冷却机构和测温装置的制作方法

1.本技术涉及仪器仪表技术领域，特别是涉及一种冷却机构和测温装置。


背景技术：

2.随着核工业的迅速发展，如何对核工业中产生的大量放射性废物进行处理是亟待解决的问题，固化处理是一种能够较为安全和高效的对放射性废物进行处理的方法。
3.固化是指选择稳定性较高的固化基质长时间包容这些核素，常用的固化方法有玻璃固化、陶瓷固化、玻璃陶瓷固化、人造岩石固化以及各种水泥固化等等。其中，玻璃固化技术比较成熟，并且，玻璃固化体具有浸出率低、辐照稳定等优点，使得玻璃固化技术成为固化技术研究的热点。
4.玻璃固化是将高放废液与玻璃基材按一定比例混合后，在高温900
‑
1200度下煅烧、熔融、浇注，经退火后转化为稳定玻璃固化体。以磷酸、磷酸盐或其他含磷物质作玻璃形成剂的称为磷酸盐玻璃固化，以二氧化硅和三氧化二硼作玻璃形成剂的称为硼硅酸盐玻璃固化。
5.玻璃固化的研究开始于20世纪50年代末，早期对磷酸盐玻璃固化研究较多，随后发现磷酸盐玻璃固化体贮存一段时间后形成晶体，失去透明性，使放射性核素的浸出率显著增加，而且磷酸腐蚀性强，熔融器和固化尾气管道需用铂作材料。于是研究工作的重点转向硼硅酸盐玻璃固化。研究结果证明，硼硅酸盐玻璃是较理想的高放废液固化基材。
6.迄今为止，玻璃固化已经发展了4代，第1代熔制工艺是感应加热金属熔炉，一步法罐式工艺。罐式工艺是将高放废液的蒸发浓缩液和玻璃形成剂同时分别加入金属罐中，金属罐用中频感应加热，分为若干区，废液在罐中蒸发，与玻璃形成剂一起熔融、澄清，最后从下端冻融阀排出熔制好的玻璃。
7.第2代熔制工艺是回转煅烧路 感应加热金属熔炉两步法工艺，这是在罐式工艺上发展起来的工艺，第1步骤中高放废液先在回转煅烧炉中煅烧成固态煅烧物，第2步把煅烧物与玻璃形成剂分别加入中频感应加热金属熔炉中，在那里熔铸呈玻璃，最后通过冻融阀注入玻璃储罐中。这种工艺的优点是能够进行连续生成，处理量较大，缺点是工艺比较复杂，熔炉寿命不够长。
8.第3代熔制工艺是焦耳加热陶瓷熔炉工艺，焦耳加热陶瓷熔炉(简称电熔炉)工艺最早是由美国太平洋西北实验室所开发，焦耳加热陶瓷熔炉采用电极加热，炉体由耐火陶瓷材料构成。高放废液与玻璃形成剂分别加入熔炉中，高放废液在熔炉中进行蒸发与玻璃形成剂一起熔铸成玻璃。熔制的玻璃由底部冻融阀或溢流口以批式或连续方式出料。焦耳加热陶瓷熔炉工艺处理量大，熔炉寿命比较长(约5年)，缺点是熔炉体积大，给退役带来困难，熔炉底部的贵金属可能会沉积，从而影响出料。
9.第4代熔制工艺是冷坩埚感应熔炉工艺。冷坩埚是采用高频感应进行加热，炉体外壁为水冷套管和高频感应圈，不使用耐火材料，也无需电极加热。高频(100
‑
13000khz)感应加热使玻璃熔融，由于水冷套管中连续通过冷却水，因此炉内近套管处形成一层固态玻璃
壳体，熔融的玻璃责备包容在自冷固态玻璃层内，顶上通常还有一个冷罩，以限制易挥发物的释放。冷坩埚除了可以熔铸玻璃外，还可以用来熔融废金属、处理乏燃料包壳、焚烧高氯高硫的废塑料和废树脂等。
10.冷坩埚熔炉的优点是容置温度高，可处理对象多，熔融的玻璃不直接与金属接触，腐蚀性小，炉体寿命较长，尾气处理也比较简单。基于此，冷坩埚技术是我国乃至全世界着力研究的热点技术。
11.无论采用上述的哪种反应容器进行玻璃固化处理，都需要使用测温装置来持续监测反应容器内的放射性熔融物的温度，然而如前述内容所述的，反应容器内通常拥有极高的温度，并且放射性熔融物通常具有较强的腐蚀性，这对测温装置的使用寿命带来了挑战，亟待解决的问题是如何保证测温装置在这样的使用环境下的使用寿命。
12.一种可选择的方式是使用冷却机构对测温装置进行降温，以延长测温装置的使用寿命，然而用于上述反应容器的测温装置通常具有较大的体积，意味着冷却机构需要有着较大的冷却腔，冷却剂在这样的冷却腔中流动性可能较差，导致冷却效率低。


技术实现要素：

13.鉴于上述问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的冷却机构和测温装置。
14.根据本发明的实施例首先提供一种冷却机构，包括：第一壳体，所述第一壳体形成第一容纳腔，所述第一容纳腔用于容纳待冷却物；第二壳体，所述第二壳体设于所述第一壳体的外部，所述第一壳体与所述第二壳体之间形成第二容纳腔，所述第二容纳腔内设有冷却剂，以冷却所述待冷却物；隔板，所述隔板设于所述第二容纳腔内并将所述第二容纳腔分隔为多个分流腔；连通部，所述连通部用于使所述多个分流腔流体连通，并且，使所述冷却剂在部分所述分流腔内沿第一方向流动，在另一部分所述分流腔内沿第二方向流动。
15.可选地，所述隔板为一个或多个，一个或多个所述隔板呈筒状，使所述多个分流腔呈筒状并沿所述第二容纳腔的径向分布。
16.可选地，所述连通部设置在靠近所述第二容纳腔轴向上的一端的位置。
17.可选地，所述隔板为多个，多个所述隔板沿所述第二容纳腔的周向设置，使所述多个分流腔呈柱状并沿所述第二容纳腔的周向分布。
18.可选地，所述连通部为多个，多个所述连通部分别设于所述第二容纳腔中靠近所述第二壳体轴向上的第一端或第二端的位置。
19.可选地，所述多个分流腔设置成多个分流腔组，每个所述分流腔组包括至少两个所述分流腔，所述多个连通部用于使每个所述分流腔组中的所述分流腔流体连通。
20.可选地，多个所述隔板中的部分所述隔板用于阻止所述多个分流腔组之间的流体连通，每个所述分流腔组分别设置有所述冷却剂的入口端和出口端。
21.可选地，所述冷却剂的入口端和出口端设置在所述第二壳体轴向上的同一端。
22.根据本发明实施例的另一个方面，提供一种冷却机构，包括：第一壳体，所述第一壳体形成第一容纳腔，所述第一容纳腔用于容纳待冷却物；第二壳体，所述第二壳体设于所述第一壳体的外部，所述第一壳体与所述第二壳体之间形成第二容纳腔，以及冷却管，所述冷却管设置在所述第二容纳腔内并至少部分地沿所述第一壳体延伸，所述冷却管内设有冷
却剂，以冷却所述待冷却物，其中，所述冷却管沿所述第一壳体延伸的部分形成有至少一个折返部，所述折返部使所述冷却管的延伸方向改变。
23.可选地，所述折返部使所述冷却管的延伸方向发生大致180
°
的改变。
24.可选地，所述冷却管沿所述第一壳体的延伸的部分呈螺旋形。
25.可选地，所述冷却管沿所述第一壳体延伸的部分呈直线形。
26.可选地，所述冷却管沿所述第一壳体延伸的部分大致覆盖所述第一壳体的全部。
27.可选地，所述冷却管沿所述第一壳体延伸的部分形成有至少一个密集段和至少一个稀疏段；其中，所述冷却管在所述密集段大致完全覆盖所述第一壳体的对应区域；所述冷却管在所述稀疏段部分覆盖所述第一壳体的对应区域，使工作状态下所述第一壳体被所述稀疏段覆盖区域的温度高于所述第一壳体被所述稀疏段覆盖区域的温度。
28.可选地，所述冷却管在所述密集段呈螺旋形并绕所述第一壳体的周向延伸；所述冷却管在所述稀疏段呈直线形并沿所述第一壳体的轴向延伸。
29.可选地，所述冷却管的入口端和出口端设置在所述第二壳体轴向上的同一端。
30.根据本发明实施例的再一方面，提供一种测温装置，包括：测温件；以及，如上任一所述的冷却机构，其中，所述测温件作为待冷却物设置在所述冷却机构的第一容纳腔内。
31.可选地，所述第一容纳腔设置有第一开口和第二开口，使所述测温件的接线端自所述第一开口伸出，所述测温件的测温端自所述第二开口伸出。
32.可选地，使用所述测温装置进行测温时，所述第二壳体至少部分地暴露于熔融态物质，所述冷却剂还用于冷却所述第二壳体，使得部分所述熔融态物质凝结于所述第二壳体表面以保护所述第二壳体。
33.根据本发明实施例的冷却机构能够增加冷却剂的流动效率，从而获得更好的冷却效果，根据本发明实施例的测温装置设置有冷却机构，冷却机构的冷却剂流动效率较高，从而对测温件进行更好地冷却，使得根据本发明实施例的测温装置使用寿命延长。
附图说明
34.图1为根据本发明一个实施例的冷却机构示意图；
35.图2为根据本发明一个实施例的冷却剂流动示意图；
36.图3为根据本发明又一个实施例的冷却机构展开示意图；
37.图4为根据本发明有一个实施例的冷却剂流动示意图；
38.图5为根据本发明再一个实施例的冷却机构示意图；
39.图6为根据本发明再一个实施例的冷却机构示意图；
40.图7为根据本发明再一个实施例的冷却机构展开示意图；
41.图8为根据本发明再一个实施例的冷却机构示意图；
42.图9为根据本发明实施例的测温装置示意图。
具体实施方式
43.为使本发明的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本发明的一个实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本发明的实施例，本领域普通技术人员在无需创造
性劳动的前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
44.除非另外定义，本发明使用的技术术语或者科学术语应当为本发明所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。
45.根据本发明的实施例提供一种冷却机构，冷却机构可以用于冷却任何合适的待冷却物，对此不做具体的限定。在一些实施方式中，冷却机构可以用于冷却各种类型的仪器仪表，例如用于冷却测温装置、测压装置、测距装置等等。
46.更为优选地，该冷却机构用于冷却测温装置，测温装置常常需要工作在较为极端的环境中，不仅测温装置的测温端(泛指与待测温物质接触的部位)需要承受高温，测温装置的本体也需要承受高温，导致使用寿命大大降低，而根据本发明实施例的冷却机构可以用于冷却测温装置的本体，并且，该冷却机构中的冷却剂流动效率较高，即使测温装置的本体被固定在冷却机构中，也能够获得较为理想的冷却效果，使测温装置的寿命增加。
47.参照图1
‑
图4，根据本发明一个实施例的冷却机构包括：第一壳体10，第一壳体10形成第一容纳腔11，第一容纳腔11用于容纳待冷却物；第二壳体20，第二壳体20设于第一壳体10的外部，第一壳体10与第二壳体20之间形成第二容纳腔21，第二容纳腔21内设有冷却剂，以冷却待冷却物；隔板30，隔板30设于第二容纳腔21内并将第二容纳腔21分隔为多个分流腔211；连通部40，连通部40用于使多个分流腔211流体连通，并且，使冷却剂在部分分流腔211内沿第一方向流动，在另一部分分流腔211内沿第二方向流动。
48.尽管图1
‑
图4中将第一壳体10和第二壳体20描绘成柱状，实际上第一壳体10和第二壳体20可以具有任何合适的形状，本发明的实施例对此不做具体的限定，本领域技术人员可以根据实际的冷却需求设置第一壳体10和第二壳体20的形状。
49.可以理解地，当冷却剂在一个无障碍的腔内流动时，无论冷却剂的入口和出口设置在何处，冷却剂都不会发生较为明显地流动，尤其是将冷却剂的入口和出口较为靠近时，腔内的大部分冷却剂几乎不会发生流动，这将会使得冷却的效果较差，为此，本实施例中设置隔板30，将第二容纳腔31分隔为多个分流腔211，连通部40使多个分流腔211流体连通，并且，使得冷却剂在部分分流腔211内沿第一方向流动，在另一部分分流腔211内沿第二方向流动，即，冷却剂在流入和流出的过程中方向将会改变，从而流动性的得到了增加，进而提高了冷却效率。
50.在一些实施方式中，连通部40可以具有实体结构，例如连通部40可以是隧道、管道等结构，在一些实施方式中，连通部40也可以没有实体结构，即，连通部40指代两个分流腔211之间的连通部位。
51.在一些实施方式中，隔板30可以是一个或多个，一个或多个隔板30呈筒状，使得多个分流腔211呈筒状并沿第二容纳腔21的径向分布。
52.图1中示出了设置一个筒状的隔板30时冷却机构的示意图。筒状的隔板30将第二容纳腔21分割为沿第二容纳腔21径向分布的内和外两个分流腔211，连通部40将内、外两个分流腔211连通。可以理解地，当隔板30为多个时，沿第二容纳腔21的径向可以具有更多的分流腔211，在第二容纳腔21的体积不变的前提下，设置更多的分流腔211将会使得每个分流腔211的体积相应的减小，从而冷却剂在这些分流腔211之间进行流动时能够具有更快的流速，进一步的提高冷却效果。
53.在一些实施方式中，连通部40可以设置在靠近第二容纳腔21轴向上的一端的位
置。如图1所示，筒状的隔板30的顶端可以第二壳体20的顶壁连接，连通部40为隔板30底端与第二壳体20的底壁之间的空隙。在一些实施方式中，隔板30底端可以与第二壳体20的底壁连接，连通部40可以是设置在隔板30底端附近的通孔，或者连通部40可以是设置在第二容纳腔21底部的并与内、外两个分流腔211流体连通的管道结构。本领域技术人员可以选择合适的方式来设置隔板30和连通部40，对此不再赘述。
54.图2示出了这样的实施例中冷却机构的界面示意图，在这样的实施方式中，冷却剂的入口和出口可以分别设置在两个分流腔211内，并且，冷却剂的入口和出口可以设置在第二容纳腔21轴向上的同一端，从而更加能够更加方便地进行冷却剂的循环。冷却剂的流动路径如图1和图2中的箭头所述，冷却剂自入口进入外侧的分流腔211，而后向下流动，即，沿第一方向流动，经由连通部40进入内侧的分流腔211，流动方向改为向上流动，即，沿第二方向流动，最终经由设置在内侧的分流腔211内的出口流出。
55.在一些实施方式中，当设置有两个以上的分流腔211时，也需要相应地设置更多的连通部40，为了保证更好的流动效果，优选地，这些连通部40分别设置在靠近第二容纳腔21轴向的顶端和底端的位置，使得冷却剂在任意两个相邻的分流腔211内的流动的方向不同，在这样的实施方式中，可以根据冷却剂实际的流动情况合理地设置冷却剂入口和出口所在的位置。
56.在一些实施方式中，参照图3和图4，隔板30可以为多个，并且多个隔板30可以沿第二容纳腔21的周向设置，使得多个分流腔211呈柱状并沿第二容纳腔21的周向分布。
57.具体地，图3示出了本实施例的冷却机构展开示意图，图4示出了本实施例的冷却机构截面示意图，结合图3和图4，每个隔板30的一侧可以与第一壳体10连接，另一侧可以与第二壳体20连接，从而当n个隔板30沿第二容纳腔21的周向设置时，会将第二容纳腔21分隔为n个沿第二容纳腔21周向分布的分流腔211。需要注意的是，这样的实施方式中至少需要设置两个隔板30才能够实现将第二容纳腔21分隔为多个分流腔211。
58.进一步，在这样的实施方式中，连通部也需要设置多个，多个连通部40分别设于第二容纳腔21中靠近第二容纳腔21轴向上的第一端和第二端的位置。与前述内容类似的，隔板30的顶端或底端中的一个可以与第二壳体10连接，顶端或底端中的另一个与第二壳体限定出连通部40，或者采用如前述内容所述的其它方式来设置连通部40，在此不再赘述。
59.在这样的实施方式中，优选地，设置连通部40时需要确保冷却剂能够按照固定的顺序依次流经各个分流腔211，例如图3和图4中的箭头所示，冷却剂自入口进入ⅰ号分流腔211后，依次流经ⅱ号、ⅲ号和ⅳ号分流腔211，并从设置在ⅳ号分流腔211的冷却剂出口流出。为了实现这样的流动效果，i号分流腔211和ⅳ号分流腔211之间不设置连通部40，否则i号分流腔211内的冷却剂可能会直接流动至ⅳ号分流腔211。如图3所述，该处的隔板30可以设置成四边均与第一壳体10或第二壳体20连接，以使得ⅰ号分流腔211与ⅳ号分流腔211之间不会发生流体连通，并且该处不设置连通部40。
60.当设置了两个以上(不包括两个)的分流腔211时，可以采用类似的方法进行设置，使冷却剂入口所在的分流腔211与冷却剂出口所在的分流腔211之间不会发生流体连通，以保证冷却剂无法避开其他分流腔211而直接流入。当仅设置两个分流腔211时，则不存在上述问题。
61.进一步，与前述内容类似的，连通部40可以分别设置在第二容纳腔21轴向上不同
的两端，使得冷却剂在任意两个流体连通的分流腔211中的流动方向不同。
62.在一些实施方式中，还可以进一步将多个分流腔211设置成多个分流腔组，每个分流腔组包括至少两个分流腔211，多个连通部40是每个分流腔组中的分流腔211流体连通。
63.仍然参照图4，在这样的实施方式中，
ⅰ‑ⅳ
号分流腔211可以以任意方式两两组合以分成两个分流腔组，下面以ⅰ号和ⅲ号分流腔211组成一个分流腔组为例进行进一步的说明。
64.由于ⅰ号和ⅲ号分流腔211并不相邻，连通部40可以设置成管道结构，以将ⅰ号和ⅲ号分流腔211流体连通，例如，连通部40可以是沿第一壳体10的周向延伸的弧形管道，一端开口于ⅰ号分流腔，另一端开口于ⅲ号分流腔。
65.在一些实施方式中，部分隔板30还用于阻止多个分流腔组之间的流体连通，每个分流腔组分别设置有冷却剂的入口端和出口端。例如，ⅰ号和ⅲ号分流腔为一组时，ⅰ号和ⅱ号分流腔设置有冷却剂进口，ⅲ号和ⅳ号分流腔设置有冷却剂出口，隔板30阻断相邻的两个分流腔之间的流体连通，使两个分流组之间不会发生流体连通。隔板30阻断流体连通的方法可以参照上文相关内容，在此不再赘述。
66.相较于仅设置一个分流腔组，多个分流腔组中的每个分流腔组中的冷却剂单独循环，相当于减少了冷却剂一次循环所需要的时间，从而进一步提高了冷却的效率。
67.根据本技术的实施例还提供另一种冷却机构，参照图5
‑
图8，包括：第一壳体10，第一壳体10形成第一容纳腔11，第一容纳腔11用于容纳待冷却物；第二壳体20，第二壳体20设于第一壳体10的外部，第一壳体10与第二壳体20之间形成第二容纳腔21，以及冷却管50，冷却管50设置在第二容纳腔21内并至少部分地沿第一壳体10延伸，冷却管50内设有冷却剂，以冷却待冷却物，其中，冷却管50沿第一壳体10延伸的部分形成有至少一个折返部51，折返部51使冷却管50的延伸方向改变。
68.第一壳体10和第二壳体20的具体结构可以参照上文相关内容，在此不再赘述。在本实施例中，第二容纳腔21内设置有冷却管50，冷却管50至少部分地沿着第一壳体10延伸，其中，冷却管50沿着第一壳体10延伸的部分形成有至少一个折返部51，该折返部51使冷却管50的延伸方向改变。可以理解地，冷却管50的延伸方向改变时，相当于冷却管50内的冷却剂沿着第一壳体10的不同方向进行了流动，从而提高了冷却剂流动的效率，进而提高冷却效果。
69.在一些实施方式中，折返部51使冷却管50的延伸方向发生大致180度的改变。在一些实施方式中，根据实际需求以及第一壳体10的具体形状，本领域技术人员也可以将折返部51设置成使冷却管50的延伸方向发生其他任何合适角度的改变，并且，当设置有多个折返部51时，不同的折返部51可以使冷却管50的延伸方向发生不同角度的改变。
70.需要说明的是，由于第一壳体10必然由曲面和/或多个平面组成，冷却管50延伸方向的改变具体是指，在第一壳体10展开后的平面中延伸方向改变。例如图7中示出的展开示意图中，冷却管50的延伸方向发生了多次改变，使冷却管50在平面展开图中呈蛇形延伸。
71.在一些实施方式中，参照图5，冷却管50沿第一壳体10延伸的部分呈螺旋形，此时，可以如图5中示出的，冷却管50以正螺旋向下延伸，经过折返部51后，延伸方向发生改变，呈反螺旋向上延伸。当然，这样的实施方式中也可以设置多个折返部51，使得延伸方向发生多次变化。
72.在一些实施方式中，参照图6和图7，冷却管50沿第一壳体10延伸的部分呈直线型，此时，冷却管50沿第一壳体10的轴向向上或向下延伸，每经过一个折返部51，延伸方向发生一次180
°
的改变。
73.在一些实施方式中，本领域技术人员还可以选择使冷却管50以其他合适的方式沿着第一壳体10延伸，在此不再赘述。
74.在一些实施方式中，为了获得更好的冷却效果，冷却管50沿第一壳体10延伸的部分可以大致覆盖第一壳体10的全部。
75.在一些场景下，待冷却物的某些部位可能并不需要被冷却，或者待冷却物的某些部位冷却需求较低，为此，在一些实施方式中，冷却管50沿第一壳体10延伸的部分可以形成有至少一个密集段52和至少一个稀疏段53，其中，冷却管50在密集段52大致完全覆盖第一壳体10的对应区域；冷却管50在稀疏段53部分覆盖第一壳体10的对应区域，使工作状态下第一壳体10被稀疏段53覆盖区域的温度高于第一壳体10被密集段52覆盖区域的温度。
76.在这样的实施方式中，通过合理的设置密集段52和稀疏段53，可以满足待冷却物的不同部位的冷却需求，例如，当待冷却物为测温装置时，测温装置的测温端可以设置在稀疏段53所在的区域，由于该区域处没有或几乎没有冷却管50的覆盖，待测温物质的热量能够通过第二壳体20传递到测温装置的测温端以实现测温。又例如，当待冷却物的某一部件冷却需求较低时，在该部件对应的区域设置成稀疏段53，相较于全部设置成密集段52的技术方案，减少了冷却管50的总行程，从而冷却剂循环的时间缩短，冷却效率得到提高。
77.在一些实施方式中，参照图8，冷却管50在密集段52呈螺旋形并绕第一壳体10的周向延伸，在稀疏段53呈直线型并沿第一壳体10的轴向延伸，从而第一壳体10与稀疏段53对应的区域几乎被完全暴露。
78.在一些实施方式中，本领域技术人员也可以使用其他合适的方式设置密集段52和稀疏段53，例如，冷却管50可以在密集段52和稀疏段53均呈螺旋形延伸，但是在密集段52处呈现更为紧密的螺旋形。
79.在一些实施方式中，可以通过合理地设置折返部51的位置和数量，来使得冷却管50的入口端和出口端设置在第二壳体20轴向上的同一端。从而能够更加方便地将循环泵等用于推动冷却剂循环的装置连接至冷却管50的入口端和出口端。
80.根据本发明的实施例还提供一种测温装置，参照图9，包括：测温件100，以及如上任一所述的冷却机构，其中，测温件100作为待冷却物设置在冷却机构的第一容纳腔11内。
81.根据本发明实施例的测温装置设置有冷却机构，从而能够为测温件100的本体提供冷却，并且，冷却效率较高，使得根据本发明实施例的测温装置使用寿命更长。
82.在一些实施方式中，参照图9，第一容纳腔11设置有第一开口和第二开口，使测温件100的接线端110自第一开口伸出，测温端120自第二开口伸出。从而，冷却机构不会影响测温端120的测温功能。
83.在一些实施方式中，第一容纳腔11也可以设置成封闭式或半封闭式，此时，结合前述内容，可以在第二容纳腔21内设置冷却管52.并使冷却管50形成稀疏段52，将测温端120设置在稀疏段52对应的区域。
84.在一些实施方式中，测温件100可以包括多个测温端120，此时，冷却管50可以形成多个稀疏段52，多个测温端120可以设置在多个稀疏段52对应的区域。
85.在一些实施方式中，测温装置用于进行熔融态物质的温度测量，例如在玻璃固化处理过程中测量放射性熔融物的温度，此时，第二壳体20将会至少部分地暴露与熔融态物质中，而冷却剂可能对第二壳体20进行冷却，使与第二壳体20接触的熔融态物质凝结在第二壳体20的表面，形成保护层，以保护第二壳体20，进一步提高测温装置的使用寿命。
86.测温装置的冷却机构的具体实施方式可以参照上文相关内容，在此不再赘述。
87.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施实施方式”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必须针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
88.尽管上面已经示出和描述了本发明的实施例，可以理解的是，上述实施例是示例性的，不能理解为对本发明的限制，本领域的普通技术人员在本发明的范围内可以对上述实施例进行变化、修改、替换和变型。