电子玻璃返修的方法与流程

1.本发明涉及电子玻璃加工的技术领域，特别涉及电子玻璃返修的方法。


背景技术：

2.电子玻璃(electronic glass)系指可应用于电子、微电子、光电子领域的一类高技术产品，主要用于制作集成电路以及具有光电、热电、声光、磁光等功能元器件的玻璃材料。它厚度一般在0.1～2mm，尺寸是其重要的参数指标之一。
3.电子玻璃的加工流程为：开料
‑
cnc
‑
抛光
‑
清洗
‑
强化(钢化)
‑
丝印
‑
镀膜，如果在上述加工工序中未产生不良项，则电子玻璃直接出厂，如在强化
‑
丝印
‑
镀膜工序中产生了不良项，需再次经过退镀
‑
磨削(抛光)
‑
钢化
‑
丝印
‑
镀膜等工序进行返修。
4.可见，如果返修，电子产品不仅要在正常的加工工序中经历化学强化，还需在返修过程中再次经历化学强化，而传统工艺进行化学强化时，电子玻璃一般会发生尺寸膨胀的现象，若经历两次化学强化，对电子玻璃尺寸控制非常不易，且因此产生大量因尺寸报废的产品。
5.为了避免正常的加工工序中化学强化对电子玻璃尺寸的影响，目前，行业内大都是在预测化学强化后的电子玻璃的膨胀尺寸后，提前调整cnc工艺，以达到最终的电子玻璃尺寸要求，但这种方法不能预测是否会产生不良项，如果需要返修，就不能通过提前调整cnc工艺来调整返修后的膨胀尺寸。
6.此外，有方法涉及一种方案：将完成化学强化后的玻璃放在480℃的硝酸钾、硝酸钠、硝酸锂混合熔盐中浸泡4h，达到尺寸缩小的效果。但这种方法将玻璃放在混合熔盐中浸泡后，玻璃产品表面张应力存在大幅度松弛现象，破坏了产品原有的性能，常规生产并不能使用，返修工艺也不能使用。
7.此外，还有方法涉及一种方案，将待返工的玻璃放入硝酸钾和硝酸钠的混合熔盐浸泡，消除玻璃表面的应力层，然后再进行化学强化，这种方法虽然能够满足产品表面应力达到要求，但这种处理方式又会使产品外形发生进一步的涨幅(相对于混合熔盐浸泡前)，涨幅尺寸较大，基本超过尺寸管控公差，导致产品100％报废，所以生产中一般不能使用此种方法。。


技术实现要素：

8.基于此，本发明提供一种电子玻璃返修的方法，能够在满足产品表面应力要求的同时，改善返修过程中造成的电子玻璃尺寸膨胀的现象。
9.具体技术方案为：
10.所述电子玻璃返修的方法，包括对待返修的电子玻璃分别进行磨削和化学强化的步骤；
11.所述磨削的工艺参数包括：磨削厚度为0.5c
‑
2.0c；
12.所述化学强化的步骤包括：于第一熔盐中进行第一次强化，再于后续熔盐中进行
后续强化；
13.所述第一熔盐包括硝酸钾和硝酸锂；
14.所述后续熔盐的ph值＜7。
15.在其中一个实施例中，所述后续熔盐的熔融原料包括硝酸钾钢化盐和硝酸钠钢化盐；
16.所述硝酸钾钢化盐的制备方法包括以下步骤：配制硝酸铵和氯化钾的混合溶液，结晶析出硝酸钾粗品，将所述硝酸钾粗品溶于水中，添加碳酸钾及氢氧化钾，搅拌后过滤，向第一滤液中添加硝酸，搅拌后过滤，向第二滤液中添加氢氧化钾调整ph＜7，结晶析出硝酸钾钢化盐；
17.所述硝酸钠钢化盐的制备方法包括以下步骤：配制硝酸铵和氯化钠的混合溶液，结晶析出硝酸钠粗品，将所述硝酸钠粗品溶于水中，添加碳酸钠及氢氧化钠，搅拌后过滤，向第三滤液中添加硝酸，搅拌后过滤，向第四滤液中添加氢氧化钠调整ph＜7，结晶析出硝酸钠钢化盐。
18.在其中一个实施例中，向第二滤液中添加氢氧化钠调整ph为5.5
‑
6.5；
19.向第四滤液中添加氢氧化钠调整ph为5.5
‑
6.5。
20.在其中一个实施例中，所述硝酸铵和氯化钾的混合溶液中，铵离子和氯离子的摩尔比为(1.2
‑
1.8):1。
21.在其中一个实施例中，所述硝酸铵和氯化钠的混合溶液中，铵离子和氯离子的摩尔比为(1.2
‑
1.8):1。
22.在其中一个实施例中，所述后续熔盐的熔融原料包括硝酸钾、硝酸钠和酸式盐；
23.所述酸式盐选自硫酸氢钠、磷酸二氢钾和磷酸二氢钠中的一种或几种。
24.在其中一个实施例中，所述酸式盐占所述后续熔盐的熔融原料总质量的0.3
‑
2％。
25.在其中一个实施例中，所述后续熔盐包括第二熔盐和第三熔盐；所述后续强化包括第二次强化和第三次强化；
26.所述于后续熔盐中进行后续强化的步骤包括：于所述第二熔盐中进行第二次强化，再于所述第三熔盐中进行第三次强化。
27.在其中一个实施例中，所述第二熔盐中，硝酸钾钢化盐与硝酸钠钢化盐的质量比为70:30
‑
40:60；或，
28.所述第二熔盐中，硝酸钾和硝酸钠的质量比为70:30
‑
40:60。
29.在其中一个实施例中，所述第三熔盐中，硝酸钾钢化盐与硝酸钠钢化盐的质量比为99.5:0.5
‑
85:15；或，
30.所述第三熔盐中，硝酸钾和硝酸钠的质量比为99.5:0.5
‑
85:15。
31.在其中一个实施例中，所述第二次化学强化的强化时间为15min
‑
50min，强化温度为380℃
‑
450℃。
32.在其中一个实施例中，所述第三次化学强化的强化时间为15min
‑
50min，强化温度为380℃
‑
450℃。
33.在其中一个实施例中，所述第一熔盐中，硝酸钾和硝酸锂的质量比为90:10
‑
98:2。
34.在其中一个实施例中，所述第一次化学强化的强化时间为45min
‑
90min，强化温度为380℃
‑
450℃。
35.在其中一个实施例中，所述磨削前，还包括退镀的步骤。
36.在其中一个实施例中，所述化学强化后，还包括丝印和镀膜的步骤。
37.与现有方案相比，本发明具有以下有益效果：
38.本发明的电子玻璃返修方法中包括磨削和化学强化的步骤，其中，磨削时，通过控制磨削厚度，控制电子玻璃的应力线条，在保证外观良率的前提下尽量保证较高的应力层深度。后续化学强化时，先使用包括硝酸钾和硝酸锂的第一熔盐进行第一次强化，再使用ph值＜7的离子交换熔盐进行后续强化，ph值＜7的离子交换熔盐中，降低了氢氧根离子的含量，杜绝氢氧根离子断裂硅氧键的可能性，从而降低电子玻璃中可存放碱离子的位置，使其在较少量的离子交换量的情况下达到相同的表面张力，经过上述化学强化后的电子玻璃在满足性能要求的同时，具有更小的膨胀尺寸，改善返修过程中造成的电子玻璃尺寸膨胀的现象。
具体实施方式
39.以下结合具体实施例对本发明作进一步详细的说明。本发明可以以许多不同的形式来实现，并不限于本文所描述的实施方式。相反地，提供这些实施方式的目的是使对本发明公开内容理解更加透彻全面。
40.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“和/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
41.所述电子玻璃返修的方法，包括对待返修的电子玻璃分别进行磨削和化学强化的步骤；
42.所述磨削的工艺参数包括：磨削厚度为0.5c
‑
2.0c；
43.所述化学强化的步骤包括：于第一熔盐中进行第一次强化，再于后续熔盐中进行后续强化；
44.所述第一熔盐包括硝酸钾和硝酸锂；
45.所述后续熔盐的ph值＜7。
46.其中，磨削时，通过控制磨削厚度，控制电子玻璃的应力线条，在保证外观良率的前提下尽量保证较高的应力层深度。后续化学强化时，先使用包括硝酸钾和硝酸锂的第一熔盐进行第一次强化，再使用ph值＜7的离子交换熔盐进行后续强化，ph值＜7的离子交换熔盐中，降低了氢氧根离子的含量，杜绝氢氧根离子断裂硅氧键的可能性，从而降低电子玻璃中可存放碱离子的位置，使其在较少量的离子交换量的情况下达到相同的表面张力，经过上述化学强化后的电子玻璃在满足性能要求的同时，具有更小的膨胀尺寸，改善返修过程中造成的电子玻璃尺寸膨胀的现象。
47.磨削也称为平磨抛光，可使用环氧板和抛光设备对待磨削的电子玻璃进行磨削，在一个实施例中，环氧板设置在抛光设备的上盘和下盘之间，环氧板设置有若干用于固定待磨削电子玻璃的通孔，将若干厚度相近的待磨削的电子玻璃固定在环氧板后，抛光设备可对电子玻璃的上下表面同时进行磨削。
48.本发明中，磨削厚度指上下表面磨削厚度的总和。
49.在一个实施例中，为保证所有电子玻璃产品的磨削量基本一致，先按照厚度对待磨削的电子玻璃进行分类，同一环氧板上固定的电子玻璃的厚度之差控制在3c以下。可以理解地，环氧板的厚度需小于待磨削的电子玻璃的厚度，在一个实施例中，环氧板的厚度比待磨削的电子玻璃的厚度小5c
‑
10c。进一步优选地，环氧板的厚度比待磨削的电子玻璃的厚度小5c
‑
7c。
50.本发明可通过以下两个方案使调整后续熔盐的ph值：
51.方案一：所述后续熔盐的熔融原料包括硝酸钾钢化盐和硝酸钠钢化盐，在制备硝酸钾钢化盐和硝酸钠钢化盐的过程中，分别控制两者的ph值，以便控制最终熔盐的ph值。
52.所述硝酸钾钢化盐的制备方法包括以下步骤：配制硝酸铵和氯化钾的混合溶液，结晶析出硝酸钾粗品，将所述硝酸钾粗品溶于水中，添加碳酸钾及氢氧化钾，搅拌后过滤，向第一滤液中添加硝酸，搅拌后过滤，向第二滤液中添加氢氧化钾调整ph＜7，结晶析出硝酸钾钢化盐。
53.所述硝酸钠钢化盐的制备方法包括以下步骤：配制硝酸铵和氯化钠的混合溶液，结晶析出硝酸钠粗品，将所述硝酸钠粗品溶于水中，添加碳酸钠及氢氧化钠，搅拌后过滤，向第三滤液中添加硝酸，搅拌后过滤，向第四滤液中添加氢氧化钠调整ph＜7，结晶析出硝酸钠钢化盐。
54.具体地，结晶的方法为升降温结晶法，将硝酸铵及氯化钾/钠的混合溶液升温至90℃
‑
110℃，可成为硝酸钾/钠的饱和溶液，降温至一定温度后，自然析晶，过滤获得硝酸钾/钠粗品。
55.在水中溶解硝酸钾/钠粗品后，添加碳酸钾/钠及氢氧化钾/钠，搅拌反应一段时间后过滤去除钙离子、镁离子等杂质。
56.在一个实施例中，搅拌反应的时间为2h
±
1h。
57.收集上一步骤的滤液，即为第一滤液或第三滤液，加入硝酸，搅拌反应一段时间后过滤去除杂质。加入硝酸，不仅能够提供后续滤液提供酸性条件，还是一道酸过滤步骤，此时硝酸加入量较大。
58.在一个实施例中，搅拌反应的时间为2h
±
1h。
59.收集上一步骤的滤液，即为第二滤液或第四滤液，加入氢氧化钾/钠调整ph值＜7。
60.加入氢氧化钾/钠后，再次升温至90℃
‑
110℃，使溶液成为硝酸钾/钠的饱和溶液，降温至一定温度后，自然析晶，此时部分氢离子会附着在钾离子上，析出的晶体表面会残留h

，过滤获得ph值＜7的硝酸钾/钠钢化盐。
61.进一步可选地，向第二滤液或第四滤液中添加氢氧化钠调整ph为5.5
‑
6.5。
62.更进一步可选地，向第二滤液或第四滤液中添加氢氧化钠调整ph为5.5
‑
5.9。
63.在其中一个实施例中，所述硝酸铵和氯化钾的混合溶液中，铵离子和氯离子的摩尔比为(1.2
‑
1.8):1。在一个更优选的实施例中，按照铵离子：氯离子的摩尔比为1.5:1配制硝酸铵及氯化钾混合溶液。
64.在其中一个实施例中，所述硝酸铵和氯化钠的混合溶液中，铵离子和氯离子的摩尔比为(1.2
‑
1.8):1。在一个更优选的实施例中，按照铵离子：氯离子的摩尔比为1.5:1硝酸铵及氯化钠混合溶液。
65.方案二：所述后续熔盐的熔融原料包括硝酸钾、硝酸钠和酸式盐；所述酸式盐选自
硫酸氢钠、磷酸二氢钾和磷酸二氢钠中的一种或几种。上述酸式盐能完全电解或大部分电解，熔融后，达到熔盐的ph值＜7的目的。
66.在其中一个实施例中，所述酸式盐占所述后续熔盐的熔融原料总质量的0.3
‑
2％。调整酸式盐的加入量，可以调整熔盐的ph值。
67.在一个实施例中，所述后续熔盐包括第二熔盐和第三熔盐；所述后续强化包括第二次强化和第三次强化；
68.所述于后续熔盐中进行后续强化的步骤包括：于所述第二熔盐中进行第二次强化，再于所述第三熔盐中进行第三次强化。
69.可以理解地，所述第二熔盐和第三熔盐的ph值均＜7。
70.可以理解地，第二熔盐的ph值和第三熔盐的ph值可以是相同的，也可以是不同的。
71.通过上述方案一的方法配制熔盐时，可选地，所述第二熔盐中，硝酸钾钢化盐与硝酸钠钢化盐的质量比为70:30
‑
40:60。可选地，所述第三熔盐中，硝酸钾钢化盐与硝酸钠钢化盐的质量比为99.5:0.5
‑
85:15。
72.通过上述方案二的方法配制熔盐时，可选地，所述第二熔盐中，硝酸钾和硝酸钠的质量比为70:30
‑
40:60。可选地，所述第三熔盐中，硝酸钾和硝酸钠的质量比为99.5:0.5
‑
85:15。
73.在一个实施例中，所述第二次化学强化的强化时间为15min
‑
50min，强化温度为380℃
‑
450℃。
74.在一个实施例中，所述第三次化学强化的强化时间为15min
‑
50min，强化温度为380℃
‑
450℃。
75.在一个实施例中，所述第一熔盐中，硝酸钾和硝酸锂的质量比为90:10
‑
98:2。
76.在一个实施例中，所述第一次化学强化的强化时间为45min
‑
120min，强化温度为380℃
‑
450℃。
77.可选地，所述磨削前，还包括退镀的步骤。
78.可选地，所述化学强化后，还包括丝印和镀膜的步骤。
79.可选地，所述电子玻璃为含锂离子的高铝硅酸盐玻璃。
80.进一步可选地，所述电子玻璃包括但不限于康宁gg5、gg6、gg7等原材。
81.通过上述方法不良项的电子玻璃进行返修，满足应力要求，具有更小的膨胀尺寸，返修良率高，制程短，成本低。
82.以下结合具体实施例和对比例进行进一步说明，以下具体实施例中所涉及的原料，若无特殊说明，均可来源于市售，所使用的仪器，若无特殊说明，均可来源于市售。
83.实施例1
84.参见表1所示参数，本实施例提供一种电子玻璃返修的方法，步骤如下：
85.1)退镀：随机取丝印后划伤gg6产品(长165.74*宽74.35mm)10pcs，退镀后测量长宽，测试方法为使用天行lvs4030尺寸测量仪测量样品三长三宽(取长宽方向4等分的中间三个点，对应点连线后测量尺寸)，分别取长、宽平均值作为膨胀尺寸数据。结果显示，退镀后长宽基本无变化。
86.2)磨削：将厚度差在3c以内的电子玻璃固定在同一环氧板通孔中，选用厚度较电子玻璃厚度小7c的环氧板，采用抛光设备进行平磨抛光，通过上述方法控制每一个电子玻
璃的磨削厚度为1c，完成退镀后的10pcs的电子玻璃的磨削，清洗后进入下一工序。
87.3)化学强化：
88.a.配制第一熔盐：将硝酸钾和硝酸锂按照质量比92:8混合，熔融，得第一熔盐，将第一熔盐分成10组。
89.b.配制ph＜7的硝酸钾钢化盐
90.按照铵离子：氯离子＝1.5:1(摩尔比)配制硝酸铵及氯化钾混合溶液，升温至100℃，待混合溶液蒸发至40
±
2be，达到硝酸钾饱和状态时，以自然结晶的方式保证混合溶液温度降至35℃，析出硝酸钾粗品，将粗品硝酸钾溶于纯净水中，添加占所在溶液总质量0.5％的碳酸钾及占所在溶液总质量0.5％的氢氧化钾，搅拌反应2h后使用500目过滤纱布过滤，向过滤出的滤液中添加占所在溶液总质量0.5％的硝酸，搅拌反应2h后使用500目过滤纱布过滤，通过向滤液中添加一定量的氢氧化钾，使所在溶液的ph为6.5，升温至100℃，滤液蒸发至40
±
2be，达到硝酸钾饱和状态时，以自然结晶的方式保证混合溶液温度降至35℃，析出ph＜7的硝酸钾钢化盐。
91.c.配制ph＜7的硝酸钠钢化盐
92.按照铵离子：氯离子＝1.5:1(摩尔比)配制硝酸铵及氯化钠混合溶液，升温至100℃，待混合溶液蒸发至46be，达到硝酸钠饱和状态时，以自然结晶的方式保证混合溶液温度降至80℃，析出硝酸钠粗品，将粗品硝酸钠溶于纯净水中，添加占所在溶液总质量0.5％的碳酸钠及占所在溶液总质量0.5％的氢氧化钠，搅拌反应2h后使用500目过滤纱布过滤，向过滤出的滤液中添加占所在溶液总质量0.5％的硝酸，搅拌反应2h后使用500目过滤纱布过滤，通过向滤液中添加一定量的氢氧化钠，使所在溶液的ph为6.5，升温至100℃，滤液蒸发至46be，达到硝酸钠饱和状态时，以自然结晶的方式保证混合溶液温度降至80℃，析出ph＜7的硝酸钠钢化盐。
93.d.配制第二熔盐
94.将步骤b制备的硝酸钾钢化盐和步骤c制备的硝酸钠钢化盐以质量比50：50混合，熔融，得ph＜7的第二熔盐，将第二熔盐分成10组。
95.e.配制第三熔盐
96.将步骤b制备的硝酸钾钢化盐和步骤c制备的硝酸钠钢化盐以质量比97:3混合，熔融，得ph＜7的第三熔盐，将第三熔盐分成10组。
97.f.取清洗后的样板10pcs，分别对应步骤a的10组第一熔盐、步骤d的10组第二熔盐和步骤e的10组第三熔盐，按照先置于第一熔盐中进行第一次化学强化，再置于第二熔盐中进行第二次化学强化，再置于第三熔盐中进行第三次化学强化的方法进行三段化学强化。
98.其中，第一次化学强化的温度为415℃、时间为70min，第二次化学强化的温度为390℃、时间为25min，第三次化学强化的温度为380℃、时间为25min。
99.h.测量化学强化后电子玻璃产品的长和宽的膨胀尺寸，测量方法与步骤1相同，并记录10组数据，结果如表2所示。
100.4)丝印和镀膜。
101.实施例2
102.参见表1所示参数，参照实施例1的电子玻璃返修方法，本实施例提供一种电子玻璃返修方法，步骤如下：
103.1)退镀：随机取丝印后划伤gg6产品(长165.74*宽74.35mm)10pcs，采用与实施例1相同的方法退镀。
104.2)磨削：将厚度差在小于3c的电子玻璃固定在同一环氧板通孔中，调整环氧板的厚度比待磨削的电子玻璃的厚度小7c，采用与实施例1相同的抛光设备，控制每一个电子玻璃的磨削厚度为1c，完成10pcs的磨削和清洗。
105.3)化学强化：
106.a.配制第一熔盐：采用与实施例1相同的方法配制第一熔盐，将第一熔盐分成10组。
107.b.配制ph＜7的硝酸钾钢化盐
108.按照铵离子：氯离子＝1.5:1(摩尔比)配制硝酸铵及氯化钾混合溶液，升温至100℃，待混合溶液蒸发至40
±
2be，达到硝酸钾饱和状态时，以自然结晶的方式保证混合溶液温度降至35℃，析出硝酸钾粗品，将粗品硝酸钾溶于纯净水中，添加占所在溶液总质量0.5％的碳酸钾及占所在溶液总质量0.5％的氢氧化钾，搅拌反应2h后使用500目过滤纱布过滤，向过滤出的滤液中添加占所在溶液总质量0.5％的硝酸，搅拌反应2h后使用500目过滤纱布过滤，通过向滤液中添加一定量的氢氧化钾，使所在溶液的ph为5.5，升温至100℃，滤液蒸发至40
±
2be，达到硝酸钾饱和状态时，以自然结晶的方式保证混合溶液温度降至35℃，析出ph＜7的硝酸钾钢化盐。
109.c.配制ph＜7的硝酸钠钢化盐
110.按照铵离子：氯离子＝1.5:1(摩尔比)配制硝酸铵及氯化钠混合溶液，升温至100℃，待混合溶液蒸发至46be，达到硝酸钠饱和状态时，以自然结晶的方式保证混合溶液温度降至80℃，析出硝酸钠粗品，将粗品硝酸钠溶于纯净水中，添加占所在溶液总质量0.5％的碳酸钠及占所在溶液总质量0.5％的氢氧化钠，搅拌反应2h后使用500目过滤纱布过滤，向过滤出的滤液中添加占所在溶液总质量0.5％的硝酸，搅拌反应2h后使用500目过滤纱布过滤，通过向滤液中添加一定量的氢氧化钠，使所在溶液的ph为5.5，升温至100℃，滤液蒸发至46be，达到硝酸钠饱和状态时，以自然结晶的方式保证混合溶液温度降至80℃，析出ph＜7硝酸钠钢化盐。
111.d.配制第二熔盐
112.将步骤b制备的硝酸钾钢化盐和步骤c制备的硝酸钠钢化盐以质量比50：50混合，熔融，得ph＜7的第二熔盐，将第二熔盐分成10组。
113.e.配制第三熔盐
114.将步骤b制备的硝酸钾钢化盐和步骤c制备的硝酸钠钢化盐以质量比97:3混合，熔融，得ph＜7的第三熔盐，将第三熔盐分成10组。
115.f.取清洗后的样板10pcs，分别对应步骤a的10组第一熔盐、步骤d的10组第二熔盐和步骤e的10组第三熔盐，按照先置于第一熔盐中进行第一次化学强化，再置于第二熔盐中进行第二次化学强化，再置于第三熔盐中进行第三次化学强化的方法进行三段化学强化。其中，第一次化学强化、第二次化学强化和第三次化学强化的温度和时间与实施例1相同。
116.h.测量化学强化后电子玻璃产品的长和宽的膨胀尺寸，测量方法与实施例1相同，并记录10组数据，结果如表2所示。
117.4)丝印和镀膜。
118.实施例3
‑7119.参见表1所示参数，参照实施例1和实施例2的电子玻璃返修方法，完成实施例3
‑
7的电子玻璃返修方法，采用与实施例1相同的尺寸测量方法，测量、记录并计算化学强化后电子玻璃产品的膨胀尺寸(长、宽的平均值)，结果如表2所示。
120.其中，磨削量通过调整环氧板的厚度与比待磨削的电子玻璃的厚度差来控制，实施例3中环氧板的厚度比待磨削的电子玻璃的厚度小5c；实施例4中环氧板的厚度比待磨削的电子玻璃的厚度小10c。
121.表1
[0122][0123]
对比例1
[0124]
参见表1所示参数，参照实施例1和实施例2的电子玻璃返修方法，完成对比例1的电子玻璃返修方法，采用与实施例1相同的尺寸测量方法，测量、记录并计算化学强化后电子玻璃产品的膨胀尺寸(长、宽的平均值)，结果如表2所示。
[0125]
其中，磨削量通过调整环氧板的厚度比待磨削的电子玻璃的厚度差来控制，对比例1中环氧板的厚度比待磨削的电子玻璃的厚度小20c。
[0126]
对比例2
[0127]
参见表1所示参数，参照实施例2的电子玻璃返修方法，本对比例提供一种电子玻璃返修方法，步骤如下：
[0128]
1)退镀：随机丝印后划伤gg6产品(长165.74*宽74.35mm)10pcs，采用与实施例2相同的方法退镀。
[0129]
2)磨削：采用与实施例2相同的方法完成10pcs的磨削和清洗。
[0130]
3)化学强化：
[0131]
a.配制第一熔盐：采用与实施例2相同的方法配制第一熔盐，将第一熔盐分成10组。
[0132]
b.配制ph＞7的硝酸钾钢化盐
[0133]
按照铵离子：氯离子＝1.5:1(摩尔比)配制硝酸铵及氯化钾混合溶液，升温至100℃，待混合溶液蒸发至40
±
2be，达到硝酸钾饱和状态时，以自然结晶的方式保证混合溶液温度降至35℃，析出硝酸钾粗品，将粗品硝酸钾溶于纯净水中，添加占所在溶液总质量0.5％的碳酸钾及占所在溶液总质量0.5％的氢氧化钾，搅拌反应2h后使用500目过滤纱布过滤，向过滤出的滤液中添加占所在溶液总质量0.5％的硝酸，搅拌反应2h后使用500目过滤纱布过滤，通过向滤液中添加一定量的氢氧化钾，使所在溶液的ph为8.5，升温至100℃，滤液蒸发至40
±
2be，达到硝酸钾饱和状态时，以自然结晶的方式保证混合溶液温度降至35℃，析出ph＞7的硝酸钾钢化盐。
[0134]
c.配制ph＞7的硝酸钠钢化盐
[0135]
按照铵离子：氯离子＝1.5:1(摩尔比)配制硝酸铵及氯化钠混合溶液，升温至100℃，待混合溶液蒸发至46be，达到硝酸钠饱和状态时，以自然结晶的方式保证混合溶液温度降至80℃，析出硝酸钠粗品，将粗品硝酸钠溶于纯净水中，添加占所在溶液总质量0.5％的碳酸钠及占所在溶液总质量0.5％的氢氧化钠，搅拌反应2h后使用500目过滤纱布过滤，向过滤出的滤液中添加占所在溶液总质量0.5％的硝酸，搅拌反应2h后使用500目过滤纱布过滤，通过向滤液中添加一定量的氢氧化钠，使所在溶液的ph为8.5，升温至100℃，滤液蒸发至46be，达到硝酸钠饱和状态时，以自然结晶的方式保证混合溶液温度降至80℃，析出ph＞7的硝酸钠钢化盐。
[0136]
d.配制第二熔盐
[0137]
将步骤b制备的硝酸钾钢化盐和步骤c制备的硝酸钠钢化盐以质量比50：50混合，熔融，得ph＞7的第二熔盐，将第二熔盐分成10组。
[0138]
e.配制第三熔盐
[0139]
将步骤b制备的硝酸钾钢化盐和步骤c制备的硝酸钠钢化盐以质量比97:3混合，熔融，得ph＞7的第三熔盐，将第三熔盐分成10组。
[0140]
f.取清洗后的样板10pcs，分别对应步骤a的10组第一熔盐、步骤d的10组第二熔盐和步骤e的10组第三熔盐，按照先置于第一熔盐中进行第一次化学强化，再置于第二熔盐中进行第二次化学强化，再置于第三熔盐中进行第三次化学强化的方法进行三段化学强化。其中，第一次化学强化、第二次化学强化和第三次化学强化的温度和时间与实施例2相同。
[0141]
h.测量化学强化后电子玻璃产品的长和宽的膨胀尺寸，测量方法与实施例1相同，并记录10组数据，结果如表2所示。
[0142]
4)丝印和镀膜。
[0143]
对比例3
[0144]
参见表1所示参数，参照实施例2和对比例2的电子玻璃返修方法，本对比例提供一种电子玻璃返修方法，步骤如下：
[0145]
1)退镀：随机取丝印后划伤gg6产品(长165.74*宽74.35mm)10pcs，采用与实施例2
相同的方法退镀。
[0146]
2)磨削：采用与实施例2相同的方法完成10pcs的磨削和清洗。
[0147]
3)化学强化：
[0148]
a.采用与对比例2相同的方法配制ph＞7的硝酸钾钢化盐
[0149]
b.采用与对比例2相同的方法配制ph＞7的硝酸钠钢化盐
[0150]
c.配制第一熔盐
[0151]
将步骤a制备的硝酸钾钢化盐和步骤b制备的硝酸钠钢化盐以质量比50：50混合，熔融，得ph＞7的第一熔盐，将第一熔盐分成10组。
[0152]
d.配制第二熔盐
[0153]
将步骤a制备的硝酸钾钢化盐和步骤b制备的硝酸钠钢化盐以质量比97:3混合，熔融，得ph＞7的第二熔盐，将第二熔盐分成10组。
[0154]
e.取清洗后的样板10pcs，分别对应步骤c的10组第一熔盐和步骤d的10组第二熔盐，按照先置于第一熔盐中进行第一次化学强化，再置于第二熔盐中进行第二次化学强化。
[0155]
其中，第一次化学强化的温度为390℃、时间为25min，第二次化学强化的温度为380℃、时间为25min。
[0156]
h.测量化学强化后电子玻璃产品的长和宽的膨胀尺寸，测量方法与实施例1相同，并记录10组数据，结果如表2所示。
[0157]
4)丝印和镀膜。
[0158]
表2
[0159][0160][0161]
可见，磨削量、第一次化学强化和后续强化熔盐的ph值，都会影响玻璃返修过程中的膨胀尺寸。采用本发明的返修方法有利于获得更小膨胀尺寸，甚至出现负膨胀现象。
[0162]
使用日本的fsm
‑
6000对实施例1
‑
7和对比例1
‑
3的返修后的电子玻璃进行应力测试，测试结果如表3所示：
[0163]
表3
[0164][0165]
以上所述实施例的各技术特征可以进行任意的组合，为使描述简洁，未对上述实施例中的各个技术特征所有可能的组合都进行描述，然而，只要这些技术特征的组合不存在矛盾，都应当认为是本说明书记载的范围。
[0166]
以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。