一种设备进舱的平台工装及方法与流程

1.本发明涉及船舶技术领域，尤其涉及一种设备进舱的平台工装及方法。


背景技术：

2.一些设置于船舶100内的设备200因各种原因来货较晚，不能满足船坞青空吊装即为在船体分段前，设备200提前进舱放置到位的要求，为了不影响船舶100建造周期，往往船舶100按计划进行吊装搭载，之后再将来货较晚的设备200在后期进舱。
3.现有技术中，通常采用以下方法将设备200进舱，第一种方法是从船舶100的甲板101上设置有可拆板103，如图1所示，设备200从船舶100上方进舱，当设备200需要进舱的区域在船舶100船体内较深位置时，需在多层甲板101上均设置可拆板103以便设备200进舱。然而，设置可拆板103对房间的完整性影响较大，从而对整船完整性影响较大，影响了建造周期；且设置可拆板103，涉及到相应区域的船体结构、舾装件拆除和返工复原工作，工作量巨大；同时拆除过程中可能造成舾装件的损坏，导致了浪费材料。
4.第二种方法是在相应舱体的外板102设置可拆板103，通过吊装装置300辅助将设备200从可拆板103位置进舱，其能够避免在所处舱体以上的各个甲板101上设置可拆板103，减少了设置可拆板103的数量。然而，当设备200需要进舱的区域在船舶100船体内较深位置时，如图2所示，由于可拆板103位置距离船舶100船舷侧边边缘飘出较远，吊装装置300无法直接吊装，而且由于距离坞底过高且受船舶100的外板102阻挡，类似汽车吊的设备200也无法吊装，因此对于处于船体较深位置的设备200，无法采用在外板102开设可拆板103结合吊装装置300的方式完成设备200进舱。


技术实现要素：

5.本发明的一个目的在于提供一种设备进舱的平台工装，减少开设可拆卸板的数量，能够采用吊装装置辅助使设备从外板的可拆卸板进舱，降低工作量，降低成本。
6.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
7.一种设备进舱的平台工装，船舶的外板上开设有舱口，所述舱口上设置有可拆卸板，平台工装包括承载平台，所述承载平台设置于所述外板一侧，所述承载平台的第一端固定设置于所述船舶，第二端向背离所述船舶一侧延伸设置，吊装装置能够将设备放置于所述承载平台的第二端，所述设备能够从所述承载平台的第一端进入所述舱口。
8.可选地，所述船舶的最大宽度位置为舷侧侧边边缘，所述承载平台包括安装框架，所述安装框架的第一端焊接于船舶，第二端延伸设置于所述舷侧侧边边缘之外。
9.可选地，所述承载平台还包括高位支撑，所述高位支撑的一端设置于船坞坞底，所述安装框架设置于所述高位支撑的另一端。
10.可选地，所述承载平台还包括设置于所述安装框架背离所述高位支撑一侧的钢板。
11.可选地，所述承载平台还包括角钢，所述角钢分别与所述安装框架和所述钢板焊
接。
12.可选地，所述平台工装还包括滑移轨道，所述滑移轨道设置于所述承载平台上，所述设备能够在所述滑移轨道滑动。
13.可选地，所述滑移轨道包括至少两个平行设置的槽钢轨道，所述槽钢轨道从所述承载平台的第一端向所述承载平台的第二端延伸设置。
14.可选地，所述滑移轨道与所述承载平台间断焊接。
15.可选地，所述平台工装还包括安全护栏，所述安全护栏设置于所述承载平台背离所述船舶的一端。
16.本发明的另一个目的在于提供一种设备进舱的方法，减少开设可拆卸板的数量，能够采用吊装装置辅助使设备从外板的可拆卸板进舱，降低工作量，降低成本。
17.为达此目的，本发明采用以下技术方案：
18.一种设备进舱的方法，使用上述的设备进舱的平台工装进行辅助安装，包括以下步骤：
19.将所述设备进舱的平台工装固定设置于船舶上，并拆卸可拆卸板；
20.所述设备进舱的平台工装承载通过外部吊装装置吊至的设备；
21.所述设备进舱的平台工装承载的所述设备通过外部牵引装置牵引至舱内；
22.拆卸所述设备进舱的平台工装，并安装可拆卸板。
23.本发明的有益效果：
24.本发明提供的一种设备进舱的平台工装，通过设置承载平台，吊装装置能够将设备吊装至承载平台，通过承载平台再将设备转移至舱室内，避免了吊装装置直接将设备吊入舱室内，解决了吊装装置距离可拆卸板位置的飘出距离问题。吊装装置能够设置于距离船舶较远的位置，以防止吊装装置的安装受限于船舶外板的阻挡。通过在相应舱室外板设置可拆卸板，避免在舱室以上的各层甲板上均设置可拆卸板，节省了成本；且减少了工作量，提高了效率，缩短了船坞建造周期；另外规避了大量开设甲板可拆卸板可能造成的舾装件损害更换的风险，节约了资材成本。
25.本发明提供的一种设备进舱的方法，通过采用上述的设备进舱的平台工装，吊装装置能够将设备吊至平台装置上，从而能够实现设备从船舶的侧面进入舱室；通过在相应舱室的外板设置可拆卸板即可，无需在相应舱室以上的各层甲板上均设置可拆卸板，节省了成本；且减少了工作量，提高了效率，缩短了船坞建造周期；另外规避了大量开设甲板可拆卸板可能造成的舾装件损害更换的风险，节约了资材成本。
附图说明
26.图1是现有技术提供的第一种船舶的设备进舱的结构示意图；
27.图2是现有技术提供的第二种船舶的设备进舱的结构示意图；
28.图3是本发明的具体实施方式提供的设备通过设备进舱的平台工装进舱的结构示意图；
29.图4是本发明的具体实施方式提供的设备进舱的平台工装的俯视图。
30.图中：
31.100、船舶；101、甲板；102、外板；103、可拆板；104、舱口；105、舷侧侧边边缘；200、
设备；300、吊装装置；
32.1、承载平台；11、安装框架；12、钢板；
33.2、高位支撑；
34.3、安全护栏。
具体实施方式
35.为使本发明解决的技术问题、采用的技术方案和达到的技术效果更加清楚，下面将结合附图对本发明实施例的技术方案做进一步的详细描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
36.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“相连”、“连接”、“固定”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
37.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
38.船舶100的外板102上开设有舱口104，舱口104上设置有可拆卸板，如图3所示，为未安装可拆卸板的状态，当舱室处于船舶100较深的位置时，为了能使用吊装装置300吊装设备200，本实施例提供了一种设备进舱的平台工装。具体地，如图3所示，平台工装包括承载平台1，承载平台1设置于外板102一侧，承载平台1的第一端固定设置于船舶100，第二端向背离船舶100一侧延伸设置，吊装装置300能够将设备200放置于承载平台1的第二端，设备200能够从承载平台1的第一端进入舱口104。
39.通过设置承载平台1，吊装装置300能够将设备200吊装至承载平台1，通过承载平台1再将设备200转移至舱室内，避免了吊装装置300直接将设备200吊入舱室内，解决了吊装装置300距离可拆卸板位置的飘出距离问题。吊装装置300能够设置于距离船舶100较远的位置，以防止吊装装置300的安装受限于外板102的阻挡。通过在相应舱室外板102设置可拆卸板，避免在舱室以上的各层甲板101上均设置可拆卸板，节省了成本；且减少了工作量，提高了效率，缩短了船坞建造周期；另外规避了大量开设甲板101可拆卸板可能造成的舾装件损害更换的风险，节约了资材成本。
40.具体地，承载平台1满足承重要求，具体地，可通过设置合适的承载平台1的厚度以及选用承重较好的材料来满足承重要求；具体地，还要满足设备200尺寸要求，承载平台1的宽度不能小于设备200的宽度，以保证可靠与安全。
41.具体地，承载平台1还需要满足长度要求；可选地，如图3所示，船舶100的最大宽度位置为舷侧侧边边缘105，承载平台1包括安装框架11，安装框架11的第一端焊接于船舶
100，第二端延伸设置于舷侧侧边边缘105之外，以便于吊装装置300将设备200吊至第二端，防止了吊装装置300与外板102的干涉。
42.可选地，如图3所示，承载平台1还包括高位支撑2，高位支撑2的一端设置于船坞坞底，安装框架11设置于高位支撑2的另一端，用于支撑安装框架11，使承载平台1安装稳定，结构可靠；具体地，高位支撑2的高度根据安装框架11的安装位置进行设定，安装框架11安装在高位支撑2时，设备200能够通过安装框架11进入到舱室内。
43.可选地，如图4所示，承载平台1还包括设置于安装框架11背离高位支撑2一侧的钢板12，通过设置钢板12，同时增加了结构强度，能够使结构更加可靠稳定；一般地安装框架11为格栅结构，通过设置钢板12，使设备200通过承载平台1进入到舱室时更加顺利和安全，减小了设备200与安装框架11之间的受力。
44.可选地，承载平台1还包括角钢，角钢分别与安装框架11和钢板12焊接，提高了钢板12与安装框架11的连接结构可靠性，进而提高了承载平台1的结构强度。
45.可选地，平台工装还包括滑移轨道，滑移轨道设置于承载平台1上，设备200能够在滑移轨道滑动，减小了设备200滑动的摩擦力，同时滑移轨道用于设备的导向，提高了设备移动精度。
46.本实施例中，滑移轨道包括至少两个平行设置的槽钢轨道，槽钢轨道从承载平台1的第一端向承载平台1的第二端延伸设置，结构简单可靠；其他实施例中，滑移轨道可以是与槽钢轨道等效的其他型材结构。具体地，槽钢轨道之间的间距根据设备200尺寸确定，不进行限定。
47.可选地，滑移轨道与承载平台1间断焊接，通过焊接，使滑移轨道安装稳定可靠；通过间断焊接，便于滑移轨道拆卸，当用于不同设备200时，根据设备200的宽度调整滑移轨道之间的间隔。
48.具体地，承载平台1与舱室位置高度一致，以便于设备200进入舱室。本实施例中，滑移轨道与舱室位置高度一致，便于设备200平行滑移进入舱室，其他实施例中，也可以安装框架11或钢板12与舱室位置高度一致，不进行限定。
49.可选地，平台工装还包括安全护栏3，安全护栏3设置于承载平台1背离船舶100的一端，防止设备200从承载平台1上脱落。
50.本实施例还提供了一种设备进舱的方法，其使用上述的设备进舱的平台工装进行辅助安装，包括以下步骤：
51.s1：将设备进舱的平台工装固定设置于船舶100上，并拆卸可拆卸板；
52.s2：设备进舱的平台工装承载通过外部吊装装置300吊至的设备200；
53.s3：设备进舱的平台工装承载的设备200通过外部牵引装置牵引至舱内；
54.s4：拆卸设备进舱的平台工装，并安装可拆卸板。
55.通过设置平台工装，吊装装置300能够将设备200吊至平台装置上，从而能够实现设备200从船舶100的侧面进入舱室；通过在相应舱室的外板102设置可拆卸板即可，无需在相应舱室以上的各层甲板101上均设置可拆卸板，节省了成本；且减少了工作量，提高了效率，缩短了船坞建造周期；另外规避了大量开设甲板101可拆卸板可能造成的舾装件损害更换的风险，节约了资材成本。
56.进一步可选地，将平台工装固定于船舶100上和拆卸可拆卸板的顺序不进行限定；
可选地，拆卸平台工装和安装可拆卸板的顺序不进行限定。
57.进一步可选地，依据设备200尺寸、设备200所处位置离外板102舷侧距离，选择或制作相应平台工装，提高了平台工装的适用性和灵活性。
58.进一步可选地，平台工装包括承载平台1和高位支撑2；具体地，将平台工装固定于船舶100上包括以下步骤：
59.s101：在船坞坞底勘划高位支撑2的安装位置线；
60.s102：将高位支撑2安装于安装位置线处；
61.s103：将承载平台1安装于高位支撑2上，并焊接，使结构稳定。
62.具体地，设备200设置的舱室位置调整承载平台1的安装位置，根据承载平台1的安装位置调整高位支撑2的高度，使结构稳定，提高了可靠性和安全性。
63.进一步可选地，平台工装还包括滑移轨道，具体地，还包括以下步骤：
64.s104：将滑移轨道安装于承载平台1上，并与船舶100焊接固定。
65.设备200通过滑移轨道在承载平台1上滑动，减少了设备200与承载平台1之间的摩擦力，便于移动；滑移轨道与船舶100焊接，提高了结构可靠性。
66.具体地，外部牵引装置可采用电葫芦，具体地，设备进舱的平台工装承载的设备200通过外部牵引装置牵引至舱内之前，还包括以下步骤：
67.s301：将电葫芦安装在舱室内。
68.通过电葫芦将设备200牵引至舱室内，更加方便。
69.显然，本发明的上述实施例仅仅是为了清楚说明本发明所作的举例，而并非是对本发明的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本发明的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明权利要求的保护范围之内。