压缩机密封系统的制作方法

技术特征：
1.一种用于涡轮机的密封系统的挡板元件，所述挡板元件包括：内部部分，其限定圆形中心开口，其在使用中定位在所述涡轮机的旋转轴线上，其中所述中心开口的中心位于所述轴线上，并且所述中心开口的周边位于横向于所述轴线的平面中；外部部分，其环绕所述内部部分；以及排油口，其从所述外部部分径向向外延伸，并且具有倾斜于所述圆形中心开口的所述平面的油重定向表面；所述挡板元件具有在使用中轴向面向轴承腔室的前表面和在使用中轴向面向油封板的后表面，所述前表面包括凹部部分，其相对于所述前表面的分别在所述凹部部分的径向向内和径向向外的部分轴向向后；所述凹部部分限定了周向延伸的油接收通道，其与所述油重定向表面相交，所述通道在不同的周向位置处具有不同的轴向宽度，所述凹部相对于所述圆形中心开口的所述轴向宽度在围绕所述轴线的周向位置处最大，所述轴线与所述排油口周向地间隔开；其中在所述通道中周向移动的油遇到所述排油口的所述油重定向表面并径向向外偏转。2.根据权利要求1所述的挡板元件，所述通道在不同的周向位置处具有不同的横截面面积，所述不同周向位置处的所述横截面面积被测量为所述通道与包括所述轴线的相应平面的交点，所述横截面面积在围绕所述轴线的周向位置处最大，所述轴线与所述排油口周向地间隔开。3.根据权利要求1所述的挡板元件，其中所述通道包含居中地位于所述轴线上的圆，其与所述排油口的所述油重定向表面相交。4.根据权利要求1、2或3所述的挡板元件，其中有一周向位置，在所述周向位置处所述通道的所述横截面面积最大，并且所述周向位置位于所述轴线的与所述排油口相对的一侧上。5.根据前述权利要求中任一项所述的挡板元件，其中所述挡板元件的所述外部部分包括在所述通道径向向外并从所述凹部部分的所述径向外边缘向前延伸的壁，所述壁包括相对于所述轴线与所述排油口的相应部分相对的部分，并且所述壁的所述部分比所述排油口的所述部分更靠近所述轴线。6.根据前述权利要求中任一项所述的挡板元件，其中所述排油口形成为在所述油重定向表面和所述排油口的后表面之间没有孔。7.根据前述权利要求中任一项所述的挡板元件，其中所述挡板元件的所述前表面形成为在其前表面和其后表面之间没有孔。8.根据前述权利要求中任一项所述的挡板元件，其中所述油重定向表面为大体平坦的。9.根据前述权利要求中任一项所述的挡板元件，其中所述内部部分为大体平坦的并且具有限定所述圆形开口的内边缘。10.根据前述权利要求中任一项所述的挡板元件，其中所述凹部部分延伸至与所述油偏转表面周向对准的周向位置。
11.根据前述权利要求中任一项所述的挡板元件，其中所述挡板元件的所述前表面的在向后方向上轴向最远的部分位于所述轴线的与所述排油口相对的一例上。12.一种用于涡轮机的密封系统，其包括根据前述权利要求中任一项所述的挡板元件和密封板，其中所述密封板包括：环形主体，其限定中心密封开口，其在使用中定位在所述涡轮机的旋转轴线上，其中所述中心密封开口的中心位于所述轴线上；所述环形主体具有在使用中面向所述挡板元件和所述轴承腔室的前表面；以及所述环形主体的所述前表面包括(i)在使用中与所述挡板元件的所述后表面接触的支撑表面，以及(ii)排油表面，其在使用中与所述挡板元件的所述排油口周向地对准，并与所述挡板元件的所述后表面间隔开，所述排油表面比位于所述轴线的相对侧上的所述支撑表面的相应部分离所述轴线更远。13.根据权利要求12所述的密封系统，其中油容纳腔室限定在所述油封板的一部分与所述挡板元件的所述后表面之间。14.根据权利要求12或13所述的密封系统，其中所述排油表面相对于所述轴线倾斜。15.一种涡轮机，包括：壳体，其限定轴承腔室；轴，其具有纵向轴线，所述轴的一部分位于所述轴承腔室内；多个轴承元件，其在所述轴承腔室内安装在所述壳体上，所述轴承元件支撑所述轴，并允许所述轴围绕所述轴线旋转；输油机构，其用于向所述轴承元件供油；抛油环元件，其联接到所述轴；以及根据权利要求10至13中任一项所述的密封系统，其位于所述轴承腔室的一个轴向端。16.根据权利要求15所述的涡轮机，其是涡轮增压器。17.一种发动机，包括根据权利要求16所述的涡轮增压器。

技术总结
一种用于涡轮机的轴承腔室(22)的密封系统，其包括环绕机器轴线(25)的挡板元件(70)。挡板元件形成有前表面，其包括限定周向延伸的油接收通道(74)的凹部(73)，以及位于排油口(77)上的油偏转表面(78)。通道靠近油偏转表面的横截面面积减小，并且通道内远离排油口的圆形线与油偏转表面相交。这迫使油在排油口处改变方向，并径向向外推动油。因此，可以保持油体的高旋转速度，同时提高排油口处密封系统的排油效率。油效率。油效率。


技术研发人员：马修
受保护的技术使用者：康明斯有限公司
技术研发日：2019.12.23
技术公布日：2021/10/7