一种螺旋桨用滑油管分油装置的制作方法

1.本实用新型涉及一种螺旋桨用滑油管分油装置。


背景技术：

2.现有的螺旋桨，滑油转接装置只有大距、小距、定距和回油四个通路，只是起到将减速器油路内的油引至螺旋桨内腔的大距、小距、定距和回油四个油腔内的作用，不具有分油功能，其设计原理简单，但为了滑油管内腔内达到四个通路的目的，其内部的结构复杂，零部件多，装配复杂。且这也导致了空气螺旋桨内腔必须有大距、小距、定距和回油四个油腔，减速器内必须有大距、小距、定距和回油四条油路，并通过推进减速器上安装的液压伺服机构实现不同油路的通断，实现螺旋桨的变桨距，达到调整桨叶角度的目的。螺旋桨结构复杂，各油腔之间要求密封性好，各零部件装配精度高，一旦出现尺寸误差，会发生串油现象，导致油压不稳，甚至达不到螺旋桨的变距要求，螺旋桨装配难度大，成本高，制造成本高；结构复杂，零部件多，维修也很困难。再有，减速器的油路布置也很复杂，一旦密封不好，油路串油，导致油压不稳，甚至达不到工作需要。还有发动机的油压控制系统也非常复杂，这些都导致了这些部件制作困难，制作成本高，维修困难，维修成本高。


技术实现要素：

3.本实用新型的目的就是解决现有技术中存在的上述问题，提供一种螺旋桨用滑油管分油装置，该分油装置只单油路进油就能满足在螺旋桨内部向不同功能油腔中分油的功能，简化了螺旋桨内腔和减速器内油路的结构，降低了螺旋桨和减速器的制作成本，降低了串油现象发生的几率，节省了电子控制装置，设计简单，可靠性高。
4.为实现上述目的，本实用新型的技术解决方案是：一种螺旋桨用滑油管分油装置，包括安装在螺旋桨桨壳内的滑油管，安装在滑油管内与滑油管同中心轴的芯子组件、锁紧螺帽、安装座、分油衬套、桨距活门、弹簧、弹簧座和拉杆，安装在滑油管内的定距阀门机构；滑油管左端穿在螺旋桨活塞的中心孔内，并由封严圈密封；芯子组件与滑油管微间隙装配，二者之间设置有左端的回油路ⅰ、右端的小距油路ⅰ和隔断油路的三个封严圈；小距油路ⅰ通过滑油管上的小距进油孔连接螺旋桨的小距油腔，螺旋桨的小距油腔通过滑油管上的回油孔ⅰ连接回油路ⅰ；芯子组件中部左端开有连通接回油路ⅰ的回油孔ⅱ，中部右端开有连通小距油路ⅰ的小距过油孔ⅰ；分油衬套与芯子组件微间隙装配，二者之间左端设置有大距油路ⅰ，右端设置有与回油孔ⅱ连通的回油路ⅱ；桨距活门与分油衬套右端部微间隙装配，二者之间设置有左端的大距回油路，中间的小距油路ⅱ，右端的连通回油路ⅱ的小距回油路；分油衬套左端部开有连通大距油路ⅰ的大距过油孔，中部开有连通回油孔ⅱ和大距回油路的回油孔ⅲ，右端部开有连通小距过油孔ⅰ的小距过油孔ⅱ；桨距活门有中心高压油孔，其左端部开有连通中心高压油孔的大距出油孔，中部开有连通中心高压油孔和小距油路ⅱ的小距出油孔；拉杆由定位套筒定位支撑在滑油管的中心，其左端部伸入芯子组件内，其左端外圆上有台阶，台阶左端面顶在桨距活门右端部外圆的凸台上，桨距活门在该凸台右端的部
分探出拉杆内圆的凹槽内；拉杆的中心高压油孔与桨距活门有中心高压油孔相贯通，并与减速器的高压出油口连接；芯子组件的右端有卡接固定在其内端口的弹簧座，弹簧穿在拉杆上，限位在拉杆台阶和弹簧座之间；拉杆左端部与芯子组件之间、中部和右端部与滑油管之间都设置有回油路，弹簧座开有回油过孔，拉杆台阶开有连通小距回油路的过回油孔，滑油管上开有连通回油路和螺旋桨回油腔的回油孔；定距阀门机构的右端部微间隙装配在分油衬套的左端部并由封严圈密封，左端部与芯子组件微间隙装配并由封严圈密封，左端由固定在芯子组件左端的锁紧螺帽顶紧固定，安装座将锁紧螺帽左端、芯子组件和滑油管固定在一起；大距油路ⅰ通过定距阀门机构与锁紧螺帽、安装座和滑油管右端的大距中心油孔连通，螺旋桨活塞的壁上开有大距油进油孔；滑油管左端由螺栓和螺母固定在螺旋桨活塞上，其右端固定在螺旋桨内变距套筒的内花键上，并由定位销定位，滑油管左端部壁上对应位置开有螺栓的滑动孔；拉杆连接减速器操纵机构；螺旋桨桨叶角度实施变大距时，减速器操纵机构带动拉杆右移，大距出油孔与大距过油孔连通，小距出油孔与小距过油孔ⅱ连通，回油孔ⅰ与回油路ⅱ连通，大距油腔进油，压力变大，小距油腔既进油又回油，压力很小，活塞向右移动，螺旋桨桨叶角度向大距角度方向变化；螺旋桨桨叶角度实施变小距时，减速器操纵机构带动拉杆左移，大距过油孔不再与大距出油孔连通，而是与大距回油路连通，小距出油孔与小距过油孔ⅱ连通，回油路ⅰ不再与回油孔ⅱ连通，小距油腔进油，压力变大，大距油腔回油，压力很小，活塞向左移动，螺旋桨桨叶角度向小距角度方向变化；发动机或减速器故障，减速器进入螺旋桨内的高压滑油压力急速下降，降低至不能够使定距阀门机构处于开启状态时，定距阀门机构关闭，大距油路ⅰ不再与大距中心油孔连通，大距油路被强制断开，大距油腔封闭，螺旋桨内活塞不再产生位移，螺旋桨桨叶角度不再发生变化处于定距状态。
5.进一步优选地，所述定距阀门机构包括定距活门组件、定距活门柱塞、弹簧座和柱塞弹簧；定距活门组件包括定距活门和有变径内孔和变径外圆的活门外套；活门外套从左到右有大、中和小三个内径，中内径左端口设置为活门；定距活门套在活门外套内孔中，其左端有能封闭活门的阀板，其右端变径处被挡位在活门外套右端的内台阶处，细端则穿越内台阶孔；定距活门柱塞右端卡接固定在分油衬套的左端内壁上，弹簧座为u型，其套在定距活门柱塞内，左端壁与定距活门柱塞之间留有定距油腔，定距活门柱塞和分油衬套的壁上开有连通定距油腔和大距油路ⅰ的定距进油孔ⅰ，定距进油孔ⅰ两端的分油衬套内壁上分别压接有封严圈；定距活门柱塞与分油衬套和芯子组件之间有与大距油路ⅰ贯通的大距油路ⅱ；定距活门组件右端套在弹簧座内，左端活门外套左端面顶靠在锁紧螺帽右端面，右端定距活门的右端板正对弹簧座的u型底面中心凸台，活门外套与芯子组件微间隙配合，由封严圈密封；在弹簧座内有两层套在定距活门组件上限位在活门外套外圆的变径台阶和弹簧座的u型底面之间；在活门外套壁上开有连通活门外套中径内孔和大距油路ⅱ的过油孔。该定距阀门机构启闭可靠。
6.进一步优选地，所述锁紧螺帽螺纹连接在芯子组件左端内壁上，并由带销子的卡环卡接在锁紧螺帽内壁的凹槽内，销子穿在锁紧螺帽1和芯子组件对应位置的销孔内；卡接在锁紧螺帽前端锥形孔内的安装座由轴销铆接固定在芯子组件对应壁上。该结构易于安装拆卸，固定可靠性高。
7.进一步优选地，所述弹簧座左端与弹簧之间有弹簧垫片；弹簧座右端由卡接在芯
子组件右端口内壁凹槽内的孔用弹性挡圈挡位固定。
8.进一步优选地，在所述定位套筒右端的拉杆上套有定位套筒的防脱环。
9.本实用新型只单油路进油就能满足在螺旋桨内部向不同功能油腔中分油的功能。在螺旋桨内安装了本实用新型，在螺旋桨内腔减少了定距油腔，减速器只有高压油进油油路，大大简化了螺旋桨内腔和减速器内油路的结构，螺旋桨装配相对变得简单，降低了螺旋桨和减速器的制作成本，降低了串油现象发生的几率，节省了电子控制装置，设计简单，可靠性高。螺旋桨和减速器的制造和维修也变的简单，且增强了这些零部件的寿命。本实用新型尤其适合在船上使用。
附图说明
10.图1为本实用新型变大距时的内部结构示意图；
11.图2为本实用新型变小距时的内部结构示意图。
具体实施方式
12.下面结合附图和具体实施例对本实用新型做进一步的描述。
13.如图1和图2所示，本实施例包括安装在螺旋桨桨壳内的滑油管20，安装在滑油管20内与滑油管20同中心轴的芯子组件5、锁紧螺帽1、安装座3、分油衬套21、桨距活门12、弹簧15、弹簧座17和拉杆19，安装在滑油管20内的定距阀门机构。滑油管20左端穿在螺旋桨活塞14的中心孔内，并由封严圈密封。芯子组件5与滑油管20微间隙装配，二者之间设置有左端的回油路ⅰ48、右端的小距油路ⅰ31和隔断油路的三个封严圈。小距油路ⅰ31通过滑油管20上的小距进油孔39连接螺旋桨的小距油腔53，螺旋桨的小距油腔53通过滑油管20上的回油孔ⅰ45连接回油路ⅰ48。芯子组件5中部左端开有连通接回油路ⅰ48的回油孔ⅱ46，中部右端开有连通小距油路ⅰ31的小距过油孔ⅰ27。分油衬套21与芯子组件5微间隙装配，二者之间左端设置有大距油路ⅰ54，右端设置有与回油孔ⅱ46连通的回油路ⅱ44；桨距活门12与分油衬套21右端部微间隙装配，二者之间设置有左端的大距回油路26，中间的小距油路ⅱ43，右端的连通回油路ⅱ44的小距回油路30。分油衬套21左端部开有连通大距油路ⅰ54的大距过油孔24，中部开有连通回油孔ⅱ46和大距回油路26的回油孔ⅲ47，右端部开有连通小距过油孔ⅰ27的小距过油孔ⅱ28。桨距活门12有中心高压油孔55，其左端部开有连通中心高压油孔55的大距出油孔25，中部开有连通中心高压油孔55和小距油路ⅱ43的小距出油孔29。拉杆19由定位套筒34定位支撑在滑油管20的中心，其左端部伸入芯子组件5内，其左端外圆上有台阶40，台阶40左端面顶在桨距活门12右端部外圆的凸台上，桨距活门12在该凸台右端的部分探出拉杆19内圆的凹槽内。优选地，在所述定位套筒34右端的拉杆19上套有定位套筒34的防脱环35。拉杆19的中心高压油孔37与桨距活门12有中心高压油孔55相贯通，并与减速器的高压出油口连接；芯子组件5的右端有卡接固定在其内端口的弹簧座17，弹簧15穿在拉杆19上，限位在拉杆19台阶40和弹簧座17之间。优选地，所述弹簧座17左端与弹簧15之间有弹簧垫片16；弹簧座17右端由卡接在芯子组件5右端口内壁凹槽内的孔用弹性挡圈18挡位固定。拉杆19左端部与芯子组件5之间、中部和右端部与滑油管20之间都设置有回油路56，弹簧座17开有回油过孔32，拉杆台阶40开有连通小距回油路30的过回油孔41，滑油管20上开有连通回油路56和螺旋桨回油腔33的回油孔38。定距阀门机构的右端部微间隙装配在
分油衬套21的左端部并由封严圈密封，左端部与芯子组件5微间隙装配并由封严圈密封，左端由固定在芯子组件5左端的锁紧螺帽1顶紧固定，安装座3将锁紧螺帽1左端、芯子组件5和滑油管20固定在一起。大距油路ⅰ54通过定距阀门机构与锁紧螺帽1、安装座3和滑油管20右端的大距中心油孔58连通，螺旋桨活塞14的壁上开有大距油进油孔11。优选地，所述定距阀门机构包括定距活门组件7、定距活门柱塞8、弹簧座9和柱塞弹簧10；定距活门组件7包括定距活门49和有变径内孔和变径外圆的活门外套50；活门外套50从左到右有大、中和小三个内径，中内径左端口设置为活门；定距活门49套在活门外套50内孔中，其左端有能封闭活门的阀板51，其右端变径处被挡位在活门外套50右端的内台阶处，细端则穿越内台阶孔；定距活门柱塞8右端卡接固定在分油衬套21的左端内壁上，弹簧座9为u型，其套在定距活门柱塞8内，左端壁与定距活门柱塞8之间留有定距油腔，定距活门柱塞8和分油衬套21的壁上开有连通定距油腔和大距油路ⅰ54的定距进油孔ⅰ，定距进油孔ⅰ两端的分油衬套21内壁上分别压接有封严圈；定距活门柱塞8与分油衬套21和芯子组件5之间有与大距油路ⅰ54贯通的大距油路ⅱ22；定距活门组件7右端套在弹簧座9内，左端活门外套50左端面顶靠在锁紧螺帽1右端面，右端定距活门49的右端板正对弹簧座9的u型底面中心凸台，活门外套50与芯子组件5微间隙配合，由封严圈密封；在弹簧座9内有两层套在定距活门组件7上限位在活门外套50外圆的变径台阶和弹簧座9的u型底面之间；在活门外套50壁上开有连通活门外套50中径内孔和大距油路ⅱ22的过油孔13。优选地，所述锁紧螺帽1螺纹连接在芯子组件5左端内壁上，并由带销子的卡环4卡接在锁紧螺帽1内壁的凹槽内，销子穿在锁紧螺帽1和芯子组件5对应位置的销孔内；卡接在锁紧螺帽1前端锥形孔内的安装座3由轴销铆接固定在芯子组件5对应壁上。滑油管20左端由螺栓52和螺母固定在螺旋桨活塞14上，其右端固定在螺旋桨内变距套筒的内花键上，并由定位销36定位，滑油管20左端部壁上对应位置开有螺栓52的滑动孔；拉杆19连接减速器操纵机构；螺旋桨桨叶角度实施变大距时，减速器操纵机构带动拉杆右移，大距出油孔25与大距过油孔24连通，小距出油孔29与小距过油孔ⅱ28连通，回油孔ⅰ45与回油路ⅱ44连通，大距油腔进油，压力变大，小距油腔既进油又回油，压力很小，活塞向右移动，螺旋桨桨叶角度向大距角度方向变化；螺旋桨桨叶角度实施变小距时，减速器操纵机构带动拉杆左移，大距过油孔24不再与大距出油孔25连通，而是与大距回油路26连通，小距出油孔29与小距过油孔ⅱ28连通，回油孔ⅰ45不再与回油路ⅱ44连通，小距油腔进油，压力变大，大距油腔回油，压力很小，活塞向左移动，螺旋桨桨叶角度向小距角度方向变化；发动机或减速器故障，减速器进入螺旋桨内的高压滑油压力急速下降，降低至不能够使定距阀门机构处于开启状态时，定距阀门机构关闭，大距油路ⅰ54不再与大距中心油孔58连通，大距油路被强制断开，大距油腔封闭，螺旋桨内活塞不再产生位移，螺旋桨桨叶角度不再发生变化。
14.当然，本实用新型还有其它多种实施例，在不违背本实用新型精神和实质的情况下，熟悉本领域的技术人员可根据本实用新型作出相应的改变和变形，但这些相应的改变和变形都应属于等同技术的改进，属于本实用新型权利要求的保护范围。