环台，3为肩圈，4为盒底，5为盒身，6为盒盖，7为轴瓦，8为连接环台，9为挡油板，10为上油箱，11为托板，12为冷却器，13为连接弯头，14为连接管，15为出油管，16为进油管，17为保护管，18为第一油位测量仪，19为第二油位测量仪，20为连通孔，21为通气孔。
具体实施方式
16.本实用新型不受下述实施例的限制，可根据本实用新型的技术方案与实际情况来确定具体的实施方式。
17.在本实用新型中，为了便于描述，各部件的相对位置关系的描述均是根据说明书附图1的布图方式来进行描述的，如：前、后、上、下、左、右等的位置关系是依据说明书附图
的布图方向来确定的。
18.下面结合实施例及附图对本实用新型作进一步描述：
19.如附图1、2所示，该水轮机水导油盆上盖密封装置包括主轴1、轴瓦7、挡油板9和水导油盆，主轴1外侧有定位环台2，水导油盆为环状壳体，水导油盆的下端内侧有与定位环台2相匹配的安装环槽，定位环台2密封安装于安装环槽内，水导油盆内侧与主轴1外侧之间形成储油腔，水导油盆的上端内侧与主轴1外侧之间安装有上端位于水导油盆上方的轴瓦7，轴瓦7下端位于水导油盆内，水导油盆的上部内侧密封固定安装有套装于轴瓦7下部外侧的挡油板9。
20.根据需求，挡油板9厚度可为2mm，高度可为20mm。在使用过程中，储油腔内的润滑油随主轴1转动时，由于离心作用，润滑油被甩至水导油盆的内壁上并向上堆积，润滑油堆积至储油腔顶端的内壁上后开始向轴瓦7外侧靠近，在冲击的作用下，部分润滑油经轴瓦7外侧与水导油盆上端内侧之间的间隙流至水导油盆外侧，流入河水并对河水造成污染，通过设置挡油板9，润滑油堆积至储油腔顶端的内壁上后开始向轴瓦7外侧靠近时，润滑油碰到挡油板9后开始向下运动，最终回落至水导油盆底部，如此循环，能够避免水导油盆内的润滑油随主轴1旋转经轴瓦7与水导油盆上端之间的间隙流入河水并污染河水的现象，降低润滑油的泄露量，提高机组安全可靠性，满足环保要求，降低操作人员的工作量，进而降低运行成本，缩短待机缺陷时间，本实用新型结构合理而紧凑，具有安全、省力、简便、高效的特点。
21.可根据实际需要，对上述水轮机水导油盆上盖密封装置作进一步优化或/和改进：
22.如附图1、2所示，水导油盆包括肩圈3、盒底4、盒身5和盒盖6，盒底4呈圆环形，盒底4内侧下端设有开口向下的安装槽，盒底4下端固定安装有同轴套装于主轴1外侧的肩圈3，肩圈3上端面和安装槽内壁形成安装环槽，定位环台2下端面和盒底4下端面均与肩圈3上端面密封接触，盒底4外侧上端密封固定安装有套装于轴瓦7外侧的盒身5，盒身5上端密封固定安装有套装于轴瓦7中部外侧的盒盖6，挡油板9上端密封固定安装于盒盖6内侧下端面上。
23.根据需求，肩圈3上端与定位环台2下端之间，肩圈3上端与盒底4下端之间、盒底4上端与盒身5下端之间以及盒身5上端与盒盖6下端之间均设有密封圈，盒盖6下侧、盒身5内侧、盒底4上侧、定位环台2外侧以及主轴1外侧之间形成储油腔。在使用过程中，通过这样的设置，便于制作和组装水导油盆。
24.如附图1、2所示，轴瓦7上端外侧有连接环台8，连接环台8下端固定安装有位于盒盖6上方的上油箱10，上油箱10上端内侧套装于主轴1外侧，上油箱10下端外侧固定安装有托板11，托板11上固定安装有冷却器12，冷却器12上有二次侧进口和二次侧出口，轴瓦7上设有上端与上油箱10连通的连通孔20，连通孔20的下端与储油腔连通，连通孔20下部内侧密封固定安装有连接弯头13，对应轴瓦7下方与盒底4上方之间位置的储油腔下部设有由外至内沿主轴1旋转方向设置的连接管14，连接管14靠近主轴1的一端与连接弯头13固定连通，连接管14远离主轴1的一端与盒身5内侧之间设有间隙，上油箱10上部外侧间隔设有内外连通的出油孔和进油孔，出油孔内密封固定安装有一端与连通孔20上端固定连通的出油管15，出油管15的另一端与冷却器12的二次侧进口固定连通，进油孔内密封固定安装有一端与冷却器12的二次侧出口固定连通的进油管16，进油管16的另一端位于上油箱10下部内
侧。
25.根据需求，冷却器12为现有公知技术，冷却器12上还有一次侧进口和一次侧出口，用于连通冷却液，以便于对流过冷却器12的润滑油进行冷却降温。在使用过程中，水轮机轴承采用循环冷却方式，静止时，轴承内部的润滑油都汇集在下油箱内，当主轴1旋转时，储油腔内的润滑油将随水导油盆一起旋转，形成圆周方向的速度头，经连接管14进入冷却器12，冷却器12对润滑油冷却后流入上油箱10，上油箱10的润滑油再经轴瓦7内侧与主轴1外侧的间隙回流至储油腔内，在回流的过程中润滑和冷却轴瓦7，形成轴承的油路循环。
26.如附图1、2所示，轴瓦7、上油箱10、水导油盆和挡油板9均为分半结构。
27.在使用过程中，通过这样的设置，便于加工和安装，提高安装后的精度，降低机组运行时的故障率。
28.如附图1、2所示，轴瓦7上端面还设有轴向贯通的测试孔，测试孔上部内侧密封固定安装有上端位于上油箱10上部内侧的保护管17，对应保护管17位置的上油箱10上端设有上下贯通的第一安装孔，第一安装孔内密封固定安装有下端由上至下依次穿过保护管17和测试孔后位于轴瓦7下方的第一油位测量仪18，上油箱10上端还设有上下贯通的第二安装孔，第二安装孔内密封固定安装有下端位于上油箱10下部内侧的第二油位测量仪19。
29.根据需求，根据需求，第一油位测量仪18为现有公知技术，如dyxb
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250多功能液位变送器，第二油位测量仪19均为现有公知技术，如wkb/wkd
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300型数显液位变送器，上油箱10中设有最高油位和最低油位，保护管17的上端位于上油箱10的最高油位上方，第二油位测量仪19的下端位于上油箱10的最低油位下方，水导油盆中有最低油位，第一油位测量仪18的下端位于水导油盆的最低油位下方。在使用过程中，通过这样的设置，能够实施监测上油箱10和水导油盆内润滑油的质量。
30.如附图1、2所示，上油箱10上端设有上下贯通的通气孔21。
31.在使用过程中，油温升高时，润滑油的挥发速度会增加，继而增加上油箱10的压力，影响上油箱10的进油量，通过这样的设置，能够避免轴瓦7与主轴1外侧冷却和润滑效率降低、增加故障率的现象。
32.以上技术特征构成了本实用新型的最佳实施例，其具有较强的适应性和最佳实施效果，可根据实际需要增减非必要的技术特征，来满足不同情况的需求。