一种发动机的油气分离器总成的制作方法

1.本实用新型属于分离器设备领域，尤其是油气分离器总成领域。


背景技术：

2.发动机工作时会有一部分废气从燃烧室活塞环泄漏到发动机曲轴箱内，这些废气混合发动机内部的机油颗粒形成曲轴箱窜气，这些窜气若直接排放大气中，会造成大气污染；若直接进入燃烧室，由于窜气中的机油含量较高，会造成燃烧室内积碳严重，降低发动机动力性能；并且曲轴箱窜气直接排入大气造成大气污染、发动机动力性能降低等问题，因此发动机上会集成油气分离器对曲轴箱窜气中的机油进行分离。


技术实现要素：

3.为了解决上述发动机曲轴箱窜气造成的大气污染的问题，本实用新型通过以下技术方案来实现上述目的：
4.一种发动机的油气分离器总成，包括壳体、设于壳体内的精滤模块、挡油模块和回油模块，所述精滤模块包括精分离板、用于分隔壳体的第一腔体和第二腔体，所述档油模块设于精分离板的下游，并包括用于分割壳体的第二腔体和第三腔体的挡油板；所述第一腔体的窜气入口设于壳体的上部，第三腔体的窜气出口设于壳体的下部侧面，第一腔体的窜气出口与第二腔体的窜气出口位于第二腔体的相对侧，第二腔体的窜气出口与第三腔体的窜气出口位于第三腔体的相对侧；使用时，窜气依次通过壳体1的第一腔体11、第二腔体12和第三腔体13形成气体流通路径并输出分离的气体；并且通过与进气口、出气口进行错位的连通口的设计，能够有利于窜气和油液的分离，降低窜气的流速，更有利于窜气和油液的分离。
5.作为本实用新型的进一步优化方案，所述精滤模块包括至少一个恒定截面精滤模块和至少一个可变截面精滤模块。
6.作为本实用新型的进一步优化方案，所述恒定截面精滤模块包括设于精分离板上的至少一个撞击孔，设于撞击孔下游的气体流通路径上的第一织物；便于窜气通过撞击孔进入第一织物中进行气液分离。
7.作为本实用新型的进一步优化方案，所述撞击孔形状是矩形的，其宽度为0.5mm～3mm；采用这个形状能提高对小颗粒油滴的粒径的分离效率。
8.作为本实用新型的进一步优化方案，所述可变截面精滤模块包括设于精分离板上的流体出口，覆盖流体出口上的密封阀，及设于流体出口下游的气体流通路径上第二织物，所述密封阀根据第一腔体和第二腔体的压力差变化控制流体出口的流通截面。
9.作为本实用新型的进一步优化方案，所述回油模块包括回油板，所述回油板为设于挡油板下端的板延伸段，并延伸至壳体机构底部，所述回油板的内侧与挡油板的外侧共同构成壳体机构的第四腔体，所述挡油板上设有与第四腔体连通的漏油口，所述壳体机构的底部设有与第四腔体连通的回油口。
10.作为本实用新型的进一步优化方案，所述壳体机构的内底部设有卡槽，所述回油板的内侧、挡油板的外侧与卡槽的一侧面连接为一整体，形成第四腔体的内侧面。
11.作为本实用新型的进一步优化方案，所述壳体机构包括上壳体，及与上壳体固定连接的下壳体，所述第一腔体的窜气入口设于上壳体上，第三腔体的窜气出口设于下壳体侧面，回油口设于下壳体底部。
12.本实用新型的有益效果在于：
13.1)本实用新型中通过错位的窜气出口的设计，能够有利于窜气和油液的分离，降低窜气的流速，更有利于窜气和油液的分离；
14.2)油气分离器总成在发动机高窜气量下，第一腔体内的压力大于第二腔体内的压力，使得可变截面撞击模块根据第一腔体与第二腔体的压差逐渐开启一定流通截面让窜气流过，以达到较低的压力损失的要求；
15.3)通过这种组合可以提高发动机低窜气量下的油气分离效率同时兼顾高窜气量下发动机低曲压的要求。
附图说明
16.图1是本实用新型的整体结构示意图；
17.图2是本实用新型的剖面示意图1；
18.图3是本实用新型的下壳体的剖面示意图；
19.图4是本实用新型的恒定截面精滤模块结构示意图；
20.图5是本实用新型的可变截面精滤模块结构示意图；
21.图6是本实用新型中密封阀的结构示意图；
22.图中：1、壳体；11、第一腔体；12、第二腔体；13、第三腔体；14、进气口；15、出气口；16、第四腔体；17、卡槽；18、上壳体；19、下壳体；2、精滤模块；21、精分离板；31、挡油板；41、回油板；42、漏油口； 5、恒定截面精滤模块；51、撞击孔；52、第一织物；6、可变截面精滤模块；61、通孔；62、密封阀；63、第二织物；7、出油口。
具体实施方式
23.下面结合副图对本技术作进一步详细描述，有必要在此指出的是，以下具体实施方式只用于对本技术进行进一步的说明，不能理解为对本技术保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述申请内容对本技术作出一些非本质的改进和调整。
24.实施例1
25.如图1至图6所示一种发动机的油气分离器总成，包括壳体1、设于壳体1内的精滤模块2、挡油模块和回油模块，其中，壳体1包括上壳体18、与上壳体18固定连接的下壳体19，精滤模块2包括精分离板21、用于分隔壳体1的第一腔体11和第二腔体12，挡油模块设于精分离板21的下游，并包括用于分割壳体1的第二腔体12和第三腔体13的挡油板31；第一腔体11的进气口14设于上壳体18上；第三腔体13的出气口15设于下壳体 19的侧面，出油口7设于下壳体19的底部；第一腔体11的窜气出口与第二腔体12的窜气出口位于第二腔体12的相对侧，第二腔体12的窜气出口与第三腔体13的窜气出口位于第三腔体13的相对侧；
26.使用时，窜气依次通过壳体1的第一腔体11、第二腔体12和第三腔体 13形成气体
流通路径并输出分离的气体；并且通过与进气口、出气口进行错位的连通口的设计，能够有利于窜气和油液的分离，降低窜气的流速，更有利于窜气和油液的分离；
27.回油模块包括回油板41，回油板41为设于挡油板31下端的板延伸段，并延伸至壳体1底部，回油板41的内侧与挡油板31的外侧共同构成壳体机构的第四腔体16，挡油板31上设有与第四腔体16连通的漏油口42，壳体1的底部设有与第四腔体16连通的回油口；并且在壳体1的内底部设有卡槽17，回油板41的内侧、挡油板31的外侧与卡槽17的一侧面连接为一整体，形成第四腔体16的内侧面；使用时，落入到第二腔体内的油液会经过漏油口42进入到第四腔体中，同时第三腔体内的油液会经过回油口进入到第四腔体中，然后第四腔体的油液会经过出油口流出装置；
28.精滤模块2包括至少一个恒定截面精滤模块5和至少一个可变截面精滤模块6；其中，恒定截面精滤模块5包括设于精分离板21上的至少一个撞击孔51，设于撞击孔51下游的气体流通路径上的第一织物52；该撞击孔51形状是矩形的，其宽度为0.5mm～3mm；采用这个形状能提高对小颗粒油滴的粒径的分离效率；使用时，曲轴箱窜气在进入到油气分离器后，会通过撞击孔进入第一织物进行过滤，进行气、液分离；
29.可变截面精滤模块6包括设于精分离板21上的通孔61，覆盖通孔61 上的密封阀62，及设于通孔61下游的气体流通路径上第二织物63；
30.使用时，密封阀62根据第一腔体11和第二腔体12的压力差变化控制通孔的流通截面；并且该密封阀62包括阀座，阀座内围合设有呈圆筒状的第二织物，第二织物围合形成的空间内设有与通气孔紧密接触的t形板，t 型板上设有弹性件；当第一腔体的内的压力大于第二腔体内的压力时，第一腔体内的压力会压动t形板向下运动，进而开启通孔，使得窜气进入第二织物中；
31.本技术的油气分离器总成集成了一个恒定截面撞击精滤模块和一个可变截面撞击精滤模块的组合，在发动机低窜气量工况下，第一腔体内的压力较小，可变截面撞击精滤模块是关闭的，窜气通过恒定截面撞击模块进行分离；当发动机高窜气量下，第一腔体内的压力大于第一腔体内的压力，并且可变截面撞击模块根据第一腔体与第二腔体的压差逐渐开启一定流通截面让窜气流过，以达到较低的压力损失的要求；通过这种组合可以提高发动机低窜气量下的油气分离效率同时兼顾高窜气量下发动机低曲压的要求。
32.以上所述实施例仅表达了本实用新型的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。