一种多导缆器底座的加固结构的制作方法

1.本实用新型涉及船舶导缆器，具体涉及到一种多导缆器底座的加固结构。


背景技术：

2.船用导缆器通常需要放置在导缆器底座1上。常规导缆器底座1为无底板的矩形盒式结构，为了保证其强度，在导缆器底座1的底板下表面设置有扁钢加强筋2，如图1所示。一般情况下，导缆器底座较矮，即高度小于300mm，系泊作业时，可以有效保证导缆器底座的安全性。当放置导缆孔的甲板平台较低，或者对设备避碰有要求时，需要增加导缆器底座的高度，有时高达600mm
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1000mm，如图2所示。系泊作业时，导缆器底座角点处将因弯曲而产生较大的应力集中，应力集中点如图3所示，严重时将造成结构破坏。针对这个问题，传统的解决方案是通过增加导缆器底座的板厚来提升强度，使用下来强度提升的效果并不理想，和增加的导缆器底座成本不成正比，因此有必要重新对导缆器底座的加固方式进行优化。


技术实现要素：

3.本实用新型提供了一种多导缆器底座的加固结构，多个导缆器底座成排的焊接在甲板上表面，所述导缆器底座为焊接在甲板上的封闭式无底板立方盒体结构，所述导缆器底座高度为0.6
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1m且相邻导缆器底座之间留有小于1m 的间距，在所述导缆器底座顶板的下表面设置有扁钢加强筋，
4.所述加固结构设有连接在相邻导缆器底座之间的至少两块加强板，所述加强板垂直焊接在甲板上表面且两端与所述导缆器底座侧壁焊接固定；
5.各所述加强板的上表面设置有下凹的半腰圆形状凹槽，所述半腰圆形状凹槽由靠近两侧导缆器底座的圆弧边以及将两段圆弧连接的水平直边形成，所述圆弧的半径大于100mm，所述加强板的下表面与所述半腰圆形状凹槽最低处的距离至少为50mm；
6.在两个导缆器底座之间的任意两个加强板之间通过钢条加强连接，所述钢条截面呈直角三角形，钢条互成直角边的侧边和底边分别与导缆器底座侧壁和甲板焊接连接。
7.进一步的，所述加强板为内部设置有隔板的空心梁，所述隔板为在空心梁内的竖直板。
8.进一步的，在两个导缆器底座之间的任意两个加强板之间还连接有空心钢板，所述空心钢板的端部连接在位于所述水平直边下方的加强板上，且所述空心钢板底边与甲板焊接连接；
9.所述空心钢板高度小于50mm。
10.进一步的，加强板采用满焊的焊接方式和甲板、导缆器底座侧壁焊接固定；
11.所述钢条采用满焊的焊接方式和甲板、导缆器底座侧壁及加强板固定连接。
12.本专利提供了一种导缆孔底座连接方法，当两个导缆孔底座距离较近(小于1m)时，按该方法连接的导缆孔底座可以有效改善导缆器底座角点的应力分布，减小导缆器底座的板厚，降低生产成本，同时外观更加美观。
附图说明
13.为了更清楚地说明本实用新型实施例中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
14.图1为现有技术中高度为0.3m的导缆器底座的示意图，在顶板下表面设置有扁钢加强筋；
15.图2为高度为0.6m的导缆器底座示意图；
16.图3为导缆器底座侧壁与甲板结合处的应力集中角点示意图；
17.图4为一实施例中，在两个导缆器底座之间连接有本实用新型加固结构的侧面图；
18.图5为图4的立体图；
19.图6为在图4方案的基础上，在两块加强板之间还连接有空心钢板的侧面剖视图；
20.图7为图6的立体图。
具体实施方式
21.在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本实用新型可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本实用新型发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
22.为了彻底理解本实用新型，将在下列的描述中提出详细的步骤以及详细的结构，以便阐释本实用新型的技术方案。本实用新型的较佳实施例详细描述如下，然而除了这些详细描述外，本实用新型还可以具有其他实施方式。
23.本实用新型提供了一种多导缆器底座1的加固结构，如图4
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5所示，多个导缆器底座1在一条直线上焊接于甲板上表面。其中，导缆器底座1为焊接在甲板上的封闭式无底板立方盒体结构，导缆器底座1高度为0.6
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1m且相邻导缆器底座1之间留有小于1m的间距，在导缆器底座1顶板的下表面设置有扁钢加强筋2。
24.本实用新型的加固结构设有连接在相邻导缆器底座1之间的至少两块加强板10，加强板10垂直焊接在甲板上表面且两端与导缆器底座1侧壁焊接固定；各加强板10的上表面设置有下凹的半腰圆形状凹槽，半腰圆形状凹槽由靠近两侧导缆器底座1的圆弧边以及将两段圆弧连接的水平直边形成，圆弧的半径r大于100mm，加强板10的下表面与浅槽最低处的距离h至少为 50mm。在两个导缆器底座1之间的任意两个加强板10之间通过钢条11加强连接，钢条11截面呈直角三角形，钢条11互成直角边的侧边和底边分别与导缆器底座1侧壁和甲板焊接连接。
25.需要说明的是，如4
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7示出了在两个导缆器底座1之间设置有两块加强板 10，在实际情况中，可以根据需求来增加加强板10的数量从而进一步提升强度。在另一可选的实施例中，半腰圆形状凹槽也可以替换为半圆或者半椭圆形状的凹槽。
26.在本实用新型一可选的实施例中，加强板10为内部设置有隔板的空心梁，隔板为在空心梁内的竖直板。内部空心且有隔板的加强板10强度高且重量轻，在加固导缆器底座的前提下减轻了对船体的重量负担。
27.在本实用新型一可选的实施例中，如图6
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7所示，在两个导缆器底座1 之间的任意两个加强板10之间还连接有空心钢板12，由空心钢板12来连接两个加强板10，进一步提升稳定性。其中，空心钢板12的端部连接在位于水平直边下方的加强板10上，且空心钢板12底边与甲板焊接连接；空心钢板 12高度小于50mm，以低于加强板的凹槽。
28.在本实用新型一可选的实施例中，加强板10采用满焊的焊接方式和甲板、导缆器底座1侧壁焊接固定；钢条11采用满焊的焊接方式和甲板、导缆器底座1侧壁及加强板10固定连接。
29.以上对本实用新型的较佳实施例进行了描述。需要理解的是，本实用新型并不局限于上述特定实施方式，其中未尽详细描述的设备和结构应该理解为用本领域中的普通方式予以实施；任何熟悉本领域的技术人员，在不脱离本实用新型技术方案范围情况下，都可利用上述揭示的方法和技术内容对本实用新型技术方案做出许多可能的变动和修饰，或修改为等同变化的等效实施例，这并不影响本实用新型的实质内容。因此，凡是未脱离本实用新型技术方案的内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化及修饰，均仍属于本实用新型技术方案保护的范围内。


技术特征：
1.一种多导缆器底座的加固结构，多个导缆器底座(1)成排的焊接在甲板上表面，所述导缆器底座(1)为焊接在甲板上的封闭式无底板立方盒体结构，所述导缆器底座(1)高度为0.6
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1m且相邻导缆器底座(1)之间留有小于1m的间距，在所述导缆器底座(1)顶板的下表面设置有扁钢加强筋(2)，其特征在于，所述加固结构设有连接在相邻导缆器底座(1)之间的至少两块加强板(10)，所述加强板(10)垂直焊接在甲板上表面且两端与所述导缆器底座(1)侧壁焊接固定；各所述加强板(10)的上表面设置有下凹的半腰圆形状凹槽，所述半腰圆形状凹槽由靠近两侧导缆器底座(1)的圆弧边以及将两段圆弧连接的水平直边形成，所述圆弧的半径大于100mm，所述加强板(10)的下表面与所述半腰圆形状凹槽最低处的距离至少为50mm；在两个导缆器底座(1)之间的任意两个加强板(10)之间通过钢条(11)加强连接，所述钢条(11)截面呈直角三角形，钢条(11)互成直角边的侧边和底边分别与导缆器底座(1)侧壁和甲板焊接连接。2.如权利要求1所述的多导缆器底座的加固结构，其特征在于，所述加强板(10)为内部设置有隔板的空心梁，所述隔板为在空心梁内的竖直板。3.如权利要求1所述的多导缆器底座的加固结构，其特征在于，在两个导缆器底座(1)之间的任意两个加强板(10)之间还连接有空心钢板(12)，所述空心钢板(12)的端部连接在位于所述水平直边下方的加强板(10)上，且所述空心钢板(12)底边与甲板焊接连接；所述空心钢板(12)高度小于50mm。4.如权利要求3所述的多导缆器底座的加固结构，其特征在于，加强板(10)采用满焊的焊接方式和甲板、导缆器底座(1)侧壁焊接固定；所述钢条(11)采用满焊的焊接方式和甲板、导缆器底座(1)侧壁及加强板(10)固定连接。

技术总结
本实用新型提供了一种多导缆器底座的加固结构，加固结构设有连接在相邻导缆器底座之间的至少两块加强板，加强板垂直焊接在甲板上表面且两端与导缆器底座侧壁焊接固定；各加强板的上表面设置有下凹的半腰圆形状凹槽，半腰圆形状凹槽由靠近两侧导缆器底座的圆弧边以及将两段圆弧连接的水平直边形成；在两个导缆器底座之间的任意两个加强板之间通过钢条加强连接，钢条截面呈直角三角形，钢条互成直角边的侧边和底边分别与导缆器底座侧壁和甲板焊接连接。本实用新型的加固结构可以有效提高小间距的导缆器底座之间的刚性，可以有效改善导缆孔底座角点的应力分布，减小导缆器底座的板厚，降低生产成本，同时外观更加美观。同时外观更加美观。同时外观更加美观。


技术研发人员：郑祖中 吴定凡 刘红平 夏玉涛 高峰 赵文斌 华康 马亚成 万正田
受保护的技术使用者：上海船舶研究设计院（中国船舶工业集团公司第六0四研究院）
技术研发日：2021.01.11
技术公布日：2021/9/28