一种气压排渣式射钉器的制作方法

本技术涉及手持钉钉工具，更具体地说，涉及一种气压排渣式射钉器。

背景技术：

1、传统射钉器在击发钉子时，钉子底部的火药燃烧会产生大量高温残渣和气体。目前市面上的射钉器排渣结构设计较为简单，多采用单一的轴向排气孔进行排渣，将火药残渣积累在套盖内圈与钉管外圈之间的间隙中，每过一段时间，将射钉器拆解，清理火药残渣。每使用一定次数就需要将射钉器拆卸开，清理残渣。因此，如何设计一种能够高效排出击发残渣、提高使用体验，成为本领域亟待解决的技术问题。

技术实现思路

1、针对现有技术中缺乏高效排渣射钉器的问题，本实用新型提出一种气压排渣式射钉器，旨在通过优化排渣通道结构布局，实现残渣的快速排出，以解决现有技术中存在的技术问题。

2、为达到上述目的，本实用新型提供的技术方案为：

3、一种气压排渣式射钉器，包括

4、隔热组件，设于射钉器前端，且内部设有带击发管道的钉管，所述管道用于容置并击发钉子；

5、击发组件，连接于所述隔热组件端部，且内部设有可伸入所述击发管道的击针，所述击针用于击发所述钉子底部的火药；

6、以及连通所述击发管道与外部空间的排渣通道，所述排渣通道成形于所述隔热组件与所述击发组件内部，其入口接通所述击发管道，出口设于射钉器尾部。

7、本实用新型所提出的气压排渣式射钉器，通过击针撞击击发管道内的钉子，产生的气压及火药残渣经由连通击发管道与外部空间的排渣通道进行排出，实现了火药残渣的实时清理，从而免除了传统射钉器需定期拆解以清理残渣的繁琐步骤。该一体化设计不仅显著提升了射钉器的连续作业性能，还为操作人员带来了更为高效的使用体验。

8、在本申请提供的一种气压排渣式射钉器中，进一步的，所述排渣通道包括第一通道，其限定于所述钉管的外圈与套合于该外圈的套盖的内圈之间；其中，所述第一通道的入口端通过开设于所述钉管管壁上的排气孔，与所述击发管道相连通。

9、在本申请提供的一种气压排渣式射钉器中，进一步的，所述击发组件包括导向管和套合在所述导向管的第二管体外圈处的上保护套，所述第二管体的外圈与所述上保护套的内圈之间隙形成所述排渣通道的第二通道，所述第二通道的入口与所述第一通道出口连通。

10、在本申请提供的一种气压排渣式射钉器中，进一步的，所述第一通道和所述第二通道通过开设在所述钉管底部的第一让位槽连通。第一让位槽结构，不仅能够降低加工制造的难度，而且可以有效形成截面尺寸更大的气体流通通道，防止火药燃烧后产生的残渣在通道内逐渐堆积，从而彻底避免因残渣积聚而导致的堵塞问题。

11、在本申请提供的一种气压排渣式射钉器中，进一步的，所述第一通道和所述第二通道通过开设在支撑座内圈上的第一让位槽连通或开设在所述支撑座上的通孔连通。

12、在本申请提供的一种气压排渣式射钉器中，进一步的，所述钉管外圈套合有密封圈，所述密封圈设于所述第一让位槽的入口处，用于封堵所述第一让位槽的入口。当用于击发的钉子火药为含硝火药时，需要禁止使用排渣通道进行排渣，避免含硝的火药残渣进入射钉器本体内，腐蚀击发组件。因此，密封圈能够封堵所述第一让位槽，使得含硝的火药残渣无法进入射钉器本体内。

13、在本申请提供的一种气压排渣式射钉器中，进一步的，所述击发组件还包括一个下保护套，所述下保护套的内圈套合于所述导向管的第一管体的外圈上，且两者间的间隙形成所述排渣通道的第三通道，所述第三通道入口与所述第二通道的出口连通。

14、在本申请提供的一种气压排渣式射钉器中，进一步的，所述第三通道和所述第二通道通过开设在所述第一管体上的第二让位槽连通。

15、在本申请提供的一种气压排渣式射钉器中，进一步的，所述第二让位槽为“d”形截面的通道，其由环绕所述第一管体外圈的铣边与所述上保护套的下端内圈共同限定形成。同第一让位槽作用，“d”形截面能够降低加工制造的难度，而且可以有效形成截面尺寸更大的气体流通通道，防止火药燃烧后产生的残渣在通道内逐渐堆积，从而彻底避免因残渣积聚而导致的堵塞问题。

16、在本申请提供的一种气压排渣式射钉器中，进一步的，所述击发组件包括底管，所述底管的内通道为所述排渣通道的第四通道，所述第四通道入口与所述第三通道出口连通，所述第四通道出口连通外部空间。

17、本实用新型所提出的气压排渣式射钉器，通过击针撞击击发管道内的钉子，产生的气压及火药残渣经由连通击发管道与外部空间的排渣通道排出，实现了火药残渣的实时清理，从而免除了传统射钉器需定期拆解以清理残渣的繁琐步骤。该一体化设计不仅显著提升了射钉器的连续作业性能，还为操作人员带来了更为高效的使用体验。

1.一种气压排渣式射钉器，其特征在于，包括

2.根据权利要求1所述的气压排渣式射钉器，其特征在于，所述排渣通道（300）包括第一通道（310），其限定于所述钉管（110）的外圈与套合于该外圈的套盖（120）的内圈之间；其中，所述第一通道（310）的入口端通过开设于所述钉管（110）管壁上的排气孔（114），与所述击发管道（111）相连通。

3.根据权利要求2所述的气压排渣式射钉器，其特征在于，所述击发组件（200）包括导向管（253）和套合在所述导向管（253）的第二管体（2532）外圈处的上保护套（260），所述第二管体（2532）的外圈与所述上保护套（260）的内圈之间间隙形成所述排渣通道（300）的第二通道（320），所述第二通道（320）的入口与所述第一通道（310）出口连通。

4.根据权利要求3所述的气压排渣式射钉器，其特征在于，所述第一通道（310）和所述第二通道（320）通过开设在所述钉管（110）底部的第一让位槽（350）连通。

5.根据权利要求3所述的气压排渣式射钉器，其特征在于，所述第一通道（310）和所述第二通道（320）通过开设在支撑座（270）内圈上的第一让位槽（350）连通或开设在所述支撑座（270）上的通孔连通。

6.根据权利要求4所述的气压排渣式射钉器，其特征在于，所述钉管（110）外圈套合有密封圈（360），所述密封圈（360）设于所述第一让位槽（350）的入口处，用于封堵所述第一让位槽（350）的入口。

7.根据权利要求3所述的气压排渣式射钉器，其特征在于，所述击发组件（200）还包括下保护套（220），所述下保护套（220）的内圈套合于所述导向管（253）的第一管体（2531）的外圈上，且两者间的间隙形成所述排渣通道（300）的第三通道（330），所述第三通道（330）入口与所述第二通道（320）的出口连通。

8.根据权利要求7所述的气压排渣式射钉器，其特征在于，所述第三通道（330）和所述第二通道（320）通过开设在所述第一管体（2531）上的第二让位槽（370）连通。

9.根据权利要求8所述的气压排渣式射钉器，其特征在于，所述第二让位槽（370）为“d”形截面的通道，其由环绕所述第一管体（2531）外圈的铣边与所述上保护套（260）的下端内圈共同限定形成。

10.根据权利要求7所述的气压排渣式射钉器，其特征在于，所述击发组件（200）包括底管（210），所述底管（210）的内通道为所述排渣通道（300）的第四通道（340），所述第四通道（340）入口与所述第三通道（330）出口连通，所述第四通道（340）出口连通外部空间。