基于双发泡层的复合陶瓷板的制备方法和原料、及其应用与流程

1.本发明涉及一种复合陶瓷板的制备方法和原料、及其应用，尤其是一种基于双发泡层的复合陶瓷板的制备方法和原料、及其应用。


背景技术：

2.在发泡陶瓷是利用粉煤灰、废石渣、固体废弃物等经球磨混合后，掺以发泡剂在高温条件下形成的具有多孔的轻质材料，现有单一发泡材料具有一般建筑材料所没有的优势，如轻质高强、不吸水性、低收缩性等，但也存在较多的技术缺陷：保温性能不足，耐火极限差、隔声性能不足、装饰效果不足等，为解决单一发泡陶瓷的弊端同时进一步提升其材料的优越性能，本发明通过设计发明了一种双层发泡陶瓷的制备方法，该双层发泡陶瓷拥有两层不同密度、孔径、颜色的发泡层一次烧成，经过设计后的双层发泡陶瓷由于孔径以及密度的不同，导致热阻、强度、面密度等的不同，其隔热、隔声、耐火极限性能均有所提升，同时面层发泡陶瓷可以设计为较小的孔径以及不同颜色满足外装饰面的要求，基于申请人于2021年4月18日提供的具有工作过程中解决实际技术问题的技术交底书、通过检索得到相近的专利文献和背景技术中现有的技术问题、技术特征和技术效果，做出本发明的申请技术方案。


技术实现要素：

3.本发明的客体是一种基于双发泡层的陶瓷板的制备原料，本发明的客体是一种基于双发泡层的陶瓷板的制备方法，本发明的客体是一种基于双发泡层的复合陶瓷板的制备方法和原料的其应用。
4.为了克服上述技术缺点，本发明的目的是提供一种基于双发泡层的复合陶瓷板的制备方法和原料、及其应用，因此克服了单一发泡陶瓷板的技术缺陷。
5.为达到上述目的，本发明采取的技术方案是：一种基于双发泡层的陶瓷板的制备原料，包含有高密度层发泡原料和低密度层发泡原料。
6.以上技术方案的技术效果在于：形成分层连接的发泡板层。
7.由于设计了高密度层发泡原料和低密度层发泡原料，通过高密度层发泡原料，实现了大孔径和高密度的陶瓷板制得，通过低密度层发泡原料，实现了小孔径和地密度的陶瓷板制得，实现了陶瓷板的孔径和密度的台阶式分布，因此克服了单一发泡陶瓷板的技术缺陷。
8.本发明设计了，高密度层发泡原料设置为包含有按照重量百分比为：20
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45%粉煤灰、10
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30%抛光渣、5
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30%长石、10
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20%压榨泥、1
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5%滑石、0.2
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0.3%高密度层发泡剂。
9.本发明设计了，高密度层发泡剂设置为包含有按照重量百分比为：55
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69%sio2、10
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20%al2o3、2
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7�o、2
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5%k2o、3
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4%na2o、1
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7�2o3、1
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7%mgo、0.3
‑
0.8%tio2。
10.以上两个技术方案的技术效果在于：实现了对高密度发泡层的制备。
11.本发明设计了，低密度层发泡原料设置为包含有按照重量百分比为：15
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35%粉煤灰、5
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35%废玻璃粉、4
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25%抛光渣、1
‑
15%长石、5
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20%压榨泥、1
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5%滑石、0.2
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0.8%低密度层发泡剂。
12.本发明设计了，低密度层发泡剂设置为包含有按照重量百分比为：55
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65%sio2、8
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15%al2o3、4
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6�o、4
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7%k2o、5
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8%na2o、1
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5�2o3、2
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6%mgo、0.2
‑
0.5%tio2。
13.本发明设计了，低密度层发泡剂设置为碳化硅发泡剂。
14.以上三个技术方案的技术效果在于：实现了对低密度发泡层的制备。
15.本发明设计了，一种基于双发泡层的陶瓷板的制备方法，其步骤是：由高密度层发泡原料和低密度层发泡原料实现了陶瓷板的孔径和密度的台阶式分布。
16.以上技术方案的技术效果在于：实现了陶瓷板内不同孔径的分布。
17.本发明设计了，其步骤是：一、按照重量百分比为：55
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69%sio2、10
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20%al2o3、2
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7�o、2
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5%k2o、3
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4%na2o、1
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7�2o3、1
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7%mgo、0.3
‑
0.8%tio2进行混合制得高密度层发泡剂，按照重量百分比为：20
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45%粉煤灰、10
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30%抛光渣、5
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30%长石、10
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20%压榨泥、1
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5%滑石、0.2
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0.3%高密度层发泡剂进行混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为200
‑
250目，把混合浆料通过喷雾造粒制得粒度为1
‑
3mm的高密度层发泡原料颗粒，二、按照重量百分比为：55
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65%sio2、8
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15%al2o3、4
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6�o、4
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7%k2o、5
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8%na2o、1
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5�2o3、2
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6%mgo、0.2
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0.5%tio2进行混合制得低密度层发泡剂，按照重量百分比为：15
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35%粉煤灰、5
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35%废玻璃粉、4
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25%抛光渣、1
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15%长石、5
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20%压榨泥、1
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5%滑石、0.2
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0.8%低密度层发泡剂进行混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为200
‑
250目，把混合浆料通过喷雾造粒制得粒度为1
‑
3mm的低密度层发泡原料颗粒，三、在陶瓷板棚板模具中，铺设厚度为20
‑
30mm的高密度层发泡原料颗粒层体，然后再铺设厚度为20
‑
50mm的低密度层发泡原料颗粒层体，在温度为80℃
‑
120℃的保温室中进行30
‑
60分钟的进行发泡处理，在窑炉中进行烧结处理，保持窑炉的温度为1100℃
‑
1180℃，保温时间60
‑
120分钟，然后逐渐降温至100℃，制得陶瓷板成品。
18.本发明设计了，按照重量百分比为：15
‑
35%粉煤灰、5
‑
35%废玻璃粉、4
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25%抛光渣、1
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15%长石、5
‑
20%压榨泥、1
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5%滑石、0.2
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0.8%碳化硅发泡剂进行混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为200
‑
250目，把混合浆料通过喷雾造粒制得粒度为1
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3mm的低密度层发泡原料颗粒。
19.以上技术方案的技术效果在于：通过废玻璃粉的作用，实现了高密度发泡层和低密度发泡层的不同熔点区域的融化分布，实现了增加陶瓷板的强度，通过高密度层发泡剂和低密度层发泡剂的含量不同设置，提高了高密度发泡层和低密度发泡层的孔径分布的均匀性能。
20.本发明设计了，在第一陶瓷板棚板模具中，铺设厚度为20
‑
30mm的高密度层发泡原料颗粒层体，在温度为80℃
‑
120℃的保温室中进行30
‑
60分钟的进行发泡处理，制得高密度层发泡层中间体，在第二陶瓷板棚板模具中，铺设厚度为20
‑
50mm的低密度层发泡原料颗粒层体，在温度为80℃
‑
120℃的保温室中进行30
‑
60分钟的进行发泡处理，制得低密度层发泡层中间体，在高密度层发泡层中间体和低密度层发泡层中间体上分别涂抹粘接混合液，把第一陶瓷板棚板模具和第二陶瓷板棚板模具叠加在一起，通过粘接混合液，把高密度层发
泡层中间体和低密度层发泡层中间体连接在一起，然后在窑炉中进行烧结处理。
21.本发明设计了，粘接混合液设置为包含有无机粘接剂和酒精。
22.以上两个技术方案的技术效果在于：通过粘接混合液的作用，特别通过酒精，使分层烧结的连接部位产生失热现象，在分层烧结的连接部位形成畸变孔体，提高了陶瓷板的性能。
23.本发明设计了，一种基于双发泡层的复合陶瓷板的制备方法和原料在具有高密度层发泡原料颗粒层体和低密度层发泡原料颗粒层体呈交错分布的复合陶瓷板上的应用。
24.1、本发明的技术效果在于：节能环保：该配方中大量使用了粉煤灰、抛光渣、压榨泥等固体废弃物，变废为宝，减少了污染物堆积污染环境等问题，工业固体废弃物利用率高，有效解决了工业固体废弃物随意堆放导致的环境污染和危害人类健康等问题，可实现巨大的社会效益和经济效益，产品性能好：通过本发明一次性解决了发泡陶瓷高密度层与低密度层一体烧成的问题，高密度层具有较好的强度与密度，便于装配与安装，同时有利于装饰层的附着，低密度层具有较低的密度与较高的保温性能，能够解决单一发泡层导热系数不足的问题，实现装饰与保温一体化，产能高：本发明设计了高密度层与低密度层同时一体化的烧结工艺，降低了生产周期，提高生产效率，结合度高：本发明中的密度层与低密度层采用一体烧成技术，结合度高，不易开裂，相较粘接技术，一体烧成技术具有更好的结合度，与建筑物同寿命。
附图说明
25.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1为本发明的陶瓷板的结构断面示意图。
具体实施方式
27.根据审查指南，对本发明所使用的诸如“具有”、“包含”以及“包括”术语应当理解为不配出一个或多 个其它元件或其组合的存在或添加。
28.在本发明的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
29.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
30.此外，下面所描述的本发明不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构
成冲突就可以相互结合，另外，除非特别说明，在下面的实施例中所采用的设备和材料均是市售可得的，如没有明确说明处理条件，请参考购买的产品说明书或者按照本领域常规方法进。
31.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
32.一种基于双发泡层的陶瓷板的制备原料，本发明的第一实施例之一，包含有高密度层发泡原料和低密度层发泡原料。
33.在本实施例中，高密度层发泡原料设置为包含有按照重量百分比为：20
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45%粉煤灰、10
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30%抛光渣、5
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30%长石、10
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20%压榨泥、1
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5%滑石、0.2
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0.3%高密度层发泡剂，高密度层发泡剂设置为包含有按照重量百分比为：55
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69%sio2、10
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20%al2o3、2
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7�o、2
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5%k2o、3
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4%na2o、1
‑
7�2o3、1
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7%mgo、0.3
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0.8%tio2。
34.在本实施例中，低密度层发泡原料设置为包含有按照重量百分比为：15
‑
35%粉煤灰、5
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35%废玻璃粉、4
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25%抛光渣、1
‑
15%长石、5
‑
20%压榨泥、1
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5%滑石、0.2
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0.8%低密度层发泡剂，低密度层发泡剂设置为包含有按照重量百分比为：55
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65%sio2、8
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15%al2o3、4
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6�o、4
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7%k2o、5
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8%na2o、1
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5�2o3、2
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6%mgo、0.2
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0.5%tio2。
35.技术目的在于：废玻璃的作用在于降低熔点，使低密度发泡层的发泡温度降低，在相同温度下能够更好的发泡，从而降低密度。
36.本发明的第一实施例之一的支持例之一，高密度层发泡原料设置为包含有按照重量百分比为：20%粉煤灰、10%抛光渣、5%长石、10%压榨泥、1%滑石、0.2%高密度层发泡剂，高密度层发泡剂设置为包含有按照重量百分比为：55%sio2、10%al2o3、2�o、2%k2o、3%na2o、1�2o3、1%mgo、0.3%tio2。
37.在本实施例中，低密度层发泡原料设置为包含有按照重量百分比为：15%粉煤灰、5%废玻璃粉、4%抛光渣、1%长石、5%压榨泥、1%滑石、0.2%低密度层发泡剂，低密度层发泡剂设置为包含有按照重量百分比为：55%sio2、8%al2o3、4�o、4%k2o、5%na2o、1�2o3、2%mgo、0.2%tio2。
38.本发明的第一实施例之一的支持例之二，高密度层发泡原料设置为包含有按照重量百分比为：45%粉煤灰、30%抛光渣、30%长石、20%压榨泥、5%滑石、0.3%高密度层发泡剂，高密度层发泡剂设置为包含有按照重量百分比为：69%sio2、20%al2o3、7�o、5%k2o、4%na2o、7�2o3、7%mgo、0.8%tio2。
39.在本实施例中，低密度层发泡原料设置为包含有按照重量百分比为：35%粉煤灰、35%废玻璃粉、25%抛光渣、15%长石、20%压榨泥、5%滑石、0.8%低密度层发泡剂，低密度层发泡剂设置为包含有按照重量百分比为：65%sio2、15%al2o3、6�o、7%k2o、8%na2o、5�2o3、6%mgo、0.5%tio2。
40.本发明的第一实施例之一的支持例之三，高密度层发泡原料设置为包含有按照重
量百分比为：32%粉煤灰、20%抛光渣、17%长石、15%压榨泥、3%滑石、0.25%高密度层发泡剂，高密度层发泡剂设置为包含有按照重量百分比为：62%sio2、15%al2o3、4.5�o、3.5%k2o、3.5%na2o、4�2o3、4%mgo、0.5%tio2。
41.在本实施例中，低密度层发泡原料设置为包含有按照重量百分比为：25%粉煤灰、20%废玻璃粉、14%抛光渣、8%长石、17%压榨泥、3%滑石、0.5%低密度层发泡剂，低密度层发泡剂设置为包含有按照重量百分比为：60%sio2、11%al2o3、5�o、5%k2o、6%na2o、3�2o3、4%mgo、0.3%tio2。
42.本发明的第一实施例之二，低密度层发泡剂设置为碳化硅发泡剂。
43.技术目的在于：碳化硅发泡剂的作用在于使反应越充分，低密度层发泡更为充分，加之其熔融温度低更有利于发泡。
44.下面结合实施例，对本发明进一步描述，以下实施例旨在说明本发明而不是对本发明的进一步限定。
45.一种基于双发泡层的陶瓷板的制备方法，本发明的第一个实施例之一，其步骤是：一、按照重量百分比为：55
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69%sio2、10
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20%al2o3、2
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7�o、2
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5%k2o、3
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4%na2o、1
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7�2o3、1
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7%mgo、0.3
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0.8%tio2进行混合制得高密度层发泡剂，按照重量百分比为：20
‑
45%粉煤灰、10
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30%抛光渣、5
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30%长石、10
‑
20%压榨泥、1
‑
5%滑石、0.2
‑
0.3%高密度层发泡剂进行混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为200
‑
250目把混合浆料通过喷雾造粒制得粒度为1
‑
3mm的高密度层发泡原料颗粒，二、按照重量百分比为：60%sio2、11%al2o3、5�o、5%k2o、6%na2o、3�2o3、4%mgo、0.3%tio2进行混合制得低密度层发泡剂，按照重量百分比为：15
‑
35%粉煤灰、5
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35%废玻璃粉、4
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25%抛光渣、1
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15%长石、5
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20%压榨泥、1
‑
5%滑石、0.2
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0.8%低密度层发泡剂进行混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为200
‑
250目，把混合浆料通过喷雾造粒制得粒度为1
‑
3mm的低密度层发泡原料颗粒，三、在陶瓷板棚板模具中，铺设厚度为20
‑
30mm的高密度层发泡原料颗粒层体，然后再铺设厚度为20
‑
50mm的低密度层发泡原料颗粒层体，在温度为80℃
‑
120℃的保温室中进行30
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60分钟的进行发泡处理，在窑炉中进行烧结处理，保持窑炉的温度为1100℃
‑
1180℃，保温时间60
‑
120分钟，然后逐渐降温至100℃，制得陶瓷板成品。
46.本发明的第一个实施例之一的支持例之一，其步骤是：一、按照重量百分比为：62%sio2、15%al2o3、4.5�o、3.5%k2o、3.5%na2o、4�2o3、4%mgo、0.5%tio2进行混合制得高密度层发泡剂，按照重量百分比为：32%粉煤灰、20%抛光渣、17%长石、15%压榨泥、3%滑石、0.25%高密度层发泡剂高密度层发泡剂进行混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为230目把混合浆料通过喷雾造粒制得粒度为2mm的高密度层发泡原料颗粒，二、按照重量百分比为：55
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65%sio2、8
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15%al2o3、4
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6�o、4
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7%k2o、5
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8%na2o、1
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5�2o3、2
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6%mgo、0.2
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0.5%tio2进行混合制得低密度层发泡剂，按照重量百分比为：25%粉煤灰、20%废玻璃粉、14%抛光渣、8%长石、17%压榨泥、3%滑石、0.5%低密度层发泡剂进行混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为230目，把混合浆料通过喷雾造粒制得粒度为2mm的低密度层发泡原料颗粒，
三、在陶瓷板棚板模具中，铺设厚度为25mm的高密度层发泡原料颗粒层体，然后再铺设厚度为35mm的低密度层发泡原料颗粒层体，在温度为100℃的保温室中进行45分钟的进行发泡处理，在窑炉中进行烧结处理，保持窑炉的温度为1140℃，保温时间90分钟，然后逐渐降温至100℃，制得陶瓷板成品。
47.本发明的第一个实施例之一的支持例之二，其步骤是：一、按照重量百分比为：55%sio2、10%al2o3、2�o、2%k2o、3%na2o、1�2o3、1%mgo、0.3%tio2进行混合制得高密度层发泡剂，按照重量百分比为：20%粉煤灰、10%抛光渣、5%长石、10%压榨泥、1%滑石、0.2%高密度层发泡剂进行混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为200目把混合浆料通过喷雾造粒制得粒度为1mm的高密度层发泡原料颗粒，二、按照重量百分比为：55%sio2、8%al2o3、4�o、4%k2o、5
‑
8%na2o、1�2o3、2%mgo、0.2%tio2进行混合制得低密度层发泡剂，按照重量百分比为：15%粉煤灰、5%废玻璃粉、4%抛光渣、1%长石、5%压榨泥、1%滑石、0.2%低密度层发泡剂进行混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为200目，把混合浆料通过喷雾造粒制得粒度为1mm的低密度层发泡原料颗粒，三、在陶瓷板棚板模具中，铺设厚度为20mm的高密度层发泡原料颗粒层体，然后再铺设厚度为20mm的低密度层发泡原料颗粒层体，在温度为80℃的保温室中进行30分钟的进行发泡处理，在窑炉中进行烧结处理，保持窑炉的温度为1100℃保温时间60分钟，然后逐渐降温至100℃，制得陶瓷板成品。
48.本发明的第一个实施例之一的支持例之三，其步骤是：一、按照重量百分比为：69%sio2、20%al2o3、7�o、5%k2o、4%na2o、7�2o3、7%mgo、0.8%tio2进行混合制得高密度层发泡剂，按照重量百分比为：45%粉煤灰、30%抛光渣、30%长石、20%压榨泥、5%滑石、0.3%高密度层发泡剂进行混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为250目把混合浆料通过喷雾造粒制得粒度为3mm的高密度层发泡原料颗粒，二、按照重量百分比为：65%sio2、15%al2o3、6�o、7%k2o、5
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8%na2o、5�2o3、6%mgo、0.5%tio2进行混合制得低密度层发泡剂，按照重量百分比为：35%粉煤灰、35%废玻璃粉、25%抛光渣、15%长石、20%压榨泥、5%滑石、0.8%低密度层发泡剂进行混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为250目，把混合浆料通过喷雾造粒制得粒度为3mm的低密度层发泡原料颗粒，三、在陶瓷板棚板模具中，铺设厚度为30mm的高密度层发泡原料颗粒层体，然后再铺设厚度为50mm的低密度层发泡原料颗粒层体，在温度为120℃的保温室中进行60分钟的进行发泡处理，在窑炉中进行烧结处理，保持窑炉的温度为1180℃，保温时间120分钟，然后逐渐降温至100℃，制得陶瓷板成品。
49.本发明的第一个实施例之二，按照重量百分比为：15
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35%粉煤灰、5
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35%废玻璃粉、4
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25%抛光渣、1
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15%长石、5
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20%压榨泥、1
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5%滑石、0.2
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0.8%碳化硅发泡剂进行混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为200
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250目，把混合浆料通过喷雾造粒制得粒度为1
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3mm的低密度层发泡原料颗粒。
50.本发明的第一个实施例之二的支持例之一，按照重量百分比为：15%粉煤灰、5%废玻璃粉、4%抛光渣、1%长石、5%压榨泥、1%滑石、0.2%碳化硅发泡剂进行混合湿磨形成混
合浆料，使混合浆料粒度为200目，把混合浆料通过喷雾造粒制得粒度为1mm的低密度层发泡原料颗粒。
51.本发明的第一个实施例之二的支持例之二，按照重量百分比为： 35%粉煤灰、35%废玻璃粉、25 %抛光渣、15 %长石、20 %压榨泥、5 %滑石、0.8%碳化硅发泡剂进行混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为250目，把混合浆料通过喷雾造粒制得粒度为3mm的低密度层发泡原料颗粒。
52.本发明的第一个实施例之二的支持例之三，按照重量百分比为：20%粉煤灰、17%废玻璃粉、15 %抛光渣、8 %长石、17 %压榨泥、3%滑石、0.6%碳化硅发泡剂进行混合湿磨形成混合浆料，使混合浆料粒度为230目，把混合浆料通过喷雾造粒制得粒度为2mm的低密度层发泡原料颗粒。
53.本发明的第一个实施例之三，在第一陶瓷板棚板模具中，铺设厚度为20
‑
30mm的高密度层发泡原料颗粒层体，在温度为80℃
‑
120℃的保温室中进行30
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60分钟的进行发泡处理，制得高密度层发泡层中间体，在第二陶瓷板棚板模具中，铺设厚度为20
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50mm的低密度层发泡原料颗粒层体，在温度为80℃
‑
120℃的保温室中进行30
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60分钟的进行发泡处理，制得低密度层发泡层中间体，在高密度层发泡层中间体和低密度层发泡层中间体上分别涂抹粘接混合液，把第一陶瓷板棚板模具和第二陶瓷板棚板模具叠加在一起，通过粘接混合液，把高密度层发泡层中间体和低密度层发泡层中间体连接在一起，然后在窑炉中进行烧结处理。
54.在本实施例中，粘接混合液设置为包含有无机粘接剂和酒精。
55.本发明的第一个实施例之三的支持例之一，在第一陶瓷板棚板模具中，铺设厚度为20mm的高密度层发泡原料颗粒层体，在温度为80℃的保温室中进行30分钟的进行发泡处理，制得高密度层发泡层中间体，在第二陶瓷板棚板模具中，铺设厚度为20mm的低密度层发泡原料颗粒层体，在温度为80℃的保温室中进行30分钟的进行发泡处理，制得低密度层发泡层中间体，在高密度层发泡层中间体和低密度层发泡层中间体上分别涂抹粘接混合液，把第一陶瓷板棚板模具和第二陶瓷板棚板模具叠加在一起，通过粘接混合液，把高密度层发泡层中间体和低密度层发泡层中间体连接在一起，然后在窑炉中进行烧结处理。
56.本发明的第一个实施例之三的支持例之二，在第一陶瓷板棚板模具中，铺设厚度为30mm的高密度层发泡原料颗粒层体，在温度为120℃的保温室中进行60分钟的进行发泡处理，制得高密度层发泡层中间体，在第二陶瓷板棚板模具中，铺设厚度为50mm的低密度层发泡原料颗粒层体，在温度为120℃的保温室中进行60分钟的进行发泡处理，制得低密度层发泡层中间体，在高密度层发泡层中间体和低密度层发泡层中间体上分别涂抹粘接混合液，把第一陶瓷板棚板模具和第二陶瓷板棚板模具叠加在一起，通过粘接混合液，把高密度层发泡层中间体和低密度层发泡层中间体连接在一起，然后在窑炉中进行烧结处理。
57.本发明的第一个实施例之三的支持例之三，在第一陶瓷板棚板模具中，铺设厚度为25mm的高密度层发泡原料颗粒层体，在温度为100℃的保温室中进行45分钟的进行发泡处理，制得高密度层发泡层中间体，在第二陶瓷板棚板模具中，铺设厚度为35mm的低密度层发泡原料颗粒层体，在温度为100℃的保温室中进行45分钟的进行发泡处理，制得低密度层发泡层中间体，在高密度层发泡层中间体和低密度层发泡层中间体上分别涂抹粘接混合液，把第一陶瓷板棚板模具和第二陶瓷板棚板模具叠加在一起，通过粘接混合液，把高密度
层发泡层中间体和低密度层发泡层中间体连接在一起，然后在窑炉中进行烧结处理。
58.本发明的第二个实施例，还包含有粘接混合液并且粘接混合液设置为包含有无机粘接剂和酒精。
59.一种基于双发泡层的复合陶瓷板的制备方法和原料在具有高密度层发泡原料颗粒层体和低密度层发泡原料颗粒层体呈交错分布的复合陶瓷板上的应用。
60.本发明的第二个实施例是以第一个实施例为基础，本发明的第二个实施例，其步骤是：由高密度层发泡原料和低密度层发泡原料实现了陶瓷板的孔径和密度的台阶式分布。
61.本发明的第二个实施例是以第一个实施例为基础，双层发泡陶的性能指标为：性能指标高密层低密层密度g/cm34.32.2抗压强度mpa6.22.1导热系数(w/(m
·
k)0.1420.062防火性a1级a1级本发明具有下特点：1、由于设计了高密度层发泡原料和低密度层发泡原料，通过高密度层发泡原料，实现了大孔径和高密度的陶瓷板制得，通过低密度层发泡原料，实现了小孔径和地密度的陶瓷板制得，实现了陶瓷板的孔径和密度的台阶式分布，因此克服了单一发泡陶瓷板的技术缺陷。
62.2、由于设计了粘接混合液，实现了在烧结过程中高密度层发泡层中间体和低密度层发泡层中间体的连接端面进行收缩变形，使陶瓷板的孔径进行错位分布。不含有中间层3、由于设计了高密度层发泡剂和低密度层发泡剂，实现了在陶瓷板的不同层体中的产生孔径产生差异。
63.4、由于设计了对结构形状进行了数值范围的限定，使数值范围为本发明的技术方案中的技术特征，不是通过公式计算或通过有限次试验得出的技术特征，试验表明该数值范围的技术特征取得了很好的技术效果。
64.5、由于设计了本发明的技术特征，在技术特征的单独和相互之间的集合的作用，通过试验表明，本发明的各项性能指标为现有的各项性能指标的至少为1.7倍，通过评估具有很好的市场价值。
65.上述实施例只是本发明所提供的基于双发泡层的复合陶瓷板的制备方法和原料、及其应用的一种实现形式，根据本发明所提供的方案的其他变形，增加或者减少其中的成份或步骤，或者将本发明用于其他的与本发明接近的技术领域，均属于本发明的保护范围。