一种小型装药设备的制作方法

1.本发明涉及工程爆破技术领域，具体地指一种小型装药设备。


背景技术：

2.自我国引进现场混装炸药技术至今，其经济、安全和高效等方面的大优势在行业内已得到了一致的认可。随着处于地势陡峭矿区的增多，对于简易便道险峻，现有的混装炸药车运输炸药安全风险高，劳动强度大，成品炸药价格昂贵，爆破作业安全风险高。因此，需要设计一种结构简单，小型化，便于运输的小型装药设备；一般采用现场罐装的话，需要在双锥罐内存放有乳胶基质，这样在进行现场罐装的时候，再将乳胶基质与其他原料进行混合，这样降低风险，但是乳化炸药所需要的量比较大的时候，所需要的双锥罐体积比较大，这样在进行运输比较困难，同时双锥罐体积大且所储存的乳胶基质比较多，这样安全的风险系数比较大。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于克服上述不足，提出了一种小型装药设备，实现乳化炸药的现场混装，这样降低运输途中的安全系数，这样保证运输的安全性，同时设备小型，便于进行运输，同时设置有多个可以替换的双锥罐，在进行替换的时候替换提交快速，同时在替换的过程中自动将开口封闭起来，当拼装完毕后，开口自动打开，同时双锥罐与设备对位比较迅速，同时可以对拼接处进行清理，这样保证流通性。
4.本发明为解决上述技术问题，所采用的技术方案是：一种小型装药设备，包括双锥罐、装药底板箱、敏化剂箱、水箱和泵送装置总成：所述双锥罐主体是罐体，所述罐体底部两侧是支撑机构，下部有落料的落管；所述装药底板箱由侧板，尾板，前围板，底板组成；所述底板上有固定结构，为工字缸和槽钢；所述敏化剂箱主体结构是箱体，所述箱体顶部有入料的过滤器，前面有液位管，底部有出料口；所述水箱主体结构是箱体，所述箱体顶部有入料的过滤器，前面有液位管，后面有法兰；所述泵送装置总成，主体结构是泵送联动机构，所述泵送联动机构外部由机架包裹，所述机架侧面装有控制器；所述落管与泵送装置总成进行连接，在落管与泵送装置总成的连接处设置有自动封口机构，当落管与泵送装置总成分离的时候，通过自动封口机构自动对分离处进行封口。
5.优选地，所述的落管连有三通管；所述三通管一端通过管道连接泵送装置总成的进料口，另一端通过管道连接阀门，所述阀门通过管道与水箱的法兰连接。
6.优选地，所述装药底板箱前高后低，尾板高于前围板。
7.优选地，所述出料口通过管道连接到泵送装置总成的敏化进料口。
8.优选地，所述支撑机构连接有工字缸。所述敏化剂箱和水箱底部连有槽钢。
9.优选地，所述控制器具备实时显示装药量及数据上报功能。
10.优选地，自动封口机构包括封口组件与对接触发组件，其中在落管与三通管上均设置有封口组件且封口组件靠近落管与三通管的对接处，封口组件包括固定板与转动板，固定板固定在落管/三通管的内壁上且固定板的边缘与落管/三通管的内壁贴合，在固定板上开有多个呈环形阵列分布的弧形缺口，在固定板的远离接口处的背面上通过轴承固定有转动板且转动板为多片扇形叶片重叠而成，当固定板与转动板错位的时候，封口组件将落管与三通管封闭起来；在固定板靠近接口处的侧面上设置有对接触发组件，对接触发组件包括固定套筒、滑动杆与弹簧，固定套筒穿过固定板与转动板且固定套筒固定在固定板上，在固定套筒内插入有滑动杆且滑动杆外壁与固定套筒内壁贴合，在固定套筒套有旋转筒，转动板的一端固定在固定板上，转动板的另外一端固定在旋转筒内，在旋转套筒内壁上设置有弧形斜面，在滑动杆上同样设置有与弧形斜面相对应的斜面，当滑动杆向转动板移动的时候，旋转套筒由于斜面发生转动，这样实现打开弧形缺口，当滑动杆向固定板一侧移动的时候，旋转套筒在回位弹簧的作用下关闭弧形缺口，滑动杆的另外一端为球头，落管与三通管进行对接的时候，两根滑动杆相互按压，在滑动杆上套有按压弹簧且按压弹簧位于球头与固定套筒之间，在固定板上设置有对转动板进行限位的限位柱。
11.优选地，在落管与三通管的外壁上均设置有多个旋转抱箍，旋转抱箍通过密封轴承固定在落管/三通管上，在旋转抱箍上固定有多根气管且每根气管与对应的喷气头进行连接，喷气头嵌入到旋转抱箍的内壁上，在落管/三通管的外壁上开有与气管位置相对应的通气孔，当疏通落管与三通管的时候，转动旋转抱箍使喷气头与通气孔相对，这样通过气流对落管/三通管物料进行疏通，同时可以通过高压气流对内壁进行清理，无需输送与清理的时候，转动旋转套筒使喷气头与通气孔错位。
12.优选地，在落管与三通管之间设置有快速对接机构，快速对接机构包括起重臂、对接组件与固定组件，在装药底板上固定有对锥形管进行起吊的起重臂，在落管与三通管之间设置有对接组件，对接组件即为斜板，多块斜板固定在三通管的外壁上，多块斜板的内侧面向外倾斜，在三通管与落管的接口处的外壁上设置有固定组件，固定组件包括气缸与按压块，其中多个气缸固定在三通管的外壁上，在每个气缸的活塞杆上铰接有按压块且按压块中段开有导向槽，导向槽内插入有导向杆且导向杆固定在斜块上，在三通管朝向落管的端面上嵌入有按压开关且按压开关与多个气缸进行连接。
13.优选地，在双锥罐内壁上设置有液面高度检测组件，通过液面高度检测组件对双锥罐内的液面高度进行检测，在双锥罐的外壁上设置振动组件，通过振动组件实现对双锥罐的振动，通过振动使粘附在双锥罐内壁上的乳化基质向下流动，这样减少浪费。
14.本发明的有益效果：实现乳化炸药的现场混装，这样降低运输途中的安全系数，这样保证运输的安全性，同时设备小型，便于进行运输，同时设置有多个可以替换的双锥罐，在进行替换的时候替换提交快速，同时在替换的过程中自动将开口封闭起来，当拼装完毕后，开口自动打开，同时双锥罐与设备对位比较迅速，同时可以对拼接处进行清理，这样保证流通性。
附图说明
15.图1为一种小型装药设备结构示意图；图2为图1中小型装药设备的俯视图；图3为图1中双锥罐的结构示意图；图4为图1中装药底板箱的结构示意图；图5为图1中敏化剂箱的结构示意图；图6为图1中水箱的结构示意图；图7为图1中泵送装置总成的结构示意图；图8为本发明自动封口机构的示意图。
16.图9为本发明封口组件的示意图。
17.图10为本发明滑动杆、弧形斜面与旋转套筒的配合示意图。
18.图11为本发明双锥罐的示意图图中，1、双锥罐，2、装药底板箱，3、敏化剂箱，4、水箱，5、泵送装置总成,6、阀门，7、三通管，8、罐体,9、支撑机构,10、落管,11、侧板,12、尾板,13、前围板,14、底板，1,5、工字缸,16、槽钢,17、箱体,18、过滤器,19、液位管,20、出料口, 24、法兰，,25、泵送联动机构,26、机架，,27、控制器，28、自动封口机构，29、封口组件，30、固定板，31、弧形缺口，32、转动板，33、对接触发组件，34、固定套筒，35、滑动杆，36、按压弹簧，37、旋转套筒，38、弧形斜面，39、回位弹簧，40、快速对接机构，41、对接组件，42、斜板，43、固定组件，44、气缸，45、按压块，46、导向槽，47、按压开关，48、液面高度检测组件，49、振动组件，50、旋转抱箍，51、喷气头。
具体实施方式
19.现结合附图，对本发明进一步的阐述。
20.实施例一：如图1
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7所示，一种小型装药设备，包括双锥罐1、装药底板箱2、敏化剂箱3、水箱4和泵送装置总成5：所述双锥罐1主体是罐体8，所述罐体8底部两侧是支撑机构9，下部有落料的落管10，在双锥罐1内放置有乳胶基座，罐体8底部两侧的支撑机构9（支撑机构9即为双锥罐1底部与装药底板箱2可拆卸固定的脚）对罐体8进行支撑，罐体8内的乳胶基座通过落管10进行下料；所述装药底板箱2由侧板11，尾板12，前围板13，底板14组成；所述底板14上有固定结构，为工字缸15和槽钢16，侧板11、尾板12、前围板13围成矩形框架，在矩形框架的底部固定有底板14，这样形成顶部开口的槽体，这样将双锥罐1放置在槽体内，在底板14上固定有工字钢15与槽钢16，这样便于将双锥罐的底部通过可拆卸的方式固定在工字钢15与槽钢16上（工字钢15上通过螺栓与双锥罐1的底部固定，槽钢16通过滑动配合的方式与敏化剂箱3、水箱4的底部配合），这样便于进行安装与拆卸。
21.所述敏化剂箱3主体结构是箱体17，所述箱体17顶部有入料的过滤器18，通过过滤器18对敏化剂进行过滤，防止大颗粒的杂质进入到敏化剂箱3内，前面有液位管19，通过液位管19指示敏化剂箱3内敏化剂的量，底部有出料口，通过出料口将敏化剂排出箱体。
22.所述水箱4主体结构是同样为箱体17，所述装水的箱体17顶部同样有入料的过滤
器18，防止大颗粒的杂质进入到水箱4内，水箱4前面同样有液位管19，通过液位管19指示水箱4内水的量，后面有法兰24，水箱4通过法兰24与泵送装置总成5对接并固定。
23.所述泵送装置总成5，主体结构是泵送联动机构25（即为泵），所述泵送联动机构25外部由机架26包裹，所述机架26侧面装有控制器27，通过控制既27控制泵的输送量。
24.所述落管10与泵送装置总成5进行连接，在落管10与泵送装置总成5的连接处设置有自动封口机构28，当落管10与泵送装置总成5分离的时候，通过自动封口机构28自动对分离处进行封口。
25.所述的落管10连有三通管7；所述三通管7一端通过管道连接泵送装置总成5的进料口，另一端通过管道连接阀门6，所述阀门6通过管道与水箱4的法兰24连接。
26.所述装药底板箱2前高后低，尾板12高于前围板13。
27.所述出料口通过管道连接到泵送装置总成5的敏化进料口。
28.所述支撑机构9连接有工字缸15。
29.所述控制器27具备实时显示装药量及数据上报功能。
30.在进行工作的时候，通过泵送装置总成5将乳胶基座与水进行混合，在混合料装管之前将敏化剂加入到混合料内，这样形成乳化炸药实施例二：如图8
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11所示，自动封口机构28包括封口组件29与对接触发组件33，其中在落管10与三通管7连接端部上均设置有封口组件29且封口组件29靠近落管10与三通管7的对接处（当落管10与三通管7分离开来的时候，快速通过封口组件29将落管10与三通管7封闭起来，这样避面落管10与三通管道7内的基质掉落出来而产生浪费），封口组件29包括固定板30与转动板32，固定板30固定在落管10/三通管7的内壁上且固定板30的边缘与落管10/三通管7的内壁贴合，在固定板30上开有多个呈环形阵列分布的弧形缺口31，在固定板30的远离接口处的背面上通过轴承固定有转动板32且转动板32为多片扇形叶片重叠而成（即为转动板32和扇面一样可以张开与合拢，当扇面张开的时候，转动板32将固定板30上的弧形缺口31封闭起来，当转动板32合拢的时候弧形缺口31打开实现双锥罐1与三通管7的导通），当固定板30与转动板32错位的时候，封口组件29将落管10与三通管7封闭起来；在固定板30靠近接口处的侧面上设置有对接触发组件33，对接触发组件33包括固定套筒34、滑动杆35与按压弹簧36，固定套筒34穿过固定板30与转动板32且固定套筒34固定在固定板30上，在固定套筒34内插入有滑动杆35且滑动杆35外壁与固定套筒34内壁贴合，在固定套筒34套有旋转筒，转动板32的一端固定在固定板30上，转动板32的另外一端固定在旋转筒内，在旋转套筒37内壁上设置有弧形斜面38，在滑动杆35上同样设置有与弧形斜面38相对应的斜面，当滑动杆35向转动板32移动的时候，旋转套筒37由于斜面发生转动，这样实现打开弧形缺口31，当滑动杆35向固定板30一侧移动的时候，旋转套筒37在回位弹簧39的作用下关闭弧形缺口31，滑动杆35的另外一端为球头，落管10与三通管7进行对接的时候，两根滑动杆35相互按压，在滑动杆35上套有按压弹簧36且按压弹簧36位于球头与固定套筒34之间，在固定板30上设置有对转动板32进行限位的限位柱，上述结构是实现当落管10与三通管7分离开来，转动板32转动实现封口组件29将落管10与三通杆7端部封闭起来，这样无需人工手动操作，防止工作人员忘记操作而产生的失误，同时通过自动的方式实现封口组件29打开与完毕，这样降低工作人员的劳动强度，同时防止在更换双锥罐1的时候基质大量泄漏出来。
31.在落管10与三通管7的外壁上均套设有多个旋转抱箍50，旋转抱箍50通过密封轴承固定在落管10/三通管7上，在旋转抱箍50上固定有多根气管且每根气管与对应的喷气头51进行连接，喷气头51嵌入到选套筒的内壁上，在落管10/三通管7的外壁上开有与气管位置相对应的通气孔，当疏通落管10与三通管7的时候，转动旋转套筒37使喷气头51与通气孔相对，这样通过气流对落管10/三通管7物料进行疏通，同时可以通过高压气流对内壁进行清理，无需输送与清理的时候，转动旋转抱箍50使喷气头51与通气孔错位，这样在基质流通的时候喷气头进行避让，防止基质将喷气头51堵塞，同时这样便于将喷气头51拆卸下来，当喷气头51与通气孔错位的时候，通气孔被旋转抱箍50封闭起来，这样喷气头51可以进行拆卸与安装，这样便于维修人员禁止维修。
32.在落管10与三通管7之间设置有快速对接机构40，快速对接机构40包括起重臂、对接组件41与固定组件43，在装药底板上固定有对锥形管进行起吊的起重臂，在落管10与三通管7之间设置有对接组件41，对接组件41即为斜板42，多块斜板42固定在三通管7的外壁上，多块斜板42的内侧面向外倾斜，在三通管7与落管10的接口处的外壁上设置有固定组件43，固定组件43包括气缸44与按压块45，其中多个气缸44固定在三通管7的外壁上，在每个气缸44的活塞杆上铰接有按压块45且按压块45中段开有导向槽46，导向槽46内插入有导向杆且导向杆固定在斜块上，在三通管7朝向落管10的端面上嵌入有按压开关47且按压开关47与多个气缸44进行连接，这样便于实现对落管10与三通管7的快速对接，同时在对接的过程中通过斜板42进行慢慢的限位，当落管10靠近三通管7的时候，在斜板42的作用下落管10与三通管7对接，通过按压块45实现将落管10与三通管7压紧，这样便于实现三通管7与落管10的快速对接与固定，同时也便于进行拆卸，设置的按压开关47用于监测落管10与三通管7是否靠拢，当靠拢的时候，通过气缸将三通管7与落管10压紧并固定。
33.在双锥罐1内壁上设置有液面高度检测组件48，通过液面高度检测组件48对双锥罐1内的液面高度进行检测，在双锥罐1的外壁上设置振动组件49，通过振动组件49实现对双锥罐1的振动，通过振动使粘附在双锥罐1内壁上的乳化基质向下流动，这样减少浪费。
34.同时设置有多个可以替换的双锥罐7，在进行替换的时候替换提交快速，同时在替换的过程中自动将开口封闭起来，当拼装完毕后，开口自动打开，同时双锥罐与设备对位比较迅速，同时可以对拼接处进行清理，这样保证流通性。
35.本实施例工作原理如下：上述的实施例仅为本发明的优选技术方案，而不应视为对于本发明的限制，本领域的普通技术人员无需创造性劳动就可以根据发明的构思作出诸多修改和变化。因此，本发明的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案，以及依本发明的构思在现有技术的基础上通过逻辑分析、推理或者有限的实验可以得到的技术方案，均为本发明的保护范围。