用于制造树脂广口容器的方法、制造装置以及树脂广口容器与流程

技术特征：
1.一种用于制造树脂广口容器的热型坯式制造方法，至少包括：注射成型步骤：注射成型树脂有底预制件，所述预制件包括第一底部、与所述第一底部相连的第一本体部以及在与所述第一底部相反侧具有与所述第一本体部相连的圆柱形广口的第一唇部，所述第一唇部包括设置在位于与所述第一本体部相反侧的边缘处并向外突出的凸缘部；以及吹塑成型步骤：吹塑成型已注射成型的所述预制件，以制成树脂广口容器，其中，在所述注射成型步骤中，将熔融树脂注射到所述预制件形状的空间中，以注射成型所述预制件，所述空间通过合模注射芯模具、注射腔模具和唇部模具而形成，使得在比所述凸缘部更靠近所述第一本体部的所述第一唇部的外周部上形成向外突出的突出部，并且包括所述突出部的所述第一唇部由包括凹部的所述唇部模具保持以使所述预制件从注射成型模具中脱模，所述凹部构造为与所述突出部接合。2.根据权利要求1所述的制造方法，进一步包括：温度调节步骤：在所述注射成型步骤和所述吹塑成型步骤之间，将注射成型的所述预制件的温度调节至适于吹塑成型的温度，其中，在所述注射成型步骤中，注射成型所述预制件，使得所述第一底部的厚度变为1.5mm以上或者所述第一底部的厚度与所述第一本体部的厚度之比变为0.8以上，并且注射成型所述预制件，使得在用沿着所述第一唇部的中心轴线的平面截取所述预制件而获得的所述预制件的横截面中，所述第一本体部相对于所述中心轴线的倾角变为20
°
以上且70
°
以下，并且其中，在所述注射成型步骤中在高温下使所述预制件脱模，在所述温度调节步骤中将所述预制件冷却到适于吹塑成型的温度，并且在所述吹塑成型步骤中通过拉伸吹塑成型来制成树脂广口容器。3.根据权利要求1所述的制造方法，其中，在所述吹塑成型步骤中，制造树脂广口容器，所述树脂广口容器包括第二底部、与所述第二底部相连的第二本体部以及在与所述第二底部相反侧具有与所述第二本体部相连的圆柱形广口的第二唇部。4.一种用于制造树脂广口容器的热型坯式制造设备，至少包括：注射成型部，其构造为注射成型树脂有底预制件，所述预制件包括第一底部、与所述第一底部相连的第一本体部以及在与所述第一底部相反侧具有与所述第一本体部相连的圆柱形广口的第一唇部，所述第一唇部包括设置在位于与所述第一本体部相反侧的边缘处并向外突出的凸缘部；以及吹塑成型部，其构造为吹塑成型已注射成型的所述预制件，以制成树脂广口容器，其中，所述注射成型部构造为将熔融树脂注射到所述预制件形状的空间中以注射成型所述预制件，所述空间通过合模注射芯模具、注射腔模具和唇部模具而形成，其中，所述唇部模具包括唇部外围限定部，所述唇部外围限定部构造为限定除所述凸缘部之外的所述预制件的第一唇部的外周部，并且其中，所述唇部外围限定部包括凹部，所述凹部构造为在比所述凸缘部更靠近所述第
一本体部的第一唇部的外周部上限定向外突出的突出部。5.一种树脂广口容器，包括：底部；本体部，其与所述底部相连；以及唇部，其在与所述底部相反侧具有与所述本体部相连的圆柱形广口，其中，所述唇部包括设置在与位于所述底部相反侧上的边缘处并向外突出的凸缘部以及设置在比所述凸缘部更靠近所述本体部的唇部的外周部上并向外突出的突出部，并且其中，所述唇部的外径是所述广口容器的最大直径。

技术总结
本发明涉及一种用于制造树脂广口容器的方法，至少包括：注射成型步骤，用于注射成型由树脂制成的有底预制件(30)；以及吹塑成型步骤，用于通过吹塑成型已注射成型的预制件(30)来制造树脂广口容器。在注射成型步骤中，注射成型预制件(30)，使得在比凸缘部(37)更靠近第一本体部(34)的第一唇部(36)的外周部上形成向外伸出的突出部(38)，并且当设有突出部(38)的第一唇部(36)由具有与突出部(38)接合的凹部的唇部模具(20)保持时，预制件(30)与注射成型模具分离。型模具分离。型模具分离。


技术研发人员：河村辽 长崎淳 荻原学 小宫山智一 相川宗由
受保护的技术使用者：日精ASB机械株式会社
技术研发日：2021.04.26
技术公布日：2023/1/31