一种压铸模具弯管脱模机构的制作方法

1.本实用新型涉及模具脱模技术领域，更具体地说，本实用涉及一种压铸模具弯管脱模机构。


背景技术：

2.压铸模具弯管脱模机构是一种用于对压铸模具弯管成型后对模具进行脱模的装置设备。
3.目前，市面上有很多的压铸模具弯管脱模机构，但一般的压铸模具弯管脱模机构，在装置对模具进行压铸成型后，装置无法有效的将模具进行脱模取出，从而需要花费工作人员大量时间对模具进行脱模，降低了工作人员的工作效率。


技术实现要素：

4.为了克服现有技术的上述缺陷，本实用新型的实施例提供一种压铸模具弯管脱模机构，本发明所要解决的技术问题是：一般的压铸模具弯管脱模机构，在装置对模具进行压铸成型后，装置无法有效的将模具进行脱模取出，从而需要花费工作人员大量时间对模具进行脱模，降低了工作人员的工作效率。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种压铸模具弯管脱模机构，包括上模块，所述上模块的底端设有下模块，所述下模块的底端开设有凹槽，所述下模块的底端开设有两个凹孔，所述下模块的底端设有抬升机构，所述抬升机构包括升降柱、横板、两个圆槽、两个连接杆和两个弹簧，所述升降柱外壁的顶端与凹槽的内壁卡接连接，所述升降柱的底端固定连接有横板，所述横板的顶端开设有两个圆槽，两个所述圆槽的内壁均卡接连接有连接杆，两个所述连接杆的外壁均与凹孔的内壁套设连接，两个所述连接杆的顶端均与上模块的底端活动连接，两个所述连接杆的外壁均套设连接有弹簧，两个所述弹簧的底端均与横板的顶端固定连接，两个所述弹簧的顶端均与下模块的底端固定连接。
6.进一步的，所述上模块的底端设有两个顶出机构，两个所述顶出机构结构相同，所述顶出机构包括液压缸、固定板、圆柱和环形槽板，所述液压缸的一侧与下模块的一侧固定连接，所述液压缸的顶端固定连接有固定板，所述固定板的底端与下模块的顶端活动连接，所述固定板的顶端与上模块的底端活动连接，所述固定板的顶端固定连接有圆柱，所述圆柱的外壁卡接连接有环形槽板，所述环形槽板的外壁与上模块的底端嵌入连接。
7.进一步的，所述下模块的底端设有两个支撑柱，两个所述支撑柱的顶端均开设有卡槽，两个所述卡槽的内壁均卡接连接有卡块，两个所述卡块的顶端均与下模块的底端固定连接。
8.进一步的，两个所述凹槽内壁顶端的面积尺寸大小均与升降柱外壁顶端的面积尺寸大小匹配设置，两个所述卡块外壁底端的面积尺寸大小均与卡槽内壁底端的面积尺寸大小匹配设置。
9.进一步的，所述升降柱、液压缸通过外接开关与外接电源电性连接。
10.进一步的，两个所述连接杆外壁的顶部均套设连接有由聚四氟乙烯材料制成的棉条，两个所述棉条内环壁的内径尺寸大小均与连接杆外环壁的外径尺寸大小匹配设置，两个所述棉条的外壁均与凹孔的内壁滑动连接。
11.进一步的，两个所述弹簧内环壁的内径尺寸大小均与连接杆外环壁的外径尺寸大小匹配设置，两个所述圆槽内环壁的内径尺寸大小均与连接杆外环壁的外径尺寸大小匹配设置。
12.进一步的，所述环形槽板内环壁的内径尺寸大小与圆柱外环壁的外径尺寸大小匹配设置，所述环形槽板内壁的深度尺寸大小与圆柱外环壁的高度尺寸大小匹配设置。
13.本实用新型的技术效果和优点：
14.本实用新型通过设有支撑柱、卡槽、卡块、升降柱、横板、圆槽、连接杆、弹簧，使用支撑柱顶端开设的卡槽内壁与下模块底端固定连接的卡块外壁进行卡接连接，促使支撑柱的顶端与下模块的顶端紧密连接，打开外接控制升降柱的电源开关，使用横板顶端开设的圆槽内壁与连接杆的外壁卡接连接，控制升降柱带动横板进行升降，因而使得横板带动连接杆外壁与下模块底端开设的凹孔内壁套设连接，同时带动弹簧进行伸缩，利于连接杆对上模块进行初步的顶起，安装液压缸、固定板、圆柱、环形槽板，打开外接控制液压缸的电源开关，使得液压缸带动固定板进行升降，使得固定板的底端与下模块的顶端逐渐分离，便于对上模块的底端进行抬升，同时固定板顶端固定连接的圆柱推动环形槽板内壁的顶端，进一步提高装置对下模块与上模块分离的效果，有效地提高了工作人员的工作效率，降低工作人员的脱模时间。
附图说明
15.为了更清楚地说明本实用新型的实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。显而易见地，下面描述中的附图仅仅是示例性的，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图引伸获得其它的实施附图。
16.本说明书所绘示的结构、比例、大小等，均仅用以配合说明书所揭示的内容，以供熟悉此技术的人士了解与阅读，并非用以限定本实用新型可实施的限定条件，故不具技术上的实质意义，任何结构的修饰、比例关系的改变或大小的调整，在不影响本实用新型所能产生的功效及所能达成的目的下，均应仍落在本实用新型所揭示的技术内容得能涵盖的范围内。
17.图1为本实用新型的整体结构示意图；
18.图2为本实用新型的升降柱与下模块分离结构示意图；
19.图3为本实用新型的抬升机构部分机构结构示意图；
20.图4为本实用新型的顶出机构结构示意图。
21.附图标记为：1、上模块；11、下模块；12、凹槽；13、凹孔；14、支撑柱；15、卡槽；16、卡块；2、抬升机构；21、升降柱；22、横板；23、圆槽；24、连接杆；25、弹簧；3、顶出机构；31、液压缸；32、固定板；33、圆柱；34、环形槽板。
具体实施方式
22.以下由特定的具体实施例说明本实用新型的实施方式，熟悉此技术的人士可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点及功效，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
23.根据图1-4，本实用新型提供了一种压铸模具弯管脱模机构，包括上模块1，上模块1的底端设有下模块11，下模块11的底端开设有凹槽12，下模块11的底端开设有两个凹孔13，便于连接杆24与凹槽12的内壁套设连接，从而对上模块1的底端进行推动，下模块11的底端设有抬升机构2，便于提高装置对下模块11和上模块1之间分离的速率，抬升机构2包括升降柱21、横板22、两个圆槽23、两个连接杆24和两个弹簧25，升降柱21外壁的顶端与凹槽12的内壁卡接连接，升降柱21的底端固定连接有横板22，横板22的顶端开设有两个圆槽23，两个圆槽23的内壁均卡接连接有连接杆24，两个连接杆24的外壁均与凹孔13的内壁套设连接，两个连接杆24的顶端均与上模块1的底端活动连接，两个连接杆24的外壁均套设连接有弹簧25，两个弹簧25的底端均与横板22的顶端固定连接，两个弹簧25的顶端均与下模块11的底端固定连接。
24.优选的，上模块1的底端设有两个顶出机构3，两个顶出机构3结构相同，顶出机构3包括液压缸31、固定板32、圆柱33和环形槽板34，液压缸31的一侧与下模块11的一侧固定连接，液压缸31的顶端固定连接有固定板32，固定板32的底端与下模块11的顶端活动连接，固定板32的顶端与上模块1的底端活动连接，固定板32的顶端固定连接有圆柱33，圆柱33的外壁卡接连接有环形槽板34，环形槽板34的外壁与上模块1的底端嵌入连接，下模块11的底端设有两个支撑柱14，两个支撑柱14的顶端均开设有卡槽15，两个卡槽15的内壁均卡接连接有卡块16，便于提高下模块11与支撑柱14之间安装的稳固性，两个卡块16的顶端均与下模块11的底端固定连接，两个凹槽12内壁顶端的面积尺寸大小均与升降柱21外壁顶端的面积尺寸大小匹配设置，两个卡块16外壁底端的面积尺寸大小均与卡槽15内壁底端的面积尺寸大小匹配设置，安装顶出机构3，进一步提高装置对下模块11和上模块1之间分离的速率。
25.优选的，升降柱21、液压缸31通过外接开关与外接电源电性连接，两个连接杆24外壁的顶部均套设连接有由聚四氟乙烯材料制成的棉条，两个棉条内环壁的内径尺寸大小均与连接杆24外环壁的外径尺寸大小匹配设置，两个棉条的外壁均与凹孔13的内壁滑动连接，两个弹簧25内环壁的内径尺寸大小均与连接杆24外环壁的外径尺寸大小匹配设置，两个圆槽23内环壁的内径尺寸大小均与连接杆24外环壁的外径尺寸大小匹配设置，环形槽板34内环壁的内径尺寸大小与圆柱33外环壁的外径尺寸大小匹配设置，环形槽板34内壁的深度尺寸大小与圆柱33外环壁的高度尺寸大小匹配设置，在连接杆24的外壁套设连接有由聚四氟乙烯材料制成的棉条摩擦力小，降低了连接杆24与凹孔13内壁套设连接对装置造成的磨损度。
26.本实用新型工作原理：使用支撑柱14顶端开设的卡槽15内壁与下模块11底端固定连接的卡块16外壁进行卡接连接，促使支撑柱14的顶端与下模块11的顶端紧密连接，打开外接控制升降柱21的电源开关，使用横板22顶端开设的圆槽23内壁与连接杆24的外壁卡接连接，控制升降柱21带动横板22进行升降，因而使得横板22带动连接杆24外壁与下模块11
底端开设的凹孔13内壁套设连接，同时带动弹簧25进行伸缩，利于连接杆24对上模块1进行初步的顶起，打开外接控制液压缸31的电源开关，使得液压缸31带动固定板32进行升降，使得固定板32的底端与下模块11的顶端逐渐分离，便于对上模块1的底端进行抬升，同时固定板32顶端固定连接的圆柱33推动环形槽板34内壁的顶端，进一步提高装置对下模块11与上模块1分离的效果，有效地提高了工作人员的工作效率，降低工作人员的脱模时间。
27.虽然，上文中已经用一般性说明及具体实施例对本实用新型作了详尽的描述，但在本实用新型基础上，可以对之作一些修改或改进，这对本领域技术人员而言是显而易见的。因此，在不偏离本实用新型精神的基础上所做的这些修改或改进，均属于本实用新型要求保护的范围。