一种玻璃瓶压制生产方法与流程

1.本发明涉及玻璃瓶生产技术领域，尤其涉及一种玻璃瓶压制生产方法。


背景技术：

2.玻璃瓶是我国传统的饮料包装容器，玻璃也是一种很有历史的包装材料，在很多种包装材料涌入市场的情况下，玻璃容器在饮料包装中仍占有着重要位置，这和它具有其它包装材料无法替代的包装特性分不开；玻璃材料具有很好的阻隔性，可以很好的阻止氧气等气体对内状物损害，同时也可以阻止内装物中含有的可挥发性成分向大气中挥发，玻璃瓶还可以反复多次使用，降低包装成本。虽然玻璃瓶具有上述的诸多优点，但是现有的玻璃瓶生产工艺生产的玻璃瓶性能不够稳定，尤其是耐腐蚀和耐酸蚀性能不够稳定，不适于包装保质期较长的食品，而且现有的生产工艺将原材料磨碎之后直接进入到熔炉内熔炼成型原液，这通常会引入较多的杂质或者粉料中存在一些大颗粒的玻璃碎渣，导致生产的玻璃瓶外观质量不好，这将对玻璃瓶或者玻璃瓶包装的食品的销量造成很大的影响，严重影响生产厂家的收益，而且现在用于磨碎原材料的粉碎机结构复杂、破碎效率低，能源消耗大，不适合玻璃碎渣等物料的快速破碎处理，而且玻璃碎渣等物料破碎过程中不能够对玻璃碎渣等物料进行合理的筛分，导致破碎后的玻璃碎渣等物料的规格参差不齐，由此有必要作出改进。


技术实现要素：

3.针对现有技术存在的不足，本发明的目的在于提供一种对原材料磨碎效率高且能产出性能稳定玻璃瓶的玻璃瓶压制生产方法。
4.本发明的技术方案是这样实现的：一种玻璃瓶压制生产方法，其特征在于，包括以下步骤：
5.s1：按重量份数计，称取30
‑
40份的碎玻璃，20
‑
30份的石英砂，10
‑
15份的白云石，10
‑
15份的纯碱，5
‑
10份的碳酸钡，2
‑
6份的碳纤维，1
‑
3份的陶瓷纤维；
6.s2：将准备的原材料加入到粉碎机中粉碎成粉末状，得到粗粉混合物：
7.s3：将粗粉混合物使用粗筛网进行筛分，将粗粉混合物中的杂质和大颗粒玻璃渣筛除；
8.s4：将筛除杂质和大颗粒玻璃渣之后的粗粉混合物加入球磨机中进行球磨处理，得到精粉混合物；
9.s5：将精粉混合物使用细筛网进行再筛分，得到最终的原料混合物；
10.s6：将最终的原料混合物放入干燥机中进行干燥处理，得到干燥的原料混合物；
11.s7：将干燥之后的原料混合物加入到熔炉内进行加热熔炼，得到均匀无气泡的液态玻璃原液；
12.s8：将液态玻璃原液倒入到成型模具中进行成型处理之后冷却脱模，得到成型的玻璃瓶；
13.s9：将成型的玻璃瓶放入退火炉中进行退火处理；
14.s10：将退火之后得到的玻璃瓶进行冷却，玻璃瓶的温度降至室温之后，即可得到该玻璃瓶。
15.通过采用上述技术方案，在日常使用中，将原料通过两次磨粉和两次筛分，避免原料在进入到熔炉内进行熔化之前还含有杂质或者大颗粒玻璃碎渣，通过两次磨粉使原料更加的细腻，在熔炉内进行熔化处理时的效果也更好，同时也缩短了熔化的时间，提高了工作效率，而且两次磨粉也能将较大颗粒的玻璃碎渣磨成粉末，从而减少大颗粒碎渣的存在，实现了原材料的充分利用；通过两次筛分，能实现粉末状原料在进入到熔炉内熔化之前基本上不含有任何杂质和大颗粒玻璃渣，实现了提高成品玻璃瓶的质量的效果；原料以碎玻璃和石英砂为主要成分，配合加入的碳纤维，实现了增强玻璃瓶的耐腐蚀的性能，同时加入的陶瓷纤维实现了增强玻璃瓶耐酸性能的效果，使该玻璃瓶的性能更加的稳定；同时加入的纯碱、白云石、碳酸钡，使其相互之间在制备过程中产生化学反应，得到的产物有效地提高了制得的玻璃瓶的化学稳定性、表面张力、以及析晶的能力，从而使制得的玻璃瓶具有更高的抗裂性能；通过合理控制各原料组分之间的用量比例，使各原料均能发挥最好的效果，不仅制得的产品质量高，而且在制备过程中也不会出现原料被浪费的情况。
16.本发明进一步设置为：所述粉碎机包括带有内腔的粉碎箱、安装在粉碎箱上的进料斗和出料槽，所述内腔中设有破碎装置、研磨装置、筛分装置和带有实心转轴的驱动装置，所述破碎装置用于对物料进行破碎，所述研磨装置用于对破碎后的物料进行研磨，所述筛分装置用于对研磨后的物料进行筛选，所述驱动装置用于驱动破碎装置、研磨装置和筛分装置运行。
17.通过采用上述技术方案，在日常使用中，通过驱动装置带动破碎装置、研磨装置和筛分装置同时运行，工作人员将待破碎的物料投入进料斗中，物料通过进料斗落入破碎装置中，通过破碎装置先将大块物料破碎成小块的物料，随后小块的物料进入研磨装置中，通过研磨装置将小块物料研磨成小颗粒，小颗粒落入筛分装置中，通过筛分装置对小颗粒进行筛分，只有直径大小符合要求的物料小颗粒能够下落到内腔底部再通过出料槽排出内腔，通过对物料进行先破碎后研磨再筛分这三个步骤，使物料被破碎的速度加快，得到的物料小颗粒尺寸均匀不存在过大的物料颗粒，保证了生产的玻璃瓶外观质量，与现有技术相比，本发明提高了实用性、工作效率和生产质量。
18.本发明进一步设置为：所述破碎装置包括转动的转轮、设置在转轮外壁上的撞块、对称设置在内腔顶部相对内壁上的安装板，所述安装板顶面上铰接有可围绕该铰接点往复摆动的压板，所述实心转轴底部与实心转轴顶端固定连接。
19.通过采用上述技术方案，在日常使用中，驱动装置通过实心转轴带动转轮转动，物料落到转轮与压板之间，通过转动的转轮外壁上的撞块对物料进行撞击使物料破碎，加上压板往复摆动，对物料进行挤压，加快物料被破碎的速度，大块物料被破碎成小块物料后，从转轮底部与压板底部的缝隙下落到研磨装置中，通过这样的方式，将大块物料快速打碎成小块物料。
20.本发明进一步设置为：所述压板朝向内腔内壁的侧壁与内腔侧壁顶部之间安装有电动伸缩杆。
21.通过采用上述技术方案，在日常使用中，通过电动伸缩杆的设置，推动压板围绕其
与安装板的铰接点往复摆动。
22.本发明进一步设置为：所述研磨装置包括转动安装在内腔中部顶部敞开且底部设有漏孔的研磨桶，所述实心转轴中部穿过研磨桶底部，所述研磨桶内侧壁与实心转轴中部外壁上均设有若干相互交错分布的研磨叶片且相邻研磨叶片的上下两侧形成剪刀效应，所述实心转轴和研磨桶通过驱动装置带动围绕同轴朝相反方向转动。
23.通过采用上述技术方案，在日常使用中，小块物料落入研磨桶中，驱动装置带动实心转轴带动研磨桶围绕同轴朝反方向转动，使分别安装在实心转轴外壁上和研磨桶内侧壁上的若干研磨叶片相互朝相反的方向转动，形成剪刀效应将落入研磨桶中的小块物料剪碎研磨成小颗粒物料，小颗粒物料通过漏孔落到筛分装置中，通过筛分装置对小颗粒物料进行筛分。
24.本发明进一步设置为：所述研磨叶片的上下两侧均设为波浪形。
25.通过采用上述技术方案，在日常使用中，通过将研磨叶片的上下两侧均设为波浪形，使落入相邻研磨叶片之间的小块物料与相邻研磨叶片上下两侧的接触面积增加，提高小块物料被剪碎研磨的效率。
26.本发明进一步设置为：所述驱动装置包括安装在粉碎箱底部的设备箱、固定安装在转轮底部的实心转轴，所述实心转轴的底端伸入设备箱中，所述实心转轴外侧套设有同轴的空心转轴，所述空心转轴的顶端与研磨桶底部固定连接，所述空心转轴底端伸入设备箱内，所述实心转轴的底部和空心转轴的底部均安装有涡轮，所述设备箱内设有若干分别用于带动各涡轮转动的蜗杆，所述设备箱内设有若干用于分别带动各蜗杆转动的驱动电机。
27.通过采用上述技术方案，在日常使用中，通过各驱动电机分别带动各蜗杆转动，各转动的蜗杆再分别带动实心转轴和空心转轴转动，通过这样的方式，实现实心转轴和空心转轴分别朝不同的方向转动的功能。
28.本发明进一步设置为：所述研磨桶外壁顶部设有卡环，所述内腔中部侧壁上设有卡沿，所述卡环底部和卡沿顶部均设有滚珠槽，所述滚珠槽中滚动设置有滚珠。
29.通过采用上述技术方案，在日常使用中，转动的研磨桶带动卡环转动，滚珠在滚珠槽中滚动，通过卡环和卡沿的配合对研磨桶顶部进行支撑，防止研磨桶转动时发生剧烈晃动，使研磨桶转动时更加稳定。
30.发明进一步设置为：所述筛分装置包括设置在研磨桶下方且顶部敞开底部设有筛网的筛分槽、设置在筛分槽中心供空心转轴穿过的腰形槽、承托筛分槽底部使其能在内腔中沿横向往复移动的滑轨，所述空心转轴外壁中部固定安装有凸轮，所述凸轮位于腰形槽内。
31.通过采用上述技术方案，在日常使用中，空心转轴转动时，带动凸轮在腰形槽内转动，凸轮的最凸处随凸轮转动不断与腰形槽直径较窄的两侧内壁接触，带动筛分槽在滑轨上沿横向往复移动，使落在其中的小颗粒物料在筛网上往复移动，加快筛网对小颗粒物料的筛分速度。
32.本发明进一步设置为：所述粉碎箱底部倾斜设置且出料槽位于粉碎箱倾斜的底面的最低处。
33.通过采用上述技术方案，在日常使用中，直径均匀的小颗粒物料下落到粉碎箱底
部，最终通过出料槽排出，通过将粉碎箱底部倾斜设置，加快物料通过出料槽排出的速度。
附图说明
34.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
35.图1为本发明具体实施方式结构示意图。
36.图2为图1中a
‑
a方向截面结构示意图。
37.图中标记表示为：
[0038]1‑
内腔、2
‑
粉碎箱、3
‑
破碎装置、301
‑
转轮、302
‑
撞块、303
‑
安装板、304
‑
压板、305
‑
电动伸缩杆、4
‑
研磨装置、401
‑
漏孔、402
‑
研磨桶、403
‑
研磨叶片、5
‑
筛分装置、501
‑
筛网、502
‑
筛分槽、503
‑
腰形槽、504
‑
滑轨、505
‑
凸轮、6
‑
实心转轴、7
‑
驱动装置、701
‑
设备箱、702
‑
空心转轴、703
‑
涡轮、704
‑
蜗杆、705
‑
驱动电机、8
‑
卡环、9
‑
卡沿、10
‑
滚珠、11
‑
进料斗、12
‑
出料槽。
具体实施方式
[0039]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
[0040]
如图1
‑
图2所示，本发明公开了一种玻璃瓶压制生产方法，在本发明具体实施例中，包括以下步骤：
[0041]
s1：按重量份数计，称取30
‑
40份的碎玻璃，20
‑
30份的石英砂，10
‑
15份的白云石，10
‑
15份的纯碱，5
‑
10份的碳酸钡，2
‑
6份的碳纤维，1
‑
3份的陶瓷纤维；
[0042]
s2：将准备的原材料加入到粉碎机中粉碎成粉末状，得到粗粉混合物：
[0043]
s3：将粗粉混合物使用粗筛网进行筛分，将粗粉混合物中的杂质和大颗粒玻璃渣筛除；
[0044]
s4：将筛除杂质和大颗粒玻璃渣之后的粗粉混合物加入球磨机中进行球磨处理，得到精粉混合物；
[0045]
s5：将精粉混合物使用细筛网进行再筛分，得到最终的原料混合物；
[0046]
s6：将最终的原料混合物放入干燥机中进行干燥处理，得到干燥的原料混合物；
[0047]
s7：将干燥之后的原料混合物加入到熔炉内进行加热熔炼，得到均匀无气泡的液态玻璃原液；
[0048]
s8：将液态玻璃原液倒入到成型模具中进行成型处理之后冷却脱模，得到成型的玻璃瓶；
[0049]
s9：将成型的玻璃瓶放入退火炉中进行退火处理；
[0050]
s10：将退火之后得到的玻璃瓶进行冷却，玻璃瓶的温度降至室温之后，即可得到该玻璃瓶。
[0051]
通过采用上述技术方案，在日常使用中，将原料通过两次磨粉和两次筛分，避免原料在进入到熔炉内进行熔化之前还含有杂质或者大颗粒玻璃碎渣，通过两次磨粉使原料更加的细腻，在熔炉内进行熔化处理时的效果也更好，同时也缩短了熔化的时间，提高了工作效率，而且两次磨粉也能将较大颗粒的玻璃碎渣磨成粉末，从而减少大颗粒碎渣的存在，实现了原材料的充分利用；通过两次筛分，能实现粉末状原料在进入到熔炉内熔化之前基本上不含有任何杂质和大颗粒玻璃渣，实现了提高成品玻璃瓶的质量的效果；原料以碎玻璃和石英砂为主要成分，配合加入的碳纤维，实现了增强玻璃瓶的耐腐蚀的性能，同时加入的陶瓷纤维实现了增强玻璃瓶耐酸性能的效果，使该玻璃瓶的性能更加的稳定；同时加入的纯碱、白云石、碳酸钡，使其相互之间在制备过程中产生化学反应，得到的产物有效地提高了制得的玻璃瓶的化学稳定性、表面张力、以及析晶的能力，从而使制得的玻璃瓶具有更高的抗裂性能；通过合理控制各原料组分之间的用量比例，使各原料均能发挥最好的效果，不仅制得的产品质量高，而且在制备过程中也不会出现原料被浪费的情况。
[0052]
在本发明具体实施例中：所述粉碎机包括带有内腔1的粉碎箱2、安装在粉碎箱2上的进料斗11和出料槽12，所述内腔1中设有破碎装置3、研磨装置4、筛分装置5和带有实心转轴6的驱动装置7，所述破碎装置3用于对物料进行破碎，所述研磨装置4用于对破碎后的物料进行研磨，所述筛分装置5用于对研磨后的物料进行筛选，所述驱动装置7用于驱动破碎装置3、研磨装置4和筛分装置5运行。
[0053]
通过采用上述技术方案，在日常使用中，通过驱动装置7带动破碎装置3、研磨装置4和筛分装置5同时运行，工作人员将待破碎的物料投入进料斗11中，物料通过进料斗11落入破碎装置3中，通过破碎装置3先将大块物料破碎成小块的物料，随后小块的物料进入研磨装置4中，通过研磨装置4将小块物料研磨成小颗粒，小颗粒落入筛分装置5中，通过筛分装置5对小颗粒进行筛分，只有直径大小符合要求的物料小颗粒能够下落到内腔1底部再通过出料槽12排出内腔1，通过对物料进行先破碎后研磨再筛分这三个步骤，使物料被破碎的速度加快，得到的物料小颗粒尺寸均匀不存在过大的物料颗粒，保证了生产的玻璃瓶外观质量，与现有技术相比，本发明提高了实用性、工作效率和生产质量。
[0054]
在本发明具体实施例中：所述破碎装置3包括转动的转轮301、设置在转轮301外壁上的撞块302、对称设置在内腔1顶部相对内壁上的安装板303，所述安装板303顶面上铰接有可围绕该铰接点往复摆动的压板304，所述实心转轴6底部与实心转轴6顶端固定连接。
[0055]
通过采用上述技术方案，在日常使用中，驱动装置7通过实心转轴6带动转轮301转动，物料落到转轮301与压板304之间，通过转动的转轮301外壁上的撞块302对物料进行撞击使物料破碎，加上压板304往复摆动，对物料进行挤压，加快物料被破碎的速度，大块物料被破碎成小块物料后，从转轮301底部与压板304底部的缝隙下落到研磨装置4中，通过这样的方式，将大块物料快速打碎成小块物料。
[0056]
在本发明具体实施例中：所述压板304朝向内腔1内壁的侧壁与内腔1侧壁顶部之间安装有电动伸缩杆305。
[0057]
通过采用上述技术方案，在日常使用中，通过电动伸缩杆305的设置，推动压板304围绕其与安装板303的铰接点往复摆动。
[0058]
在本发明具体实施例中：所述研磨装置4包括转动安装在内腔1中部顶部敞开且底部设有漏孔401的研磨桶402，所述实心转轴6中部穿过研磨桶402底部，所述研磨桶402内侧
壁与实心转轴6中部外壁上均设有若干相互交错分布的研磨叶片403且相邻研磨叶片403的上下两侧形成剪刀效应，所述实心转轴6和研磨桶402通过驱动装置7带动围绕同轴朝相反方向转动。
[0059]
通过采用上述技术方案，在日常使用中，小块物料落入研磨桶402中，驱动装置7带动实心转轴6带动研磨桶402围绕同轴朝反方向转动，使分别安装在实心转轴6外壁上和研磨桶402内侧壁上的若干研磨叶片403相互朝相反的方向转动，形成剪刀效应将落入研磨桶402中的小块物料剪碎研磨成小颗粒物料，小颗粒物料通过漏孔401落到筛分装置5中，通过筛分装置5对小颗粒物料进行筛分。
[0060]
在本发明具体实施例中：所述研磨叶片403的上下两侧均设为波浪形。
[0061]
通过采用上述技术方案，在日常使用中，通过将研磨叶片403的上下两侧均设为波浪形，使落入相邻研磨叶片403之间的小块物料与相邻研磨叶片403上下两侧的接触面积增加，提高小块物料被剪碎研磨的效率。
[0062]
在本发明具体实施例中：所述驱动装置7包括安装在粉碎箱2底部的设备箱701、固定安装在转轮301底部的实心转轴6，所述实心转轴6的底端伸入设备箱701中，所述实心转轴6外侧套设有同轴的空心转轴702，所述空心转轴702的顶端与研磨桶402底部固定连接，所述空心转轴702底端伸入设备箱701内，所述实心转轴6的底部和空心转轴702的底部均安装有涡轮703，所述设备箱701内设有若干分别用于带动各涡轮703转动的蜗杆704，所述设备箱701内设有若干用于分别带动各蜗杆704转动的驱动电机705。
[0063]
通过采用上述技术方案，在日常使用中，通过各驱动电机705分别带动各蜗杆704转动，各转动的蜗杆704再分别带动实心转轴6和空心转轴702转动，通过这样的方式，实现实心转轴6和空心转轴702分别朝不同的方向转动的功能。
[0064]
在本发明具体实施例中：所述研磨桶402外壁顶部设有卡环8，所述内腔1中部侧壁上设有卡沿9，所述卡环8底部和卡沿9顶部均设有滚珠槽，所述滚珠槽中滚动设置有滚珠10。
[0065]
通过采用上述技术方案，在日常使用中，转动的研磨桶402带动卡环8转动，滚珠10在滚珠槽中滚动，通过卡环8和卡沿9的配合对研磨桶402顶部进行支撑，防止研磨桶402转动时发生剧烈晃动，使研磨桶402转动时更加稳定。
[0066]
在本发明具体实施例中：所述筛分装置5包括设置在研磨桶402下方且顶部敞开底部设有筛网501的筛分槽502、设置在筛分槽502中心供空心转轴702穿过的腰形槽503、承托筛分槽502底部使其能在内腔1中沿横向往复移动的滑轨504，所述空心转轴702外壁中部固定安装有凸轮505，所述凸轮505位于腰形槽503内。
[0067]
通过采用上述技术方案，在日常使用中，空心转轴702转动时，带动凸轮505在腰形槽503内转动，凸轮505的最凸处随凸轮505转动不断与腰形槽503直径较窄的两侧内壁接触，带动筛分槽502在滑轨504上沿横向往复移动，使落在其中的小颗粒物料在筛网501上往复移动，加快筛网501对小颗粒物料的筛分速度。
[0068]
在本发明具体实施例中：所述粉碎箱2底部倾斜设置且出料槽12位于粉碎箱2倾斜的底面的最低处。
[0069]
通过采用上述技术方案，在日常使用中，直径均匀的小颗粒物料下落到粉碎箱2底部，最终通过出料槽12排出，通过将粉碎箱2底部倾斜设置，加快物料通过出料槽12排出的
速度。
[0070]
以上所述仅为本发明的较佳实施例而已，并不用以限制本发明，凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。