一种双金属复合耐磨件的制备方法及制备装置与流程

1.本发明涉及金属精密喷射成形和增材制造技术领域，特别涉及一种双金属复合耐磨件的制备方法及制备装置。


背景技术：

2.耐磨材料广泛应用于冶金、电力、机械、建材、矿山、汽车、高速列车等领域装备中关键构件，覆盖面广消耗量大，但目前国内外广泛应用的耐磨材料还停留在传统钢铁材料水平上，主要有高铬铸铁、高锰钢、球墨铸铁、合金钢等，耐磨性与强韧性相互制约、消耗量大、安全性差，成为相关工业发展的瓶颈。
3.耐磨件如圆锥破碎机中的破碎壁或者高压辊磨机中的磨辊主要存在以下问题：采用单一金属材料制造，如高铬铸铁、高锰钢zgmn13等。为改善上述单一金属性能，现有相关技术把更高耐磨性材料的镶块植入高锰钢等强韧性材料。镶块的材质有硬质合金、高合金钢等。但常因磨损不均匀、镶块脱离等问题，容易造成破碎壁或者磨辊的使用寿命不理想。


技术实现要素：

4.本发明目的在于提供一种双金属复合耐磨件的制备方法，以解决现有技术中所存在的一个或多个技术问题，至少提供一种有益的选择或创造条件。
5.为解决上述技术问题所采用的技术方案：
6.一种双金属复合耐磨件的制备方法，包括以下步骤：
7.将高碳高速钢液通过喷射雾化形成雾化液滴，并喷射至耐磨件基体的工作面上形成沉积层，得到双金属复合耐磨件毛坯；
8.将所述双金属复合耐磨件毛坯经过淬火和回火，得到高硬度覆层和较强韧基体的所述双金属复合耐磨件。
9.作为上述技术方案的进一步改进，在所述喷射前需对所述耐磨件基体进行预热，所述预热的具体过程为：将所述耐磨件基体置于预热室内，再充入惰性气体使得预热室内的氧分压小于等于200ppm，然后对所述耐磨件基体进行加热至所述耐磨件基体熔点温度的70～90％。惰性气体优选为氮气。
10.作为上述技术方案的进一步改进，所述喷射的具体过程为：将所述高碳高速钢液以80～300kg/min倾倒至中间包内，高碳高速钢液再通过双头或多头雾化喷嘴，在压力为0.6～1.2mpa的氮气作用下喷射雾化形成10～100μm的雾化液滴，并以200～300m/s的速度喷射至所述耐磨件基体的工作面上形成沉积层。通过将高碳高速钢液以80～300kg/min倾倒至中间包内，提高金属液流量，同时配合双头或多头雾化喷嘴，在有限的时间内以足够的沉积层厚度覆盖整个耐磨件基体的工作面，满足大中型破碎壁、磨辊等耐磨件的生产，提高生产效率。控制氮气的压力为0.6～1.2mpa，节省生产成本。耐磨件的工作面是指耐磨件与待加工物料接触的一面。
11.作为上述技术方案的进一步改进，所述淬火的具体过程为：雾化喷嘴停止注入高
碳高速钢液，继续喷射氮气，将氮气喷射至所述双金属复合耐磨件毛坯进行淬火冷却，所述淬火的温度为1000～1150℃。
12.作为上述技术方案的进一步改进，所述回火的温度为450～550℃，所述回火的次数为1～3次。
13.本发明的第二个目的在于提供上述双金属复合耐磨件的制备方法制得的双金属复合耐磨件，所述双金属复合耐磨件包括耐磨件基体和沉积层，所述沉积层覆盖在所述耐磨件基体的工作面上。优选地，所述双金属复合耐磨件为磨辊或破碎壁。
14.作为上述技术方案的进一步改进，所述沉积层的材质为高碳高速钢，所述高碳高速钢由如下质量百分数的化学成分组成：c1.5～2.5％、si0.5～1.2％、cr3.0～5.0％、mo4.5～6.0％、mn0.3～0.8％、v4.5～5.5％、w1.5～2.5％、ni0.2～1.0％、nb≤0.8％、co≤0.8％、余量为铁。通过限定v、mo、ni等化学成分的含量，使得高碳高速钢具有较好的喷射成形工艺性能，能在淬火时有足够的淬透性，使得沉积层的硬度达到hrc60～65。
15.作为上述技术方案的进一步改进，所述耐磨件基体的材质为碳素结构钢或低合金结构钢，优选为45号钢、20crmo或42crmo。耐磨件基体选用强韧性好的材料以承受冲击，提高抗冲击性。
16.本发明的第三个目的在于提供用于制备上述双金属复合耐磨件的装置，包括预热室、喷射沉积室、吊具、旋转升降机构和雾化喷嘴，所述预热室内设有感应加热炉，所述预热室设置在所述喷射沉积室的顶部，所述感应加热炉的底部与所述喷射沉积室的顶部相连通，所述吊具设置在所述预热室的上方，所述吊具包括第一驱动组件和用于抓取耐磨件基体的吊钩，所述吊钩延伸至所述喷射沉积室内，所述第一驱动组件与所述吊钩连接，并驱动吊钩进行升降和旋转，所述雾化喷嘴设置在所述喷射沉积室的内侧壁上，所述旋转升降机构设置在所述喷射沉积室内，所述旋转升降机构包括第二驱动组件和用于放置耐磨件基体的托盘，所述第二驱动组件与所述托盘连接，并驱动托盘进行升降和旋转。将预热室设置在喷射沉积室的顶部，感应加热炉的底部与喷射沉积室的顶部相连通，通过吊钩抓取耐磨件基体升至预热室中进行旋转加热，预热完成后将耐磨件基体下降放置在托盘上进行喷射沉积，托盘可升降旋转调整耐磨件基体的喷射位置。将预热室和喷射沉积室有机结合为一体，简化操作，缩短流程，提高了生产效率。
17.作为上述技术方案的进一步改进，该装置还包括红外测温仪、光学传感器和喷气嘴，所述红外测温仪设置在所述预热室内，所述光学传感器和所述喷气嘴均设置在所述喷射沉积室内，所述雾化喷嘴设置在所述喷射沉积室的顶部的内侧壁上，并与所述喷射沉积室的内顶壁的夹角α为20～70
°
。采用红外测温仪用于随时监测预热室内耐磨件基体的温度，当温度达到耐磨件基体熔点温度的70～90％时，预热室内的感应加热炉停止加热，避免耐磨件基体因加热过度而熔化。采用一个或多个光学传感器，光学传感器与第二驱动组件电连接，光学传感器可按双金属耐磨件的设定形状要求控制托盘的升降和旋转速度，从而调节耐磨件基体的喷射位置，使得沉积层达到预定的厚度和轮廓尺寸要求。增加一个或多个喷气嘴喷射氮气，可加强对沉积层的气淬冷却。通过雾化喷嘴与喷射沉积室的内顶壁的夹角α为20～70
°
，使得雾化喷嘴对耐磨件基体进行喷射时，覆盖的面积更广，提高喷射效率。
18.与现有技术相比，本发明具有的有益效果是：本发明通过将高碳高速钢液雾化喷
射沉积在耐磨件基体的工作面上，形成沉积层，再经过淬火和回火，即可得到喷射覆层和本体的合适硬度和综合机械性能，具有高耐磨性、高抗冲击性、高抗拉强度的双金属复合耐磨件，其沉积层的硬度可达hrc60～65，界面结合抗拉强度≥420mpa。
附图说明
19.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单说明。显然，所描述的附图只是本发明的一部分实施例，而不是全部实施例，本领域的技术人员在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他设计方案和附图。
20.图1是本发明实施例1对破碎壁基体进行喷射沉积时的装置结构示意图；
21.图2是本发明实施例1对破碎壁基体进行预热时的装置结构示意图；
22.图3是本发明实施例1双金属复合破碎壁的剖面图；
23.图4是本发明实施例1双金属复合破碎壁结合界面的金相组织照片示意图；
24.图5是本发明实施例1双金属复合破碎壁结合界面经4％的硝酸酒精溶液腐蚀后的金相组织照片示意图。
25.图中，100
‑
破碎壁基体，200
‑
沉积层，300
‑
预热室，310
‑
感应加热炉，400
‑
喷射沉积室，500
‑
吊具，510
‑
第一驱动组件，520
‑
吊钩，600
‑
旋转升降机构，610
‑
第二驱动组件，620
‑
托盘，700
‑
雾化喷嘴，800
‑
喷气嘴，900
‑
结合界面。
具体实施方式
26.本部分将详细描述本发明的具体实施例，本发明之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本发明的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本发明保护范围的限制。
27.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
28.在本发明的描述中，如果具有“若干”之类的词汇描述，其含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。
29.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
30.实施例1
31.在本实施例中，破碎壁基体100的材质采用45号钢，熔点约为1500℃；沉积层200的材质采用高碳高速钢，高碳高速钢由如下质量百分数的化学成分组成：c2％、si0.85％、cr4％、mo5.2％、mn0.55％、v5％、w1.75％、ni0.35％、nb0.4％、co0.4％，余量为铁。
32.参照图1和图2，一种双金属复合破碎壁的制备方法，包括以下步骤：
33.打开喷射沉积室400，将圆锥形的破碎壁基体100竖向放置在旋转升降机构600的
托盘620上，即破碎壁基体100的轴线与托盘620垂直。启动吊具500，通过第一驱动组件510驱动吊钩520下降并抓取破碎壁基体100，吊钩520上升将破碎壁基体100拉升至感应加热炉310的内腔中。关闭喷射沉积室400，往预热室300内通入氮气，由于预热室300和喷射沉积室400相连通，氮气会流入喷射沉积室400内，通入氮气直至预热室300内的氧分压≤200ppm，然后打开感应加热炉310对破碎壁基体100进行加热，在加热过程中，吊钩520旋转以提高透热温度的均匀性。破碎壁基体100的温度由红外测温仪(图中未示出)检测温度。当温度约为1200℃(其熔点温度的70～90％)后，将破碎壁基体100以500～1000mm/min快速下降并竖向放置在旋转升降机构600的托盘620上，吊钩520自动脱离上升。本发明将圆锥形的破碎壁基体100竖向放置进行预热和喷射沉积，相比横向放置需要对两端进行支撑，而竖向放置只需对一端进行支撑，如预热时，只需吊钩520勾住破碎壁基体100的顶部，喷射沉积时，只需托盘620托住破碎壁基体100的底部，简化机构；同时竖向放置在预热和喷射过程中能够避免横向容易弯曲而造成喷射沉积偏心，从而影响产品的质量问题。
34.根据沉积层200的化学成分的质量分数，将废钢、生铁、钨铁、钼铁等合金原料熔炼，得到高碳高速钢液，将高碳高速钢液以80～300kg/min倾倒至中间包(图中未示出)内，高碳高速钢液再通过双头或多头雾化喷嘴700，在压力为0.6～1.2mpa的氮气作用下喷射雾化形成10～100μm的雾化液滴，并以130～180kg/min、200～300m/s的速度喷射至经预热的破碎壁基体100的工作面上形成与基体形成冶金结合的沉积层200，采用双头或多头雾化喷嘴700以适配大流量的高碳高速钢液，满足对大中型破碎壁、磨辊等耐磨件的喷射沉积。在喷射过程中，通过一个或多个光学传感器(图中未示出)，光学传感器与第二驱动组件610电连接，光学传感器可按双金属破碎壁的设定形状要求控制托盘620的升降和旋转速度，从而调节破碎壁基体100的喷射位置，使得沉积层200达到预定的厚度和轮廓尺寸要求，得到双金属复合破碎壁毛坯。
35.喷射沉积完成后，雾化喷嘴700停止注入高碳高速钢液，继续喷射氮气，托盘620继续旋转和上下移动以调整双金属复合破碎壁毛坯的风冷位置，将氮气喷射至双金属复合破碎壁毛坯进行淬火冷却，淬火的温度为1100～1120℃，还可增加喷气嘴800以提高淬火效率。当沉积层200冷却到约100c时把双金属复合破碎壁毛坯移至回火炉，经两次约500c回火后即可得到具有合适硬度的双金属复合破碎壁。
36.参照图3，本实施例制得的双金属复合破碎壁包括破碎壁基体100和沉积层200，沉积层200覆盖在破碎壁基体100的工作面上。沉积层200的硬度达到hrc65。
37.由图4和图5可以看出，本发明制备的双金属复合破碎壁已实现冶金结合，结合界面900组织致密，沉积层200组织细小均匀并连续过渡到破碎壁基体100组织。从垂直于结合界面900切取双金属复合破碎壁取样做拉伸实验，结合界面900在试样的中间区域，其抗拉强度为436mpa。
38.实施例2
39.在本实施例中，破碎壁基体的材质采用合金结构钢20crmo，熔点约为1500℃；沉积层的材质采用高碳高速钢，高碳高速钢由如下质量百分数的化学成分组成：c1.5％、si0.5％、cr3.0％、mo4.5％、mn0.3％、v4.5％、w1.5％、ni0.2％、co0.2％，余量为铁。
40.一种双金属复合破碎壁的制备方法，包括以下步骤：
41.打开喷射沉积室，将圆锥形的破碎壁基体竖向放置在托盘上，即破碎壁基体的轴
线与托盘垂直。通过第一驱动组件驱动吊钩下降并抓取破碎壁基体，吊钩上升将破碎壁基体拉升至感应加热炉的内腔中。关闭喷射沉积室，往预热室内通入氮气，由于预热室和喷射沉积室相连通，氮气会流入喷射沉积室内，通入氮气直至预热室内的氧分压为200ppm，然后打开感应加热炉对破碎壁基体进行加热，在加热过程中，吊钩旋转以提高透热温度的均匀性。破碎壁基体的温度由红外测温仪(图中未示出)检测温度。当温度约为1100℃(其熔点温度的70～90％)后，将破碎壁基体以500～1000mm/min快速下降并竖向放置在托盘上，吊钩脱离上升。
42.根据沉积层的化学成分的质量分数，将废钢、生铁、钨铁、钼铁等合金原料熔炼，得到高碳高速钢液，将高碳高速钢液以80～300kg/min倾倒至中间包(图中未示出)内，高碳高速钢液再通过双头或多头雾化喷嘴，在压力为0.6～1.2mpa的氮气作用下喷射雾化形成10～100μm的雾化液滴，并以200～300m/s的速度喷射至经预热的破碎壁基体的工作面上形成沉积层，采用双头或多头雾化喷嘴以适配大流量的高碳高速钢液，满足对大中型破碎壁、磨辊等破碎壁的喷射沉积。在喷射过程中，通过一个或多个光学传感器(图中未示出)，光学传感器与第二驱动组件电连接，光学传感器可按双金属破碎壁的设定形状要求控制托盘的升降和旋转速度，从而调节破碎壁基体的喷射位置，使得沉积层达到预定的厚度和轮廓尺寸要求，得到双金属复合破碎壁毛坯。
43.喷射沉积完成后，雾化喷嘴停止注入高碳高速钢液，继续喷射氮气，托盘继续旋转和上下移动以调整双金属复合破碎壁毛坯的风冷位置，将氮气喷射至双金属复合破碎壁毛坯进行淬火冷却，淬火的温度为1050～1080℃，还可增加喷气嘴以提高淬火效率。当沉积层冷却到约100℃时把双金属复合破碎壁毛坯移至回火炉，经两次约500℃回火后即可得到双金属复合破碎壁。
44.本实施例制得的双金属复合破碎壁包括破碎壁基体和沉积层，沉积层覆盖在破碎壁基体的工作面上。沉积层的硬度达到hrc62。
45.从垂直于结合界面切取双金属复合破碎壁取样做拉伸实验，结合界面在试样的中间区域，其抗拉强度423mpa。
46.实施例3
47.在本实施例中，破碎壁基体的材质采用合金结构钢42crmo，熔点约为1500℃；沉积层的材质采用高碳高速钢，高碳高速钢由如下质量百分数的化学成分组成：c2.5％、si1.2％、cr5.0％、mo6.0％、mn0.8％、v5.5％、w2.5％、ni1.0％、nb0.8％、co0.8％，余量为铁。
48.一种双金属复合破碎壁的制备方法，包括以下步骤：
49.打开喷射沉积室，将圆锥形的破碎壁基体竖向放置在托盘上，即破碎壁基体的轴线与托盘垂直。通过第一驱动组件驱动吊钩下降并抓取破碎壁基体，吊钩上升将破碎壁基体拉升至感应加热炉的内腔中。关闭喷射沉积室，往预热室内通入氮气，由于预热室和喷射沉积室相连通，氮气会流入喷射沉积室内，通入氮气直至预热室内的氧分压为200ppm，停止通入氮气，然后打开感应加热炉对破碎壁基体进行加热，在加热过程中，吊钩旋转以提高透热温度的均匀性。破碎壁基体的温度由红外测温仪(图中未示出)检测温度。当温度约为1300℃(其熔点温度的70～90％)后，将破碎壁基体以500～1000mm/min快速下降并竖向放置在托盘上，吊钩脱离上升。
50.根据沉积层的化学成分的质量分数，将废钢、生铁、钨铁、钼铁等合金原料熔炼，得到高碳高速钢液，将高碳高速钢进行熔融，得到高碳高速钢液，将高碳高速钢液以80～300kg/min倾倒至中间包(图中未示出)内，高碳高速钢液再通过双头或多头雾化喷嘴，在压力为0.6～1.2mpa的氮气作用下喷射雾化形成10～100μm的雾化液滴，并以200～300m/s的速度喷射至经预热的破碎壁基体的工作面上形成沉积层，采用双头或多头雾化喷嘴以适配大流量的高碳高速钢液，满足对大中型破碎壁、磨辊等破碎壁的喷射沉积。在喷射过程中，通过一个或多个光学传感器(图中未示出)，光学传感器与第二驱动组件电连接，光学传感器可按双金属破碎壁的设定形状要求控制托盘的升降和旋转速度，从而调节破碎壁基体的喷射位置，使得沉积层达到预定的厚度和轮廓尺寸要求，得到双金属复合破碎壁毛坯。
51.喷射沉积完成后，雾化喷嘴停止注入高碳高速钢液，继续喷射氮气，托盘继续旋转和上下移动以调整双金属复合破碎壁毛坯的风冷位置，将氮气喷射至双金属复合破碎壁毛坯进行淬火冷却，淬火的温度为1020～1050℃，还可增加喷气嘴以提高淬火效率。当沉积层冷却到约100℃时把双金属复合破碎壁毛坯移至回火炉，经3次约500℃回火后即可得到双金属复合破碎壁。
52.本实施例制得的双金属复合破碎壁包括破碎壁基体和沉积层，沉积层覆盖在破碎壁基体的工作面上。沉积层的硬度达到hrc60。
53.从垂直于结合界面切取双金属复合破碎壁取样做拉伸实验，结合界面在试样的中间区域，其抗拉强度430mpa。
54.实施例4
55.在本实施例中，磨辊基体的材质采用合金结构钢20crmo，熔点约为1500℃；沉积层的材质采用高碳高速钢，高碳高速钢由如下质量百分数的化学成分组成：c1.5％、si0.5％、cr3.0％、mo4.5％、mn0.3％、v4.5％、w1.5％、ni0.2％、co0.2％，余量为铁。
56.一种双金属复合磨辊的制备方法，包括以下步骤：
57.打开喷射沉积室，将圆锥形的磨辊基体竖向放置在托盘上，即磨辊基体的轴线与托盘垂直。通过第一驱动组件驱动吊钩下降并抓取磨辊基体，吊钩上升将磨辊基体拉升至感应加热炉的内腔中。关闭喷射沉积室，往预热室内通入氮气，由于预热室和喷射沉积室相连通，氮气会流入喷射沉积室内，通入氮气直至预热室内的氧分压为200ppm，然后打开感应加热炉对磨辊基体进行加热，在加热过程中，吊钩旋转以提高透热温度的均匀性。磨辊基体的温度由红外测温仪(图中未示出)检测温度。当温度约为1100℃(其熔点温度的70～90％)后，将磨辊基体以500～1000mm/min快速下降并竖向放置在托盘上，吊钩脱离上升。
58.根据沉积层的化学成分的质量分数，将废钢、生铁、钨铁、钼铁等合金原料熔炼，得到高碳高速钢液，将高碳高速钢液以80～300kg/min倾倒至中间包(图中未示出)内，高碳高速钢液再通过双头或多头雾化喷嘴，在压力为0.6～1.2mpa的氮气作用下喷射雾化形成10～100μm的雾化液滴，并以200～300m/s的速度喷射至经预热的磨辊基体的工作面上形成沉积层，采用双头或多头雾化喷嘴以适配大流量的高碳高速钢液，满足对大中型磨辊、磨辊等磨辊的喷射沉积。在喷射过程中，通过一个或多个光学传感器(图中未示出)，光学传感器与第二驱动组件电连接，光学传感器可按双金属磨辊的设定形状要求控制托盘的升降和旋转速度，从而调节磨辊基体的喷射位置，使得沉积层达到预定的厚度和轮廓尺寸要求，得到双金属复合磨辊毛坯。
59.喷射沉积完成后，雾化喷嘴停止注入高碳高速钢液，继续喷射氮气，托盘继续旋转和上下移动以调整双金属复合磨辊毛坯的风冷位置，将氮气喷射至双金属复合磨辊毛坯进行淬火冷却，淬火的温度为1050～1080℃，还可增加喷气嘴以提高淬火效率。当沉积层冷却到约100℃时把双金属复合磨辊毛坯移至回火炉，经两次约500℃回火后即可得到双金属复合磨辊。
60.本实施例制得的双金属复合磨辊包括磨辊基体和沉积层，沉积层覆盖在磨辊基体的工作面上。沉积层的硬度达到hrc61。
61.从垂直于结合界面切取双金属复合磨辊取样做拉伸实验，结合界面在试样的中间区域，其抗拉强度422mpa。
62.实施例5
63.在本实施例中，磨辊基体的材质采用合金结构钢42crmo，熔点约为1500℃；沉积层的材质采用高碳高速钢，高碳高速钢由如下质量百分数的化学成分组成：c2.5％、si1.2％、cr5.0％、mo6.0％、mn0.8％、v5.5％、w2.5％、ni1.0％、nb0.8％、co0.8％，余量为铁。
64.一种双金属复合磨辊的制备方法，包括以下步骤：
65.打开喷射沉积室，将圆锥形的磨辊基体竖向放置在托盘上，即磨辊基体的轴线与托盘垂直。通过第一驱动组件驱动吊钩下降并抓取磨辊基体，吊钩上升将磨辊基体拉升至感应加热炉的内腔中。关闭喷射沉积室，往预热室内通入氮气，由于预热室和喷射沉积室相连通，氮气会流入喷射沉积室内，通入氮气直至预热室内的氧分压为200ppm，停止通入氮气，然后打开感应加热炉对磨辊基体进行加热，在加热过程中，吊钩旋转以提高透热温度的均匀性。磨辊基体的温度由红外测温仪(图中未示出)检测温度。当温度约为1300℃(其熔点温度的70～90％)后，将磨辊基体以500～1000mm/min快速下降并竖向放置在托盘上，吊钩脱离上升。
66.根据沉积层的化学成分的质量分数，将废钢、生铁、钨铁、钼铁等合金原料熔炼，得到高碳高速钢液，将高碳高速钢进行熔融，得到高碳高速钢液，将高碳高速钢液以80～300kg/min倾倒至中间包(图中未示出)内，高碳高速钢液再通过双头或多头雾化喷嘴，在压力为0.6～1.2mpa的氮气作用下喷射雾化形成10～100μm的雾化液滴，并以200～300m/s的速度喷射至经预热的磨辊基体的工作面上形成沉积层，采用双头或多头雾化喷嘴以适配大流量的高碳高速钢液，满足对大中型磨辊、磨辊等磨辊的喷射沉积。在喷射过程中，通过一个或多个光学传感器(图中未示出)，光学传感器与第二驱动组件电连接，光学传感器可按双金属磨辊的设定形状要求控制托盘的升降和旋转速度，从而调节磨辊基体的喷射位置，使得沉积层达到预定的厚度和轮廓尺寸要求，得到双金属复合磨辊毛坯。
67.喷射沉积完成后，雾化喷嘴停止注入高碳高速钢液，继续喷射氮气，托盘继续旋转和上下移动以调整双金属复合磨辊毛坯的风冷位置，将氮气喷射至双金属复合磨辊毛坯进行淬火冷却，淬火的温度为1020～1050℃，还可增加喷气嘴以提高淬火效率。当沉积层冷却到约100℃时把双金属复合磨辊毛坯移至回火炉，经3次约500℃回火后即可得到双金属复合磨辊。
68.本实施例制得的双金属复合磨辊包括磨辊基体和沉积层，沉积层覆盖在磨辊基体的工作面上。沉积层的硬度达到hrc62。
69.从垂直于结合界面切取双金属复合磨辊取样做拉伸实验，结合界面在试样的中间
区域，其抗拉强度431mpa。
70.以上对本发明的较佳实施方式进行了具体说明，但本发明创造并不限于所述实施例，熟悉本领域的技术人员在不违背本发明精神的前提下还可作出种种的等同变型或替换，这些等同的变型或替换均包含在本技术权利要求所限定的范围内。