旋转裁切装置的制作方法

1.本实用新型涉及偏光片自动裁切设备技术领域，特别涉及一种旋转裁切装置。


背景技术：

2.偏光片的全称是偏振光片，液晶显示器的成像必须依靠偏振光，所有的液晶都有前后两片偏振光片紧贴在液晶玻璃，组成总厚度1mm左右的液晶片。偏光片一般是通过成卷包装的，然后，屏幕的尺寸规格多种多样，因此，偏光片裁切是液晶显示器生产过程中不可缺少的工序，偏光片裁切是贴片的前置工序，偏光片的生产成本比较高，通常偏光片的成本占液晶显示器材料总成本的1/3，甚至一半以上。因此，避免偏光片在加工时的损耗以及提升偏光片的利用率一直是偏光片加工工序的主要目的。
3.大液晶显示器用偏光片的原材料为大张偏光片，如长宽为1000mm
×
500mm的大张偏光片。液晶显示器生产商根据自身产品的大小对大张偏光片进行裁切，因为视角及产品底色的关系，裁切时小张偏光片与大张偏光片都会有一定的夹角，从而裁切后形成很多边角。现有偏光片裁切设备为了实现倾斜裁切工序，通常是将切刀设置在可以调整角度的刀架上，然后通过驱动机构将切刀从偏光片一端向另一端往复移动从而将偏光片料带沿着一定角度裁切成型，采用切刀移动方式的偏光片料带裁切往往需要专门的裁切治具，而且不能够连续送料裁切，从而工作效率低。


技术实现要素：

4.本实用新型要解决的技术问题是提供一种旋转裁切装置，旨在解决现有的偏光片裁切设备针对大张偏光片不能够连续送料裁切而且裁切精度低的技术问题。
5.为了解决上述技术问题，本实用新型的技术方案如下：
6.一种旋转裁切装置，包括主机架、设置在所述主机架上的台面板，在所述台面板上旋转设置有裁切底座板，在所述裁切底座板上设置有下刀座，对应所述下刀座通过一上刀座设置有裁切刀，所述上刀座设置在一拖把机构，所述拖把机构通过裁切驱动机构带动在竖直方向上周期性往复移动，使得所述裁切刀与所述下刀座开合，沿着所述裁切底座板长度方向形成偏光片料带裁切工位。
7.进一步的，所述裁切底座板安装在一回转支承上，所述回转支承通过一旋转机架设置在所述主机架内，所述回转支承通过一回转电机连接驱动，带动所述裁切底座板在所述台面板上旋转。
8.具体的，所述回转电机通过一回转减速机连接驱动所述回转支承，所述旋转机架的台面对应所述回转支承设置有若干回转感应光电门，用于检测回转角度位置信号。
9.可选的，所述主机架四周设置有侧板，所述主机架底部设置有可调支撑脚。
10.进一步的，所述裁切底座板两端分别设置有裁切侧板，所述裁切侧板上端设置有裁切上座板，所述拖把机构设置在所述裁切上座板下方的两个所述裁切侧板之间，所述裁切驱动机构设置在所述裁切上座板。
11.进一步的，所述下刀座通过一下刀座垫块设置在所述裁切侧板之间所述裁切底座板，所述裁切刀通过所述上刀座对应设置在所述下刀座上方形成所述偏光片料带裁切工位。
12.进一步的，所述拖把机构包括一竖直移动座、贴合所述竖直移动座一侧设置所述的可调刀座板，所述上刀座设置在所述可调刀座板，沿着所述可调刀座板长度方向均匀设置有调节螺杆，所述调节螺杆安装在所述竖直移动座上，用于调节所述裁切刀的竖直高度。
13.具体的，所述调节螺杆通过固定块分别安装在所述竖直移动座上侧，对应每一个所述调节螺杆分别设置有千分表。
14.进一步的，所述竖直移动座上端通过一组驱动连接座与所述裁切驱动机构连接，所述裁切驱动机构通过所述驱动连接座带动所述竖直移动座在所述裁切侧板之间竖直周期性移动。
15.可选的，所述竖直移动座上端还设置有若干竖直导杆，所述竖直导杆穿设在所述裁切上座板，在所述裁切上座板上每一所述竖直导杆上部套设有导杆弹簧。
16.进一步的，所述裁切驱动机构包括裁切电机、裁切驱动轴，所述裁切驱动轴通过若干驱动轴承座设置在所述裁切上座板，所述裁切电机连接驱动所述裁切驱动轴，所述裁切驱动轴上设置有偏心驱动轮，通过所述偏心驱动轮带动一驱动杆，所述驱动杆穿设所述裁切上座板后与所述竖直移动座上的驱动连接座相互连接。
17.具体的，所述裁切电机通过一裁切减速机驱动所述裁切驱动轴，所述裁切电机和所述裁切减速机设置在一驱动安装座上，所述驱动安装座通过一组上侧安装梁设置在所述裁切上座板。
18.可选的，所述裁切驱动轴上设置有转动感应模组，用于采集驱动轴的转动数据。传送感应模组包括设置在所述裁切驱动轴的感应片，对应感应片设置的光电门。
19.可选的，在所述裁切侧板前后两侧分别设置有安全感应模组，用于检测进入偏光片料带裁切工位的物品。安全感应模组可以是光电门器件，当感应到有物品进入偏光片料带裁切工位时，设备立即停止工作。
20.进一步的，所述可调刀座板两端分别设置有电磁锁紧模组，用于在竖直高度调节后将所述可调刀座板固定在所述竖直移动座。
21.可选的，所述偏光片料带裁切工位两侧分别设置有上料导板、下料导板，所述上料导板和所述下来导板一侧分别固定在所述下刀座两侧。
22.可选的，所述上刀座上连接设置有若干换刀支杆，用于对下刀座以及裁切刀更换操作。
23.可选的，所述裁切驱动机构设置在一裁切防护罩内。
24.采用上述技术方案，本实用新型提供的旋转裁切装置，通过设置回转支承能够实现偏光片料带裁切工位的裁切角度
±
45
°
进行变换，通过裁切驱动机构带动拖把机构竖直周期性往复移动，从而使得裁切刀进行间歇性的裁切动作，这样偏光片料带可以连续平稳上料，通过设置裁切刀下落时间周期从而可以使得偏光片以需要的宽度进行连续裁切。这样可以使得偏光片料带的传送速度均匀平稳，通过裁切刀一次裁切完成裁切动作，工作效率高，裁切精度高。
附图说明
25.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
26.图1是本实用新型实施例提供的旋转裁切装置三维结构图；
27.图2是本实用新型实施例提供的旋转裁切装置主视结构图；
28.图3是本实用新型实施例提供的旋转裁切装置侧视结构图；
29.图4是本实用新型实施例提供的旋转裁切装置俯视结构图；
30.图5是本实用新型实施例提供的旋转裁切装置中底座部分三维结构图；
31.图6是本实用新型实施例提供的旋转裁切装置中裁切刀机构三维结构图；
32.图7是本实用新型实施例提供的旋转裁切装置中裁切刀机构主视结构图；
33.图8是本实用新型实施例提供的旋转裁切装置中拖把机构部分三维结构图；
34.其中，1-主机架，2-台面板，3-侧板，4-可调支撑脚，5-旋转机架，6-回转支承，7-回转电机，8-回转减速机，9-回转感应光电门，10-裁切底座板，11-裁切侧板，12-裁切上座板，13-下刀座，14-下刀座垫块，15-上刀座，16-裁切刀，17-可调刀座板，18-竖直移动座，19-调节螺杆，20-千分表，21-驱动连接座，22-竖直导杆，23-电磁锁紧模组，24-换刀支杆，25-安全感应模组，26-裁切驱动轴，27-驱动轴承座，28-偏心驱动轮，29-驱动杆，30-转动感应模组，31-裁切电机，32-裁切减速机，33-驱动安装座，34-上侧安装梁，35-上料导板，36-下料导板，37-裁切防护罩，38-导杆弹簧。
具体实施方式
35.下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步说明。在此需要说明的是，对于这些实施方式的说明用于帮助理解本实用新型，但并不构成对本实用新型的限定。此外，下面所描述的本实用新型各个实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互组合。
36.实施例1
37.如图1-4所示，本实用新型实施例提供了一种旋转裁切装置，包括主机架1、设置在所述主机架1上的台面板2，在所述台面板2上旋转设置有裁切底座板10，在所述裁切底座板10上设置有下刀座13，对应所述下刀座13通过一上刀座15设置有裁切刀16，所述上刀座15设置在一拖把机构，所述拖把机构通过裁切驱动机构带动在竖直方向上周期性往复移动，使得所述裁切刀16与所述下刀座13开合，沿着所述裁切底座板10长度方向形成偏光片料带裁切工位。本实施例的旋转裁切装置通过周期性往复合模裁切，相比于从偏光片料带一端向另一端剪切更加适用于连续进料，裁切效率高，通过一次合模切断使得偏光片料带的切口受力均匀切口精度高，另外裁切底座板、裁切驱动机构、拖把机构均采用重量大的金属材质，这样使得这个装置的重量大，有利于平稳运行，采用裁切刀相比于圆刀模成本低，易于维护。
38.如图5所示，所述裁切底座板10安装在一回转支承6上，所述回转支承6通过一旋转机架5设置在所述主机架1内，所述回转支承6通过一回转电机7连接驱动，带动所述裁切底
座板10在所述台面板2上旋转。
39.具体的，所述回转电机7通过一回转减速机8连接驱动所述回转支承6，所述旋转机架5的台面对应所述回转支承6设置有若干回转感应光电门9，用于检测回转角度位置信号。
40.如图1所示，所述主机架1四周设置有侧板3，所述主机架1底部设置有可调支撑脚4。
41.如图6、7所示，所述裁切底座板10两端分别设置有裁切侧板11，所述裁切侧板11上端设置有裁切上座板12，所述拖把机构设置在所述裁切上座板12下方的两个所述裁切侧板11之间，所述裁切驱动机构设置在所述裁切上座板12。
42.其中，所述下刀座13通过一下刀座垫块14设置在所述裁切侧板11之间所述裁切底座板10，所述裁切刀16通过所述上刀座15对应设置在所述下刀座13上方形成所述偏光片料带裁切工位。
43.如图8所示，所述拖把机构包括一竖直移动座18、贴合所述竖直移动座18一侧设置所述的可调刀座板17，所述上刀座15设置在所述可调刀座板17，沿着所述可调刀座板17长度方向均匀设置有调节螺杆19，所述调节螺杆19安装在所述竖直移动座18上，用于调节所述裁切刀16的竖直高度。
44.具体的，所述调节螺杆19通过固定块分别安装在所述竖直移动座18上侧，对应每一个所述调节螺杆19分别设置有千分表20。
45.如图6、7所示，所述竖直移动座18上端通过一组驱动连接座21与所述裁切驱动机构连接，所述裁切驱动机构通过所述驱动连接座21带动所述竖直移动座18在所述裁切侧板11之间竖直周期性移动。可选的，所述竖直移动座18上端还设置有若干竖直导杆22，所述竖直导杆22穿设在所述裁切上座板12，在所述裁切上座板12上每一所述竖直导杆22上部套设有导杆弹簧38。
46.如图6、7所示，所述裁切驱动机构包括裁切电机31、裁切驱动轴26，所述裁切驱动轴26通过若干驱动轴承座27设置在所述裁切上座板12，所述裁切电机31连接驱动所述裁切驱动轴26，所述裁切驱动轴26上设置有偏心驱动轮28，通过所述偏心驱动轮28带动一驱动杆29，所述驱动杆29穿设所述裁切上座板12后与所述竖直移动座18上的驱动连接座21相互连接。
47.具体的，所述裁切电机31通过一裁切减速机32驱动所述裁切驱动轴26，所述裁切电机31和所述裁切减速机32设置在一驱动安装座33上，所述驱动安装座33通过一组上侧安装梁34设置在所述裁切上座板12。
48.可选的，所述裁切驱动轴26上设置有转动感应模组30，用于采集裁切驱动轴26的转动数据。传送感应模组30包括设置在所述裁切驱动轴26的感应片，对应感应片设置的光电门。
49.可选的，在所述裁切侧板11前后两侧分别设置有安全感应模组25，用于检测进入偏光片料带裁切工位的物品。安全感应模组25可以是光电门器件，当感应到有物品进入偏光片料带裁切工位时，设备立即停止工作。
50.如图8所示，所述可调刀座板17两端分别设置有电磁锁紧模组23，用于在竖直高度调节后将所述可调刀座板17固定在所述竖直移动座18。
51.可选的，所述偏光片料带裁切工位两侧分别设置有上料导板35、下料导板36，所述
上料导板35和所述下来导板36一侧分别固定在所述下刀座13两侧。
52.可选的，所述上刀座13上连接设置有若干换刀支杆24，用于对下刀座13以及裁切刀16更换操作。
53.可选的，所述裁切驱动机构设置在一裁切防护罩37内。
54.本实用新型提供的旋转裁切装置，通过设置回转支承能够实现偏光片料带裁切工位的裁切角度
±
45
°
进行变换，通过裁切驱动机构带动拖把机构竖直周期性往复移动，从而使得裁切刀进行间歇性的裁切动作，这样偏光片料带可以连续平稳上料，通过设置裁切刀下落时间周期从而可以使得偏光片以需要的宽度进行连续裁切。这样可以使得偏光片料带的传送速度均匀平稳，通过裁切刀一次裁切完成裁切动作，工作效率高，裁切精度高。
55.以上结合附图对本实用新型的实施方式作了详细说明，但本实用新型不限于所描述的实施方式。对于本领域的技术人员而言，在不脱离本实用新型原理和精神的情况下，对这些实施方式进行多种变化、修改、替换和变型，仍落入本实用新型的保护范围内。
56.在本实用新型专利的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”、“排”、“列”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型专利和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型专利新型的限制。
57.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型专利的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
58.在实用新型专利中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”、“固连”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型专利中的具体含义。
59.在本实用新型专利中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。