模具换型结构及冲压模具的制作方法

本技术冲压模具领域，特别是涉及一种模具换型结构及冲压模具。

背景技术：

1、在冲压模具的实际生产过程中，不同产品型号往往需要不同的冲孔布局或冲裁工艺。传统模具设计中，每种产品通常需配备一套独立的冲孔模块，导致模具数量多、换模时间长、存储空间占用大，且频繁拆装冲头组件易造成定位误差和结构磨损，影响加工精度与生产效率。尤其在小批量、多品种的制造场景下，现有模具难以实现快速切换功能模块，制约了生产线的响应速度和自动化水平。此外，现有模具在切换型号时，还需先将模具拆除，移动至指定位置后再拆模换型，步骤繁琐。

技术实现思路

1、基于此，有必要针对上述问题，提供一种模具换型结构及冲压模具，以实现冲孔功能模块在模具内部自动切换、精确定位、稳定运行，并缩短换型周期。

2、本实用新型首先提供一种模具换型结构，用于冲压模具，包括：

3、安装板；

4、驱动组件，设置于所述安装板；

5、第一滑动组件，设置于所述安装板，所述第一滑动组件能够被所述驱动组件驱动沿第一预设方向往复运动，并具有推出位置和缩回位置；

6、第二滑动组件，设置于所述安装板，所述第二滑动组件与所述第一滑动组件传动配合，并能够随所述第一滑动组件沿所述第一预设方向往复运动而沿第二预设方向往复运动，所述第二预设方向与所述第一预设方向互呈夹角；以及，冲孔组件，可拆卸地设置于所述第二滑动组件并能够随所述第二滑动组件共同运动，在推出位置，所述冲孔组件为工作状态，在缩回位置，所述冲孔组件为非工作状态。

7、如此设置，驱动组件作为动力单元；第一滑动组件作为动力传递载体，将驱动组件输出的动力完整传递至第二滑动组件，避免动力分散或传递路径过长导致的能量损耗与响应延迟；第一滑动组件与第二滑动组件之间采用互呈夹角的预设方向传动配合，该夹角结构将第一预设方向的推进运动精确转换为第二预设方向的压紧或抬起运动，实现了冲孔组件工作状态与非工作状态之间的功能切换，提高同一模具对不同孔位需求的适配性能，换型过程中无需人工进入模具内部操作；冲孔组件可拆卸地设置于第二滑动组件的设计，使得冲针磨损后无需拆解整个换型机构，仅需单独更换冲针组件即可恢复生产，降低维护时间成本；此外，驱动组件输出的动力稳定可控，避免了人工操作时因用力不均导致的部件卡滞或动作不到位，保障换型动作的可靠性与重复精度。安装板为所有组件提供了统一的装配基准面，确保各运动部件之间的相对位置精度，避免频繁拆装导致基准丧失，实现线上原位换型，无需将模具拆除后叉运至指定拆模区域，提升换型效率与生产柔性。

8、在其中一个实施方式中，所述第二滑动组件包括第一盖板，所述冲孔组件可拆卸地设置于所述第一盖板背离所述第一滑动组件的一端。

9、如此设置，第一盖板作为第二滑动组件的外部承载平台，其远离第一滑动组件的一端面向模具工作区域，便于直接安装冲孔组件；冲孔组件可以通过螺钉、定位销或其他快拆结构固定于第一盖板上，拆卸时只需松开紧固件即可取下整个冲孔单元，实现快速更换。

10、在其中一个实施方式中，所述第一滑动组件朝向所述第一盖板的一端设有第一导向面，所述第一盖板朝向所述第一滑动组件的一端设有第二导向面，所述第一导向面能够与所述第二导向面滑动配合，以推动所述第二滑动组件自缩回位置运动至推出位置。

11、如此设置，当第一滑动组件沿第一预设方向运动时，两个导向面的接触产生沿第二预设方向的分力，将第一滑动组件的动力传递至第二滑动组件，实现运动方向转换；滑动配合的接触面积大，力的传递均匀，避免局部受力过大导致的导向面磨损，同时确保第二滑动组件运动平稳。

12、在其中一个实施方式中，所述第一滑动组件朝向所述第一盖板的一端设有第一限位面，所述第一盖板朝向所述第一滑动组件的一端设有第二限位面，在缩回位置，所述第一限位面与所述第二限位面抵接，以防止所述第一滑动组件及所述第二滑动组件脱出缩回位置。

13、如此设置，当第一滑动组件带动第二滑动组件运动至缩回位置时，两个限位面的抵接直接限制滑动组件的进一步运动，避免因驱动组件动力过大或运动惯性导致的滑动组件过度位移，防止结构损坏。

14、在其中一个实施方式中，所述第二滑动组件还包括第二盖板及支撑件，所述第二盖板位于所述第一滑动组件背离所述第一盖板的一端，所述支撑件的两端分别与所述第一盖板和所述第二盖板连接。

15、如此设置，第一滑动组件被夹持在两个盖板之间，其运动受到双向约束，避免了单侧受力导致的倾覆或偏磨现象；两个支撑件与第一盖板、第二盖板构成封闭式刚性框架，提升第二滑动组件的整体结构强度和抗扭能力；支撑件位于第一滑动组件两侧，可对第一滑动组件的运动起到侧向限位作用，避免第一滑动组件运动时出现左右偏移，保障第一导向面、第一复位面的配合精度。

16、在其中一个实施方式中，所述第一滑动组件朝向所述第二盖板的一端设有第一复位面，所述第二盖板朝向所述第一滑动组件的一端设有第二复位面，所述第一复位面能够与所述第二复位面滑动配合，以推动所述第二滑动组件自推出位置运动至缩回位置。

17、如此设置，第一复位面与第二复位面构成自动复位机构，当驱动组件带动第一滑动组件反向运动时，第一复位面和第二复位面的滑动接触产生沿第二预设方向反向的分力，驱动第二滑动组件同步反向运动，无需额外设置弹簧、气缸等复位部件，简化机构结构，降低故障风险；滑动配合确保复位动作平稳，无冲击，避免第二滑动组件在复位过程中出现位置偏差，保障每次复位后缩回位置的一致性。

18、在其中一个实施方式中，所述第一滑动组件朝向所述第一盖板的一端设有第三限位面，所述第一盖板朝向所述第一滑动组件的一端设有第二导向面，在推出位置，所述第三限位面与所述第二导向面抵接，以防止所述第一滑动组件及所述第二滑动组件脱出推出位置。

19、如此设置，第三限位面与第二导向面复用第二导向面的结构实现推出位置限位，无需额外设计独立限位部件，简化机构结构，降低制造成本；同时防止冲孔组件与工件过度接触造成孔深超标或部件损坏。

20、在其中一个实施方式中，所述模具换型结构还包括设置在所述第一滑动组件靠近所述驱动组件一端的第一导向组件，所述第一导向组件设有沿所述第一预设方向延伸的第一导向通道，所述第一滑动组件能够在所述第一导向通道内运动；及/或，所述模具换型结构还包括设置在所述第一滑动组件远离所述驱动组件一端的第二导向组件，所述第二导向组件设有沿所述第一预设方向延伸的第二导向通道，所述第一滑动组件能够在所述第二导向通道内运动。

21、如此设置，第二导向组件与第一导向组件形成对第一滑动组件的两端导向约束，分别从靠近和远离驱动组件的两端限定第一滑动组件的运动轨迹，避免第一滑动组件因长度较长导致的中间部位下垂或偏移，确保第一滑动组件整体运动轨迹精准，提升与第二滑动组件的配合精度；两端导向可将第一滑动组件运动过程中的侧向力分散至两个导向组件，避免单一的导向组件受力过大导致的损坏，提升机构整体承载能力；同时，两端导向使第一滑动组件的运动更平稳。

22、在其中一个实施方式中，所述冲孔组件包括冲针固定块及至少一个冲针，所述冲针固定块设有多个安装孔位，所述冲针可拆卸地设置于所述安装孔位。

23、如此设置，冲针固定块的多个安装孔位为冲针提供精准定位；冲针的可拆卸设置使得当冲针磨损或损坏时，仅需单独更换冲针；多个安装孔位可根据加工需求选择安装不同数量、不同规格的冲针。

24、本技术还提供一种冲压模具，包括上述的模具换型结构。

25、如此设置，整个换型过程无需停机拆模，可在模具闭合或待机阶段完成，显著提升生产节拍与柔性制造能力。同时实现多种冲孔模式的快速调用，减少模具数量和库存成本。