一种稀土永磁电镀前强制冲洗装置及自动前处理系统的制作方法

1.本发明涉及稀土永磁生产技术领域，特别涉及一种稀土永磁电镀前强制冲洗装置及自动前处理系统。


背景技术：

2.稀土永磁产品的电镀加工一般主要包括前处理、电镀、后处理。前处理目的是将磁片表面氧化锈蚀物清除，去除厚度通常只有 1-10μm，可以起到改善磁片表面洁净度的作用，方便后续的电镀工序；传统的酸洗过程是将钕铁硼磁片放入酸洗槽内进行第一次酸洗，酸洗20s后取出，再次将钕铁硼磁片放入酸洗槽内进行第二次酸洗，酸洗20s后取出，操作复杂，且安全性低。
3.随着工业自动化的发展，传统的手工前处理生产线也逐步被自动生产线代替，将钕铁硼磁片放置在滚筒内，然后通过提升机下移使得滚筒浸入酸洗液中，启动驱动电机带动滚筒旋转，滚筒内的磁片随之翻转，使得酸洗液与磁片均匀充分的反应，节约了酸洗液的使用量；磁片酸洗后表面会产生一层挂灰，一部分挂灰脱落后可以从滚筒排出，但是由于滚筒的阻挡导致大部分脱落下来的挂灰无法排出滚筒，酸洗的效果较差，影响了电镀工艺。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种稀土永磁电镀前强制冲洗装置及自动前处理系统，使得滚筒内的酸液与外界充分交换，保证磁片酸洗程度的均匀性，另一方面可以强制冲出滚筒内的挂灰，酸洗效果好；解决上述背景技术中提出的问题。
5.本发明采用的技术方案如下：一种稀土永磁电镀前强制冲洗装置，包括滚筒，所述滚筒的形状为六棱管状，滚筒的外表面加工有矩阵布置的凹槽，在每个凹槽上加工有均匀布置的通孔，所述滚筒的一端口粘接有封闭开口的端盖，该端盖的形状为圆形，另一端口粘接有封闭开口的齿盘，该齿盘的形状为圆形，且齿盘的直径大于端盖的直径；在齿盘与端盖的中心通过密封轴承连接有固定轴，固定轴朝向外侧，固定轴的内端贯穿齿盘；在其中一根固定轴的端面加工有与滚筒内腔连通的注液通道；将滚筒的一块侧板切下作为料口；在滚筒的侧壁粘接有对称布置的锁板，锁板位于料口两侧，并垂直于料口，锁板的端面加工用等距布置的锁槽，锁槽的形状为条形；在切下的侧板外端面通过手拧螺栓连接有卡板，卡板的形状为椭圆板状，卡板的数量与锁槽数量对应。
6.采用上述方案的有益效果是：通过限定滚筒的结构，使得放入的钕铁硼磁片产生翻滚，避免磁片粘合造成酸洗不充分；通过设置凹槽，凹槽部分减少了滚筒的厚度，避免了杂质在通孔内堆积，造成堵塞，而突出部分使得滚筒的结构保持刚度与强度，保证足够承载力；通过设置通孔，通孔既可以使得酸洗液涌入滚筒，又可以使得脱下的挂灰排出；通过设置注液通道可以从外侧向滚筒内注入酸洗液，使得滚筒内的酸洗液能够与酸洗槽内的酸洗液进行充分交换，保证磁片酸洗程度的均匀性，另一方面可以强制冲出滚筒内的挂灰，清洗效果好；通过设置卡板与锁板，卡板的长边旋入锁槽使得侧板被固定，同时旋转手拧螺栓使
得卡板脱离锁槽即可拆下侧板。
7.进一步，本技术还包括与固定轴连接的定位板，定位板的形状为矩形板状，且固定轴位于定位板的下部；在两侧定位板的间隙内通过螺栓固定有限位杆；所述定位板的外侧固定有凹锥接口；凹锥接口的形状为圆柱状，凹锥接口的底面加工有锥形腔，锥形腔的下端口直径大于上端口直径，凹锥接口的轴心处加工有l型通道，l型通道的水平段贯穿凹锥接口的侧壁，l型通道的竖直段与锥形腔连通，在凹锥接口的上侧壁切出一块平面，平面上的l型通道端口与固定轴上的注液通道端口对接，平面与固定轴的连接面通过密封胶粘接，凹锥接口的外侧壁粘接有螺栓座，螺栓座插入螺栓可将凹锥接口固定在定位板外侧，所述凹锥接口的锥形腔内嵌套有凸锥接口，凸锥接口包括管体，管体的上端口与锥形腔的上端面相抵，使得管体内的酸洗液进入l型通道；管体的上部侧壁粘接有与锥形腔适配的凸锥头，该凸锥头的上沿与管体的上沿齐平，凸锥头的材质为硅胶，凸锥头与锥形腔的高度相同，管体的下部侧壁加工有螺纹部，管体上套有承载板，承载板与凸锥头的底面相抵，螺纹部上拧有固定承载板的定位螺母，管体的下端口可以连接输酸管。
8.采用上述进一步方案的有益效果是：通过限定固定轴的位置，便于滚筒完全浸入酸洗液中；通过设置锥形腔可以与凸锥接口对接，实现流水线生产中酸洗液的快速接通，流动的酸洗液从滚筒内向外强制冲洗挂灰；通过设置l型通道可以将酸洗液导入至注液通道，由于l型通道的管径变细，使得流动的酸洗液压力增大，进而酸洗液可以由内向外强制冲出挂灰；通过设置平面可以将凹锥接口与固定轴紧密连接，保证了酸洗液的流通，平面不完全压住固定轴，便于其他结构的安装；通过设置螺栓座可以保证凹锥接口稳定安装，便于流水线生产中酸洗液的快速接通；通过限定凸锥头结构，使得凹锥接口与凸锥接口对接紧密，支撑力稳定，如果不紧密对接高压的酸洗液可能推开凹锥接口，造成损坏；通过设置凸锥头可以起到导向作用，并使得凹锥接口与凸锥接口弹性连接，提升了连接面的密封性；通过设置承载板可以支撑凹锥接口，保证凹锥接口完全压住凸锥接口，避免强制注酸时发生漏液现象，因为压力不足无法强制冲出滚筒内的挂灰。
9.进一步，所述凸锥接口的管体通过出液管路连接有泵体，泵体的进液口通过进液管路连接有储酸槽。
10.采用上述进一步方案的有益效果是：在滚筒旋转的同时，启动泵体，可以将储酸槽内的酸洗液从进液管路抽出，然后从出液管路强制注入滚筒内，实现了强制磁片的强制冲洗；由于清洗过程消耗了酸洗液的浓度，所以在酸洗过程加入了新的酸洗液，使得酸洗环境保持一个稳定的含酸浓度。
11.进一步，本技术还包括酸洗槽，所述酸洗槽的顶面加工有电机槽，电机槽位于酸洗槽的右侧中线位置；在电机槽内放置有减速电机，减速电机的轴端朝向酸洗槽，在轴端通过键连接有第一齿轮；在酸洗槽的上沿焊接有支撑座；支撑座的数量为4个，每两个为一组布置在酸洗槽的左右顶面，该支撑座的形状为矩形，在其顶面开设v型槽；所述定位板的外端面通过螺栓固定有支撑杆，支撑杆的数量为4个，并且支撑杆位于定位板的腰部靠上位置。
12.采用上述进一步方案的有益效果是：通过设置支撑座与支撑杆，使得定位板下部安装的滚筒可以完全浸入酸洗液中，支撑杆的侧壁搭接在支撑座的v型槽内，实现了滚筒的稳定支撑，并且可以快速吊出滚筒。
13.进一步，所述酸洗槽的左右内壁焊接有第一限位板，第一限位板的形状为直角梯
形，斜边朝上，长边垂直于酸洗槽，短边与定位板的端面相抵；所述酸洗槽的前后内壁焊接有第二限位板，第二限位板的形状为直角梯形，斜边朝上，长边垂直于酸洗槽，短边上加工有与定位板相抵的直角槽，所述承载板的一侧边焊接在酸洗槽的内侧壁，承载板与凹锥接口相抵。
14.采用上述进一步方案的有益效果是：通过限定第一限位板的结构可以导向第一限位板进入酸洗槽，并且在左右方向限制定位板的位移；通过限定第二限位板的结构可以导向第二限位板进入酸洗槽，并且在前后左右方向限制定位板的位移；通过设置承载板可以在下方向限制定位板的位移，综上限制了定位板5个自由度，保证滚筒在酸洗槽内稳定旋转，不限制向上的自由度，便于流水线生产中滚筒的吊出。
15.进一步，所述定位板的间隙固接有第一吊杆，第一吊杆位于定位板的上部，其右端延伸到定位板外侧；在左侧的定位板端面固接有一对第二吊杆，第二吊杆与第一吊杆位于同一水平面，其左端延伸到定位板外侧。
16.采用上述进一步方案的有益效果是：通过设置第一吊杆与第二吊杆可以实现滚筒的机械化取放过程，具体利用提升机的左右移动功能、上下移动功能和前后移动功能完成磁片的前处理工艺，并且第一吊杆直接连接两块定位板，吊装过程受力均匀，安全性好。
17.进一步，所述定位板的间隙内通过轴承连接有主轴，主轴的右端延伸到定位板外侧；在主轴的外延部通过键连接有第二齿轮，且第二齿轮与第一齿轮啮合；所述主轴的侧壁通过键连接有第三齿轮，且第三齿轮靠近左侧的定位板；在定位板的间隙内通过轴承连接有从动轴；从动轴的侧壁通过键连接有对称布置的第四齿轮，右侧的第四齿轮与第三齿轮啮合，左侧的第四齿轮与齿盘啮合；所述固定轴、主轴和从动轴位于同一竖直平面，该竖直平面为定位板的中线所在面。
18.采用上述进一步方案的有益效果是：当滚筒放置在酸洗槽内后，启动减速电机，带动第一齿轮旋转，第一齿轮带动第二齿轮和第三齿轮同步旋转，第三齿轮带动两个第四齿轮同步旋转，右侧的第四齿轮带动齿盘旋转，实现了滚筒在酸洗槽内的旋转，使得钕铁硼磁片与酸洗液均匀充分的反应。
19.进一步，所述支撑杆替换为铜棒，两侧铜棒分别连接电源正极和电源负极，位于同侧的铜棒通过连接线串联，其中一根铜棒接电源，另一根铜棒通过绝缘线连接导电头，绝缘线穿过固定轴将导电头放入滚筒内。
20.采用上述进一步方案的有益效果是：将铜棒接入直流电路，酸洗液使得整体形成闭合回路，一侧的导电头流出电子，发出氧化反应，另一侧的导电头流入电子，发生还原反应，保证磁片表面的挂灰能被彻底清洗干净。
21.进一步，所述凸锥接口的管体通过进液管路连接有泵体，泵体的出液口通过出液管路通入酸洗槽内，在出液管路上设置过滤器。
22.采用上述进一步方案的有益效果是：启动泵体，可以将酸洗槽内的酸洗液从出液管路抽出，流动过程可以过滤掉挂灰，然后从进液管路强制注入滚筒内，实现了强制磁片的强制冲洗，节省了酸洗液。
23.为了实现钕铁硼磁片的流水线生产，进一步提出一种自动前处理系统，包括以下步骤：s1：通过提升机吊起定位板，同步的滚筒被吊起，将滚筒放入装料槽中进行装料；
s2：通过提升机吊起定位板，同时滚筒被吊起，将完成装料的滚筒放入第一超声波清洗槽中进行清洗，清洗时滚筒连续旋转；s3：通过提升机吊起定位板，同时滚筒被吊起，将完成第一次超声清洗的滚筒放入第二超声波清洗槽中进行清洗，清洗时滚筒连续旋转；s3：通过提升机吊起定位板，同时滚筒被吊起，将完成第二次超声清洗的滚筒放入清水槽中进行清洗，清洗时滚筒连续旋转；s4：通过提升机吊起定位板，同时滚筒被吊起，将完成清洗的滚筒放入第一酸洗槽中进行酸洗，清洗时滚筒连续旋转，并且强制向滚筒内注入酸洗液；s5：通过提升机吊起定位板，同时滚筒被吊起，将完成第一次酸洗的滚筒放入第一水洗槽中进行水洗，水洗时滚筒连续旋转，并且强制向滚筒内注入水；s6：通过提升机吊起定位板，同时滚筒被吊起，将完成第一次水洗的滚筒放入第三超声波清洗槽中进行清洗，清洗时滚筒连续旋转；s7：通过提升机吊起定位板，同时滚筒被吊起，将完成第三次超声清洗的滚筒放入第一高位水洗槽中进行清洗，清洗时滚筒连续旋转，并且定位板全部浸入水中；s8：通过提升机吊起定位板，同时滚筒被吊起，将完成第一次高位水洗的滚筒放入第二酸洗槽中进行酸洗，清洗时滚筒连续旋转，并且强制向滚筒内注入酸洗液，使用的酸洗液浓度低于第一次酸洗液浓度；s9：通过提升机吊起定位板，同时滚筒被吊起，将完成第二次酸洗的滚筒放入第四超声波清洗槽中进行清洗，清洗时滚筒连续旋转；s10：通过提升机吊起定位板，同时滚筒被吊起，将完成第四次超声清洗的滚筒放入第二水洗槽中进行水洗，水洗时滚筒连续旋转，并且强制向滚筒内注入水；s11：通过提升机吊起定位板，同时滚筒被吊起，将完成第二次水洗的滚筒放入第二高位水洗槽中进行清洗，清洗时滚筒连续旋转，并且定位板全部浸入水中；s12：通过提升机吊起定位板，同时滚筒被吊起，将完成第二次高位水洗的滚筒放入电解去灰槽中进行去灰，去灰时滚筒连续旋转，完成去灰的滚筒即可进入电镀工艺。
24.本发明的有益效果在于：1.本技术的滚筒在酸洗槽内旋转时，将酸洗液强制注入到滚筒内部，然后从滚筒的网孔流出，实现滚筒内的酸液与外界充分交换，保证磁片酸洗程度的均匀性，另一方面可以强制冲出滚筒内的挂灰，酸洗效果好。
25.2.本技术通过改进前处理的工艺流程，产品经过两次强制交换酸洗和增加电解去灰工步，保证产品表面挂灰能被清洗干净；通过增加高位水洗，保证滚筒在进入电镀槽之前被清洗干净，避免酸洗液带入镀槽污染镀液。
附图说明
26.图1为滚筒的立体结构示意图。
27.图2为滚筒的侧视剖面结构示意图。
28.图3为滚筒的主视剖面结构示意图。
29.图4为侧板打开后滚筒的立体结构示意图。
30.图5为凹锥接口与凸锥接口未对接的立体结构示意图。
31.图6为凹锥接口与凸锥接口的主视结构示意图。
32.图7为凹锥接口与凸锥接口的主视剖面结构示意图。
33.图8为凹锥接口与凸锥接口对接后的主视剖面结构示意图。
34.图9为凹锥接口与凸锥接口的侧视剖面结构示意图。
35.图10为凹锥接口与凸锥接口的立体结构示意图。
36.图11为进液管路与出液管路的立体剖面结构示意图。
37.图12为酸洗槽的立体结构示意图。
38.图13为酸洗槽的主视剖面结构示意图。
39.图14为第一限位板与第二限位板的俯视结构示意图。
40.图15为第一限位板与第二限位板的立体结构示意图。
41.图16为第一吊杆与第二吊杆的立体结构示意图。
42.图17为主轴与从动轴的立体结构示意图。
43.图18为主轴与从动轴的主视结构示意图。
44.图19为主轴与从动轴的侧视剖面结构示意图。
45.图20为铜棒接电的立体结构示意图。
46.图21为铜棒的左侧立体结构示意图。
47.图22为铜棒的右侧立体结构示意图。
48.图23为导电头的主视剖面结构示意图。
49.图24为实施例二进液管路与出液管路的立体剖面结构示意图。
50.图25为自动前处理系统的流程图。
51.图中：1、滚筒；2、凹槽；3、通孔；4、端盖；5、齿盘；6、密封轴承；7、固定轴；8、注液通道；9、侧板；10、料口；11、锁板；12、锁槽；13、手拧螺栓；14、卡板；15、定位板；16、限位杆；17、凹锥接口；18、锥形腔；19、l型通道；20、平面；21、螺栓座；22、凸锥接口；23、管体；24、凸锥头；25、螺纹部；26、承载板；27、定位螺母；28、出液管路；29、泵体；30、进液管路；31、储酸槽；32、酸洗槽；33、电机槽；34、减速电机；35、第一齿轮；36、支撑座；37、v型槽；38、支撑杆；39、第一限位板；40、第二限位板；41、直角槽；42、第一吊杆；43、第二吊杆；44、主轴；45、第二齿轮；46、第三齿轮；47、从动轴；48、第四齿轮；49、铜棒；50、连接线；51、绝缘线；52、导电头；53、过滤器；54、提升机；55、装料槽；56、第一超声波清洗槽；57、第二超声波清洗槽；58、清水槽；59、第一酸洗槽；60、第一水洗槽；61、第三超声波清洗槽；62、第一高位水洗槽；63、第二酸洗槽；64、第四超声波清洗槽；65、第二水洗槽；66、第二高位水洗槽；67、电解去灰槽。
具体实施方式
52.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
53.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，
因此不能理解为对本发明的限制。
54.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
55.在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
56.实施例一如图1-2所示，一种稀土永磁电镀前强制冲洗装置，包括滚筒1，所述滚筒1的形状为六棱管状，使得放入的钕铁硼磁片产生翻滚，避免磁片粘合造成酸洗不充分；滚筒1的外表面加工有矩阵布置的凹槽2，凹槽2部分减少了滚筒1的厚度，避免了杂质在通孔3内堆积，造成堵塞，而突出部分使得滚筒1的结构保持刚度与强度，保证足够承载力；在每个凹槽2上加工有均匀布置的通孔3，通孔3既可以使得酸洗液涌入滚筒1，又可以使得脱下的挂灰排出；所述滚筒1的一端口粘接有封闭开口的端盖4，该端盖4的形状为圆形，另一端口粘接有封闭开口的齿盘5，该齿盘5的形状为圆形，且齿盘5的直径大于端盖4的直径，方便后期的驱动过程；如图3所示，在齿盘5与端盖4的中心通过密封轴承6连接有固定轴7，固定轴7朝向外侧，固定轴7的内端贯穿齿盘5；在其中一根固定轴7的端面加工有与滚筒1内腔连通的注液通道8，从外侧向滚筒1内注入酸洗液，使得滚筒1内的酸洗液能够与酸洗槽32内的酸洗液进行充分交换，保证磁片酸洗程度的均匀性，另一方面可以强制冲出滚筒1内的挂灰，酸洗效果好；如图4所示，将滚筒1的一块侧板9切下作为料口10，便于装料与卸料过程；在滚筒1的侧壁粘接有对称布置的锁板11，锁板11位于料口10两侧，并垂直于料口10，锁板11的端面加工有等距布置的锁槽12，锁槽12的形状为条形；在切下的侧板9外端面通过手拧螺栓13连接有卡板14，卡板14的形状为椭圆板状，卡板14的数量与锁槽12数量对应，卡板14的长边旋入锁槽12使得侧板9被固定，同时旋转手拧螺栓13使得卡板14脱离锁槽12即可拆下侧板9。
57.如图5-6所示，作为实施例的优化，考虑到滚筒1内磁片是在流水线上酸洗，操作时间短，因此注液通道8与外部酸洗液的连接方式为快速对接，为实现上述操作本技术还包括与固定轴7连接的定位板15，定位板15的形状为矩形板状，且固定轴7位于定位板15的下部，便于滚筒1完全浸入酸洗液中；在两侧定位板15的间隙内通过螺栓固定有限位杆16，该限位杆16位于定位板15的上中下三个位置，下部设置两根，中部设置两根，上部设置一根，使得定位板15的安装稳定；如图7所示，所述定位板15的外侧固定有凹锥接口17；凹锥接口17的形状为圆柱状，凹锥接口17的底面加工有锥形腔18，锥形腔18的下端口直径大于上端口直径，凹锥接口17的轴心处加工有l型通道19，l型通道19的水平段贯穿凹锥接口17的侧壁，l型通道19的竖直段与锥形腔18连通，通过设置锥形腔18可以与凸锥接口22对接，实现流水线生产中酸洗液的快速接通，流动的酸洗液从滚筒1内向外强制冲洗挂灰，通过设置l型通道19可以将酸洗液导入至注液通道8，由于l型通道19的管径变细，使得流动的酸洗液压力增大，进而酸洗液可以由内向外强制冲出挂灰；如图10所示，在凹锥接口17的上侧壁切出一块平面20，平面20上的l型通道19端口与固定轴7上的注液通道8端口对接，平面20与固定轴
7的连接面通过密封胶粘接，通过设置平面20可以将凹锥接口17与固定轴7紧密连接，保证了酸洗液的流通，平面20不完全压住固定轴7，便于其他结构的安装；凹锥接口17的外侧壁粘接有螺栓座21，螺栓座21插入螺栓可将凹锥接口17固定在定位板15外侧，通过设置螺栓座21可以保证凹锥接口17稳定安装，便于流水线生产中酸洗液的快速接通；如图7所示，所述凹锥接口17的锥形腔18内嵌套有凸锥接口22，凸锥接口22包括管体23，如图8所示，管体23的上端口与锥形腔18的上端面相抵，使得管体23内的酸洗液进入l型通道19；管体23的上部侧壁粘接有与锥形腔18适配的凸锥头24，该凸锥头24的上沿与管体23的上沿齐平，使得凹锥接口17与凸锥接口22对接紧密，支撑力稳定，如果不紧密对接高压的酸洗液可能推开凹锥接口17，造成损坏，凸锥头24的材质为硅胶，凸锥头24可以起到导向作用，并使得凹锥接口17与凸锥接口22弹性连接，提升了连接面的密封性，如图9所示，凸锥头24与锥形腔18的高度相同，管体23的下部侧壁加工有螺纹部25，管体23上套有承载板26，承载板26与凸锥头24的底面相抵，螺纹部25上拧有固定承载板26的定位螺母27，管体23的下端口可以连接输酸的管路，通过设置承载板26可以支撑凹锥接口17，保证凹锥接口17完全压住凸锥接口22，避免强制注酸时发生漏液现象，因为压力不足无法强制冲出滚筒1内的挂灰。
58.如图11所示，作为实施例的优化，考虑到凸锥接口22的进液问题，所述凸锥接口22的管体23通过出液管路28连接有泵体29，泵体29的进液口通过进液管路30连接有储酸槽31，滚筒1旋转的同时，启动泵体29，可以将储酸槽31内的酸洗液从进液管路30抽出，然后从出液管路28强制注入滚筒1内，实现了强制磁片的强制冲洗；由于酸洗过程消耗了酸洗液的浓度，所以在酸洗过程加入了新的酸洗液，使得酸洗环境保持一个稳定的含酸浓度。
59.如图12-13所示，作为实施例的优化，考虑到滚筒1内的磁片在流水线上酸洗，为了保证酸洗液浓度的准确性，与磁片酸洗的充分性，本技术还包括酸洗槽32，在酸洗槽32内注入定量的酸洗液可以对滚筒1内磁片进行酸洗，该酸洗液用一次换一次，所述酸洗槽32的顶面加工有电机槽33，电机槽33位于酸洗槽32的右侧中线位置，整体系统的电机槽33均设置在一侧，组成磁片生产的前处理流水线；在电机槽33内放置有减速电机34，减速电机34的轴端朝向酸洗槽32，在轴端通过键连接有第一齿轮35，滚筒1放稳定后即可通过第一齿轮35驱动；在酸洗槽32的上沿焊接有支撑座36；支撑座36的数量为4个，每两个为一组布置在酸洗槽32的左右顶面，该支撑座36的形状为矩形，在其顶面开设v型槽37；所述定位板15的外端面通过螺栓固定有支撑杆38，支撑杆38的数量为4个，支撑杆38分别搭在支撑座36上，并且支撑杆38位于定位板15的腰部靠上位置，使得定位板15下部安装的滚筒1可以完全浸入酸洗液中，支撑杆38的侧壁搭接在支撑座36的v型槽37内，实现了滚筒1的稳定支撑，并且可以快速吊出滚筒1。
60.如图14-15所示，作为实施例的优化，考虑到滚筒1进入酸洗槽32时定位板15的限位问题，因为限位了定位板15可以保证滚筒1的稳定旋转，所述酸洗槽32的左右内壁焊接有第一限位板39，第一限位板39的形状为直角梯形，斜边朝上，长边垂直于酸洗槽32，短边与定位板15的端面相抵，通过限定第一限位板39的结构可以导向第一限位板39进入酸洗槽32，并且在左右方向限制定位板15的位移；所述酸洗槽32的前后内壁焊接有第二限位板40，第二限位板40的形状为直角梯形，斜边朝上，长边垂直于酸洗槽32，短边上加工有与定位板15相抵的直角槽41，通过限定第二限位板40的结构可以导向第二限位板40进入酸洗槽32，并且在前后左右方向限制定位板15的位移；如图13所示，所述承载板26的一侧边焊接在酸
洗槽32的内侧壁，承载板26与凹锥接口17相抵，通过设置承载板26可以在下方向限制定位板15的位移，综上限制了定位板15五个自由度，保证滚筒1在酸洗槽32内稳定旋转，不限制向上的自由度，便于流水线生产中滚筒1的吊出。
61.如图16所示，作为实施例的优化，考虑到上述滚筒1的吊装问题，所述定位板15的间隙固接有第一吊杆42，第一吊杆42位于定位板15的上部，其右端延伸到定位板15外侧；在左侧的定位板15端面固接有一对第二吊杆43，第二吊杆43与第一吊杆42位于同一水平面20，其左端延伸到定位板15外侧，通过设置第一吊杆42与第二吊杆43可以实现滚筒1的机械化取放过程，具体利用提升机54的左右移动功能、上下移动功能和前后移动功能完成磁片的前处理工艺，并且第一吊杆42直接连接两块定位板15，吊装过程受力均匀，安全性好。
62.如图17-18所示，作为实施例的优化，考虑到滚筒1的旋转驱动问题，所述定位板15的间隙内通过轴承连接有主轴44，主轴44的右端延伸到定位板15外侧；在主轴44的外延部通过键连接有第二齿轮45，且第二齿轮45与第一齿轮35啮合；所述主轴44的侧壁通过键连接有第三齿轮46，且第三齿轮46靠近左侧的定位板15；在定位板15的间隙内通过轴承连接有从动轴47；从动轴47的侧壁通过键连接有对称布置的第四齿轮48，右侧的第四齿轮48与第三齿轮46啮合，左侧的第四齿轮48与齿盘5啮合；如图19所示，所述固定轴7、主轴44和从动轴47位于同一竖直平面20，该竖直平面20为定位板15的中线所在面，当滚筒1放置在酸洗槽32内后，启动减速电机34，带动第一齿轮35旋转，第一齿轮35带动第二齿轮45和第三齿轮46同步旋转，第三齿轮46带动两个第四齿轮48同步旋转，右侧的第四齿轮48带动齿盘5旋转，实现了滚筒1在酸洗槽32内的旋转，使得钕铁硼磁片与酸洗液均匀充分的反应。
63.如图20所示，作为实施例的优化，考虑到超声水洗时磁片表面挂灰会脱落，但是脱落速度较慢，所述支撑杆38替换为铜棒49，如图21-22所示，两侧铜棒49分别连接电源正极和电源负极，位于同侧的铜棒49通过连接线50串联，其中一根铜棒49接电源，另一根铜棒49通过绝缘线51连接导电头52，如图23所示，绝缘线51穿过固定轴7将导电头52放入滚筒1内，将铜棒49接入直流电路，酸洗液使得整体形成闭合回路，一侧的导电头52流出电子，发出氧化反应，另一侧的导电头52流入电子，发生还原反应，保证磁片表面的挂灰能被彻底清洗干净。
64.实施例二如图24所示，和实施例一不同的是，考虑到凸锥接口22的进液问题，所述凸锥接口22的管体23通过进液管路30连接有泵体29，泵体29的出液口通过出液管路28通入酸洗槽32内，在出液管路28上设置过滤器53，启动泵体29，可以将酸洗槽32内的酸洗液从出液管路28抽出，流动过程可以过滤掉挂灰，然后从进液管路30强制注入滚筒1内，实现了强制磁片的强制冲洗，节省了酸洗液。
65.考虑到前处理过程滚筒的定位板和各个齿轮会沾染酸洗液，普通清洗水槽很难完全清洗干净，如果将酸洗液带入镀液会造成镀液的污染，不仅影响产品质量，而且会导致镀液报废。如图25所示，为了实现钕铁硼磁片的电镀生产，进一步提出一种自动前处理系统，包括以下步骤：s1：通过提升机54吊起定位板15，同步的滚筒1被吊起，将滚筒1放入装料槽55中进行装料；s2：通过提升机54吊起定位板15，同时滚筒1被吊起，将完成装料的滚筒1放入第一
超声波清洗槽56中进行清洗，清洗时滚筒1连续旋转；s3：通过提升机54吊起定位板15，同时滚筒1被吊起，将完成第一次超声清洗的滚筒1放入第二超声波清洗槽57中进行清洗，清洗时滚筒1连续旋转；s3：通过提升机54吊起定位板15，同时滚筒1被吊起，将完成第二次超声清洗的滚筒1放入清水槽58中进行清洗，清洗时滚筒1连续旋转；s4：通过提升机54吊起定位板15，同时滚筒1被吊起，将完成清洗的滚筒1放入第一酸洗槽59中进行酸洗，清洗时滚筒1连续旋转，并且强制向滚筒1内注入酸洗液；s5：通过提升机54吊起定位板15，同时滚筒1被吊起，将完成第一次酸洗的滚筒1放入第一水洗槽60中进行水洗，水洗时滚筒1连续旋转，并且强制向滚筒1内注入水；s6：通过提升机54吊起定位板15，同时滚筒1被吊起，将完成第一次水洗的滚筒1放入第三超声波清洗槽61中进行清洗，清洗时滚筒1连续旋转；s7：通过提升机54吊起定位板15，同时滚筒1被吊起，将完成第三次超声清洗的滚筒1放入第一高位水洗槽62中进行清洗，清洗时滚筒1连续旋转，并且定位板15全部浸入水中；s8：通过提升机54吊起定位板15，同时滚筒1被吊起，将完成第一次高位水洗的滚筒1放入第二酸洗槽63中进行酸洗，清洗时滚筒1连续旋转，并且强制向滚筒1内注入酸洗液，使用的酸洗液浓度低于第一次酸洗液浓度；s9：通过提升机54吊起定位板15，同时滚筒1被吊起，将完成第二次酸洗的滚筒1放入第四超声波清洗槽64中进行清洗，清洗时滚筒1连续旋转；s10：通过提升机54吊起定位板15，同时滚筒1被吊起，将完成第四次超声清洗的滚筒1放入第二水洗槽65中进行水洗，水洗时滚筒1连续旋转，并且强制向滚筒1内注入水；s11：通过提升机54吊起定位板15，同时滚筒1被吊起，将完成第二次水洗的滚筒1放入第二高位水洗槽66中进行清洗，清洗时滚筒1连续旋转，并且定位板15全部浸入水中；s12：通过提升机54吊起定位板15，同时滚筒1被吊起，将完成第二次高位水洗的滚筒1放入电解去灰槽67中进行去灰，去灰时滚筒1连续旋转，完成去灰的滚筒1即可进入电镀工艺。
66.可以理解，本发明是通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本发明的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本发明的精神和范围。因此，本发明不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本技术的权利要求范围内的实施例都属于本发明所保护的范围内。