集成式滑油系统的制作方法

1.本实用新型涉及燃气轮机技术领域，特别地，涉及一种集成式滑油系统。


背景技术：

2.某型25mw级工业燃气轮机发电机组，为集装箱式发电机组，箱体内设备紧凑，已没有空间安装润滑油箱、滑油泵等设备。
3.燃气轮机发电机组润滑油系统用于给燃气轮机正常运行提供一定压力和温度的清洁润滑油，以满足燃气轮机在正常工作时对轴承润滑、冷却的需要，是燃气轮机非常关键的系统。通常燃气轮机润滑油系统中的所有设备集成安装在燃气轮机集装箱体内的撬装底座上，包含油箱、润滑油泵、双联过滤器、压力变送器、温度传感器等，而该系统的油雾分离器及滑油冷却模块一般安装于箱体顶部。
4.某型25mw级工业燃气轮机发电机组，为集装箱式发电机组，箱体内设备紧凑，已没有空间安装润滑油箱、滑油泵等设备，并且该型机组采用轴向进气，集装箱顶部拆开移除的方式对燃气轮机进行维护，润滑油箱、油雾分离器及滑油冷却模块等系统附件也不能安装于集装箱的顶部或端部。因此，只能将该润滑系统的设备安装在集装箱箱体外部，放置在集装箱的附近。
5.1)现有润滑油系统基本都是集成在箱装体的撬体底座上，该型25mw级工业燃气轮机机组箱体内设备紧凑已无空间安装润滑系统设备；
6.2)现有滑油系统集成在集装箱的撬体底座上，机组长期运行有油雾、油滴溢出情况，导致集装箱内有油污，且箱体内有燃气泄露风险，增加机组运维的不安全性；
7.3)因箱体内空间有限，集成在箱装体内的滑油系统设备不便于安装和维修，且所有电气设备均要求防爆，成本高，也提高了该系统的采购成本；
8.4)润滑系统的设备及相关附件较多，如零散布置在室外既不美观也不便于维修和运行。


技术实现要素：

9.本实用新型提供了一种集成式滑油系统，以解决现有的集装箱无空间安装滑油系统设备、或滑油系统集成在集装箱的撬体底座上存在的增加机组运维的不安全性、不变安装和维修、及制备成本高的技术问题。
10.本实用新型采用的技术方案如下：
11.一种集成式滑油系统，集成式滑油系统呈撬装箱体状，布设于燃气轮机发电机组的机组集装箱外，且集成式滑油系统与燃气轮机发电机组相连，以用于供给燃气轮机发电机组工作所需的清洁润滑油。
12.进一步地，集成式滑油系统包括中空箱体状的撬装箱体、集成于撬装箱体内的润滑油模块、连接管组、及用于使撬装箱体内的热气向外散出的通风风机；撬装箱体用于安装润滑油模块，并对润滑油模块进行防护、通风、散热；连接管组的第一端与润滑油模块相连，
连接管组的第二端穿设撬装箱体后伸入机组集装箱内并与燃气轮机发电机组相连，以用于将润滑油模块供给的滑油供入燃气轮机发电机组，或将燃气轮机发电机组回流的回油重新引入润滑油模块；通风风机位于撬装箱体内且悬吊于撬装箱体的顶部。
13.进一步地，撬装箱体包括用于安装润滑油模块的安装底板、呈空心柱筒状的箱身、及箱顶；润滑油模块集成安装于安装底板上；箱身的下开口端与安装底板相连后封闭，箱身的上开口端布设箱顶后封闭；通风风机连接于箱顶上。
14.进一步地，安装底板呈方形板状；箱身包括沿安装底板的长度方向相对间隔布设的前端板和后端板、及连接前端板和后端板并沿安装底板的宽度方向相对间隔布设的第一侧板和第二侧板；前端板靠近机组集装箱设置，且连接管组由前端板进出；箱顶连接于前端板、后端板、第一侧板、及第二侧板四者的顶端。
15.进一步地，箱顶包括位于中部且水平布设的安装板，及分别连接安装板与前端板、安装板与后端板、安装板与第一侧板、及安装板与第二侧板的四块导流板；通风风机悬吊于安装板的内侧；导流板由安装板至箱身顶端的方向向下倾斜布设，以用于对滴落的雨水进行导流。
16.进一步地，润滑油模块包括用于盛装润滑油的油箱、用于对回流的润滑油进行冷却的冷却器、用于对油箱内的油雾进行油雾分离的油雾分离器、及用于泵送回油的油泵；油箱和冷却器布设于安装底板远离机组集装箱的第二端，且油箱和冷却器沿安装底板的宽度方向相对间隔布设；油雾分离器在安装底板的长度方向上相对冷却器间隔布设，且油雾分离器在安装底板的宽度方向上相对油箱间隔布设；油泵布设于安装底板的第一端。
17.进一步地，冷却器和油雾分离器靠近第一侧板布设；第一侧板上对应冷却器和油雾分离器处设有用于散热、通风的百叶窗。
18.进一步地，第一侧板上对应冷却器处设有用于对润滑油模块进行检修的检修门；第二侧板上靠近安装底板的第一端处设有供人员进入撬装箱体的进出门。
19.进一步地，集成式滑油系统还包括用于将油雾分离器向上支设的安装支架；安装支架竖直支设于安装底板上，且油雾分离器安装于安装支架的顶端。
20.进一步地，连接管组包括用于向燃气轮机发电机组的机载泵供油的第一供油管路、用于向燃气轮机发电机组的电动泵供油的第二供油管路、用于使燃气轮机发电机组的滑油回流的回油管路、用于向冷却器供水的供水管路、及用于供冷却器中冷却水回流的回水管路；第一供油管路和第二供油管路两者的进油端分别由油箱的第一端接入油箱，第一供油管路和第二供油管路两者的出油端穿设前端板后进入机组集装箱；回油管路的进油端连接燃气轮机发电机组，回油管路的出油端穿设前端板和安装支架后连接冷却器；供水管路和回水管路两者的第一端分别连接冷却器，供水管路和回水管路两者的第二端连接于前端板上。
21.本实用新型具有以下有益效果：
22.本实用新型中，为解决现有技术中存在的技术问题，将燃气轮机发电机组工作所需的滑油系统附件集成一个整体的集成式滑油系统，进而可随意布置在燃气轮机发电机组附近，在满足机组润滑油系统的功能需求的同时，做到了外型美观，并且运输、调试各方面都更便捷；本实用新型的集成式滑油系统布设于燃气轮机发电机组的机组集装箱外，不仅方便维护，且润滑油系统以模块形式集成式布设，便于厂内试验和现场安装调试，并便于运
输；集成式滑油系统整体布设于燃气轮机发电机组的机组集装箱外，避免了滑油系统运行维护过程中漏油在机组集装箱内，进而避免给燃气轮机发电机组的运行增加潜在危险性；另外，集成在机组集装箱撬体底座上的滑油系统的加热器、循环泵等电气设备必须选择防爆型，而滑油系统在机组集装箱的撬外布置，滑油系统的附件选型可以采用非防爆型，一定程度上可有效降低滑油系统的整体造价。
23.除了上面所描述的目的、特征和优点之外，本实用新型还有其它的目的、特征和优点。下面将参照图，对本实用新型作进一步详细的说明。
附图说明
24.构成本技术的一部分的附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：
25.图1是本实用新型优选实施例的集成式滑油系统连接燃气轮机发电机组的状态示意图；
26.图2是本实用新型优选实施例的集成式滑油系统的空间结构示意图；
27.图3是图2的内部结构示意图。
28.图例说明
29.10、机组集装箱；20、撬装箱体；21、安装底板；22、箱身；221、前端板；223、第一侧板；23、箱顶；231、安装板；232、导流板；24、百叶窗；25、检修门；30、润滑油模块；31、油箱；32、冷却器；33、油雾分离器；34、油泵；40、连接管组；41、第一供油管路；42、第二供油管路；43、回油管路；44、供水管路；45、回水管路；50、通风风机；60、安装支架。
具体实施方式
30.以下结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明，但是本实用新型可以由下述所限定和覆盖的多种不同方式实施。
31.参照图1，本实用新型的优选实施例提供了一种集成式滑油系统，集成式滑油系统呈撬装箱体20状，布设于燃气轮机发电机组的机组集装箱10外，且集成式滑油系统与燃气轮机发电机组相连，以用于供给燃气轮机发电机组工作所需的清洁润滑油。
32.本实用新型中，为解决现有技术中存在的技术问题，将燃气轮机发电机组工作所需的滑油系统附件集成一个整体的集成式滑油系统，进而可随意布置在燃气轮机发电机组附近，在满足机组润滑油系统的功能需求的同时，做到了外型美观，并且运输、调试各方面都更便捷；本实用新型的集成式滑油系统布设于燃气轮机发电机组的机组集装箱10外，不仅方便维护，且润滑油系统以模块形式集成式布设，便于厂内试验和现场安装调试，并便于运输；集成式滑油系统整体布设于燃气轮机发电机组的机组集装箱10外，避免了滑油系统运行维护过程中漏油在机组集装箱10内，进而避免给燃气轮机发电机组的运行增加潜在危险性；另外，集成在机组集装箱10撬体底座上的滑油系统的加热器、循环泵等电气设备必须选择防爆型，而滑油系统在机组集装箱10的撬外布置，滑油系统的附件选型可以采用非防爆型，一定程度上可有效降低滑油系统的整体造价。
33.可选地，如图2所示，集成式滑油系统包括中空箱体状的撬装箱体20、集成于撬装
箱体20内的润滑油模块30、连接管组40、及用于使撬装箱体20内的热气向外散出的通风风机50。撬装箱体20用于安装润滑油模块30，并对润滑油模块30进行防护、通风、散热。连接管组40的第一端与润滑油模块30相连，连接管组40的第二端穿设撬装箱体20后伸入机组集装箱10内并与燃气轮机发电机组相连，以用于将润滑油模块30供给的滑油供入燃气轮机发电机组，或将燃气轮机发电机组回流的回油重新引入润滑油模块30。通风风机50位于撬装箱体20内且安装于撬装箱体20的顶部。集成式滑油系统的该种结构、布设方式，外观美观，且整体结构紧凑，便于安装、布设、及运输。
34.本可选方案中，如图2所示，撬装箱体20包括用于安装润滑油模块30的安装底板21、呈空心柱筒状的箱身22、及箱顶23。润滑油模块30集成安装于安装底板21上。箱身22的下开口端与安装底板21相连后封闭，箱身22的上开口端布设箱顶23后封闭。通风风机50连接于箱顶23上。撬装箱体20结构简单、容易制备，且制作成本低。
35.本可选方案中，如图3所示，安装底板21呈方形板状。本可选方案的具体实施例中，如图2和图3所示，安装底板21主要采用u14型钢焊接而成，中间增设加强筋，底板采用5mm厚钢板焊接而成。安装底板21主要是保证润滑油模块30中各设备均能够安装，且起重运输途中以及正常运行时对润滑油模块30内各设备起到支撑的作用；根据系统布置结构紧凑，流程顺畅，管路简便，安装底板21的尺寸为3440*2400mm。
36.本可选方案中，如图2所示，箱身22包括沿安装底板21的长度方向相对间隔布设的前端板221和后端板、及连接前端板221和后端板并沿安装底板21的宽度方向相对间隔布设的第一侧板223和第二侧板。前端板221靠近机组集装箱10设置，且连接管组40由前端板221进出。箱顶23连接于前端板221、后端板、第一侧板223、及第二侧板四者的顶端。具体地，箱身22的尺寸约为集成式滑油系统的总尺寸，即3700*2500*3650mm，该总体尺寸控制便于运输，箱身22主要采用4mm厚钢板折弯焊接而成。
37.本可选方案中，如图2所示，箱顶23包括位于中部且水平布设的安装板231，及分别连接安装板231与前端板221、安装板231与后端板、安装板231与第一侧板223、及安装板231与第二侧板的四块导流板232。通风风机50悬吊于安装板231的内侧。导流板232由安装板231至箱身22顶端的方向向下倾斜布设，以用于对滴落的雨水进行导流。具体地，散热风机的主要参数为5000nm3/h，全压92pa，风机噪音85db，保证正常工作时撬装箱体20内每小时换风次数约150次，避免润滑油模块30过热损坏。箱顶23排水采用5
°
倾斜的斜面设计，保证排水的均匀，且能最大程度地节省材料；撬装箱体20内的隔热采用粘贴隔热棉的方式，避免箱体过重。
38.可选地，如图3所示，润滑油模块30包括用于盛装润滑油的油箱31、用于对回流的润滑油进行冷却的冷却器32、用于对油箱31内的油雾进行油雾分离的油雾分离器33、及用于泵送回油的油泵34。油箱31和冷却器32布设于安装底板21远离机组集装箱10的第二端，且油箱31和冷却器32沿安装底板21的宽度方向相对间隔布设。油雾分离器33在安装底板21的长度方向上相对冷却器32间隔布设，且油雾分离器33在安装底板21的宽度方向上相对油箱31间隔布设。油泵34布设于安装底板21的第一端。具体地，油箱31设置在撬装箱体20的最里端，冷却器32为滑油冷却器，设置于油箱31的旁边；油箱31的容积满足机组运行要求即可，该机型按照1800*1200*1000mm设计；油箱31上安装进油口、回油口、电加热器、油雾分离器接口、及液位计等。滑油冷却器选择水冷板式换热器，设置在油箱31旁边，与油箱31一起
布置在撬装箱体20的末端，避免与油箱31相连的油管及与冷却器32相连的水管交叉，保证管路通畅，且布局紧凑、合理。本实用新型的润滑油模块30的该种布局方式，结构紧凑、布局合理。
39.本可选方案中，如图2所示，冷却器32和油雾分离器33靠近第一侧板223布设。第一侧板223上对应冷却器32和油雾分离器33处设有用于散热、通风的百叶窗24。具体地，第一侧板223的底部开设百叶窗24，且百叶窗24开设在冷却器32、油雾分离器33安装侧的箱体侧边底部，便于热气及时向外排出；百叶窗24共3块百叶，百叶尺寸为850*650mm。
40.本可选方案中，如图2所示，第一侧板223上对应冷却器32处设有用于对润滑油模块30进行检修的检修门25。具体地，检修门25设置在滑油冷却器旁边的百叶上部，需要拆除维护时打开，平时就是与第一侧板223形成一体。第二侧板上靠近安装底板21的第一端处设有供人员进入撬装箱体20的进出门。进出门便于日常检修维护进出，设置于与油箱31相连的油管的进出侧，便于观察油箱31及润滑油模块30内各设备，及方便操作各控制阀门。
41.本可选方案中，如图3所示，集成式滑油系统还包括用于将油雾分离器33向上支设的安装支架60。安装支架60竖直支设于安装底板21上，且油雾分离器33安装于安装支架60的顶端。油雾分离器33布置在冷却器32的前部，由安装支架60向上架空支撑，进而使安装支架60底部便于各种油管和水管的通行，结构布局紧凑、合理。
42.可选地，如图3所示，连接管组40包括用于向燃气轮机发电机组的机载泵供油的第一供油管路41、用于向燃气轮机发电机组的电动泵供油的第二供油管路42、用于使燃气轮机发电机组的滑油回流的回油管路43、用于向冷却器32供水的供水管路44、及用于供冷却器32中冷却水回流的回水管路45。第一供油管路41和第二供油管路42两者的进油端分别由油箱31的第一端接入油箱31，第一供油管路41和第二供油管路42两者的出油端穿设前端板221后进入机组集装箱10。回油管路43的进油端连接燃气轮机发电机组，回油管路43的出油端穿设前端板221和安装支架60后连接冷却器32。供水管路44和回水管路45两者的第一端分别连接冷却器32，供水管路44和回水管路45两者的第二端连接于前端板221上。本实用新型的系统中，仅有对外的五个接口，即第一供油管路41、第二供油管路42、回油管路43、供水管路44、及回水管路45，故而本实用新型的系统可以单独试验、检修、及更换等，使得系统维护更方便，现场布置安装更方便。
43.以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。