用于代步车的车架的制作方法

1.本实用新型属于代步车技术领域，具体涉及用于代步车的车架。


背景技术：

2.现有代步车的设计思路是依照市场需求选择成品元件组装而成，这一设计思路虽然简化了设计过程，缩短了设计和生产周期，但是现有代步车连接成品元件的车架仅能满足成品元件的安装需求，存在生产成本过高的问题。
3.因此需要提供一种能够通过设计降低生产成本的用于代步车的车架。


技术实现要素：

4.实用新型目的：本实用新型将针对以上缺点，提供一种用于代步车的车架，来解决现有技术存在的上述问题。
5.技术方案：用于代步车的车架包括：底架，包括主体架，设置在主体架一端两侧的前轮安装板，设置在主体架中部两侧的置物筐安装板，以及设置在主体架另一端的电池安装板。
6.电池安装壳，与电池安装板连接，所述电池安装壳上开设有至少两个电机壳减重孔，每个所述电机壳减重孔的展开轮廓大于前轮安装板的展开轮廓。
7.电池保护罩，与电池安装板连接，其远离电池安装板的一端安装有座椅固定柱，所述座椅固定柱的底端设置有挡料板。
8.座椅底板，包括与座椅固定柱插接配合的座椅支撑柱，所述座椅底板上开设有至少两个底板第一减重孔，以及至少一个底板第二减重孔，每个所述底板第一减重孔的展开轮廓大于置物筐安装板的展开轮廓，所述底板第二减重孔的展开轮廓大于挡料板的展开轮廓。
9.在进一步的实施例中，所述电池保护罩靠近电池安装壳的一侧还设置有固定板，所述固定板的侧面与电池保护罩连接，所述固定板的一面与座椅固定柱连接。
10.所述电池安装板上开设有安装板第一减重孔，所述安装板第一减重孔的展开轮廓大于固定板的展开轮廓，通过在电池保护罩上设置与座椅固定柱面连接的固定板，能够增加座椅固定柱固定强度，而且在电池安装板上开设安装板第一减重孔，能够用减重孔切割下来的废料再利用，降低生产原料成本，实现通过设计降低生产成本的目的。
11.在进一步的实施例中，用于代步车的车架还包括：后罩壳，与电池保护罩连接。
12.支撑板，一端与底架连接，另一端与后罩壳连接。
13.所述电池安装板上开设有安装板第二减重孔，所述安装板第二减重孔的展开轮廓大于支撑板的展开轮廓。
14.在进一步的实施例中，所述电机壳减重孔的展开轮廓与前轮安装板的展开轮廓呈等比缩放设置。
15.所述底板第一减重孔的展开轮廓与置物筐安装板的展开轮廓呈等比缩放设置。
16.所述底板第二减重孔的展开轮廓与挡料板的展开轮廓呈等比缩放设置。
17.在进一步的实施例中，所述安装板第一减重孔的展开轮廓与固定板的展开轮廓呈等比缩放设置。
18.在进一步的实施例中，所述安装板第二减重孔的展开轮廓与支撑板的展开轮廓呈等比缩放设置，通过各减重孔与各板的等比缩放设置，能够在加工时直接使用线切割将各减重孔的废料加工成各板的形状与尺寸，减少各板后期的加工步骤，进一步的优化了加工工艺，降低了生产成本。
19.有益效果：本实用新型通过使电机壳减重孔的展开轮廓大于前轮安装板的展开轮廓，使底板第一减重孔的展开轮廓大于置物筐安装板的展开轮廓，使底板第二减重孔的展开轮廓大于挡料板的展开轮廓，能够使用各减重孔切割下来的废料再利用，降低生产原料成本，实现通过设计降低生产成本的目的。
附图说明
20.图1为本实用新型的车架整体结构示意图；
21.图2为本实用新型的电池安装壳和底架结构示意图；
22.图3为本实用新型的底架结构示意图；
23.图4为本实用新型的电池保护罩结构示意图。
24.图中各附图标记如下：底架1、电池安装壳2、电池保护罩3、座椅底板4、前轮安装板11、置物筐安装板12、支撑板13、安装板第二减重孔14、安装板第一减重孔15、电机壳减重孔21、后罩壳31、挡料板32、固定板33、底板第一减重孔41、底板第二减重孔42。
具体实施方式
25.在下文的描述中，给出了大量具体的细节以便提供对本实用新型更为彻底的理解。然而，对于本领域技术人员而言显而易见的是，本实用新型可以无需一个或多个这些细节而得以实施。在其他的例子中，为了避免与本实用新型发生混淆，对于本领域公知的一些技术特征未进行描述。
26.本实用新型公开了一种能够通过设计降低生产成本的用于代步车的车架。
27.在图中，为了展示电池保护罩的结构而使用了侧仰视轴测的角度展示电池保护罩。
28.该车架包括：底架1、电池安装壳2、电池保护罩3、座椅底板4、前轮安装板11、置物筐安装板12、电机壳减重孔21、挡料板32、底板第一减重孔41、底板第二减重孔42。
29.底架1包括主体架，设置在主体架一端两侧的前轮安装板11，设置在主体架中部两侧的置物筐安装板12，以及设置在主体架另一端的电池安装板，代步车的前轮与前轮安装板11连接，后轮及电机与电池安装板连接。
30.电池安装壳2与电池安装板连接，电池安装壳2上开设有至少两个电机壳减重孔21，每个电机壳减重孔21的展开轮廓大于前轮安装板11的展开轮廓。
31.电池保护罩3与电池安装板连接，其远离电池安装板的一端安装有座椅固定柱，座椅固定柱的底端设置有挡料板32。
32.座椅底板4包括与座椅固定柱插接配合的座椅支撑柱，座椅底板4上开设有至少两
个底板第一减重孔41，以及至少一个底板第二减重孔42，每个底板第一减重孔41的展开轮廓大于置物筐安装板12的展开轮廓，底板第二减重孔42的展开轮廓大于挡料板32的展开轮廓，代步车的座椅与座椅底板4连接。
33.本技术所述的展开轮廓是钣金展开图，例如图1中所示座椅底板4会在开设底板第一减重孔41后再进行折弯处理以增加座椅底板4对座椅的支撑力，展开轮廓图就是将座椅底板4折弯前的图纸，图1中前轮安装板11也是从电机壳减重孔21上切下后需要进行折弯处理，展开轮廓图就是将前轮安装板11折弯前的图纸。
34.本技术中的各个板是使用线切割或激光切割等加工工艺从相应减重孔上切下的。
35.本技术通过使电机壳减重孔21的展开轮廓大于前轮安装板11的展开轮廓，使底板第一减重孔41的展开轮廓大于置物筐安装板12的展开轮廓，使底板第二减重孔42的展开轮廓大于挡料板32的展开轮廓，能够使用各减重孔切割下来的废料再利用，降低生产原料成本，实现通过设计降低生产成本的目的。
36.在进一步的实施例中，在电池保护罩3上焊接座椅固定柱，存在只有电池保护罩3的平板截面以及折弯部的截面与座椅固定柱连接导致的连接点过小连接不牢固的问题。
37.为了解决上述问题，电池保护罩3靠近电池安装壳2的一侧还设置有固定板33，固定板33的侧面与电池保护罩3连接，固定板33的一面与座椅固定柱连接。
38.电池安装板上开设有安装板第一减重孔15，安装板第一减重孔15的展开轮廓大于固定板33的展开轮廓。
39.通过在电池保护罩3上设置与座椅固定柱面连接的固定板33，能够增加座椅固定柱固定强度，而且在电池安装板上开设安装板第一减重孔15，能够用减重孔切割下来的废料再利用，降低生产原料成本，实现通过设计降低生产成本的目的。
40.在进一步的实施例中，车架还包括：后罩壳31和支撑板13。
41.后罩壳31与电池保护罩3连接。
42.支撑板13的一端与底架1连接，另一端与后罩壳31连接。
43.电池安装板上开设有安装板第二减重孔14，安装板第二减重孔14的展开轮廓大于支撑板13的展开轮廓。
44.通过设置后罩壳31能够增加对电池和电机的保护面，通过支撑板13能够实现对后罩壳31进行固定，通过在电池安装板上开设安装板第二减重孔14，能够用减重孔切割下来的废料再利用，降低生产原料成本，实现通过设计降低生产成本的目的。
45.在进一步的实施例中，电机壳减重孔21的展开轮廓与前轮安装板11的展开轮廓呈等比缩放设置。
46.底板第一减重孔41的展开轮廓与置物筐安装板12的展开轮廓呈等比缩放设置。
47.底板第二减重孔42的展开轮廓与挡料板32的展开轮廓呈等比缩放设置。
48.在进一步的实施例中，安装板第一减重孔15的展开轮廓与固定板33的展开轮廓呈等比缩放设置。
49.在进一步的实施例中，安装板第二减重孔14的展开轮廓与支撑板13的展开轮廓呈等比缩放设置。
50.通过各减重孔与各板的等比缩放设置，能够在加工时直接使用线切割或激光将各减重孔的废料直接加工成各板的形状与尺寸，减少各板后期的加工步骤，进一步的优化了
加工工艺，降低了生产成本。
51.如上所述，尽管参照特定的优选实施例已经表示和表述了本实用新型，但其不得解释为对本实用新型自身的限制，在不脱离所附权利要求定义的本实用新型的精神和范围前提下，可对其在形式上和细节上做出各种变化。