一种金属管双向自动缩口装置的制作方法

1.本实用新型涉及金属管端部加工技术领域，尤其涉及一种金属管双向自动缩口装置。


背景技术：

2.随着金属管制造工艺的提升，金属管的应用领域得到进一步的拓宽，因此孕育了各种不同功能、不同形状的管道；管端开设有外螺纹的金属管就能用于连接其他具备内螺纹的装置，例如，与水龙头连接的水管端部便开设有外螺纹，该种管道需要通过套丝或者车丝等方式加工出外螺纹，但是，金属管在车丝前，需要先经过缩口工艺使得管端形成一定长度的锥度，同时减少管端的外径，增大车丝段金属管壁厚，方便车丝工具套入进行车丝。
3.例如，申请号为cn201811219561.5的中国发明公开一种金属管管头缩口装置，包括底座、缩口机构和夹紧组件，所述缩口机构包括缩口模具、以及与所述缩口模具驱动连接的模具驱动电机，所述缩口模具包括呈辐射状设置的多个缩口块，每一缩口块的宽度沿缩口模具的周缘向内逐渐减小，每一缩口块朝向所述电主轴呈阶梯设置有至少两个阶梯段，以形成由外向内逐渐收缩的缩口槽，所述夹紧组件包括气缸、驱动连接于气缸的推杆的上夹紧块、以及与上夹紧块相对设置的下夹紧块；该实用新型提供的技术方案，缩口操作简单，缩口成品质量好，噪音低，生产效率高。
4.一些功能性金属管需要在两头进行套丝或者车丝做出螺纹以方便连接连接件或者其他功能部件（例如水龙头），若仅靠人工对金属管的首尾端进行的缩口操作，效率低下，且耗费大量劳动成本。


技术实现要素：

5.针对现有技术中存在的问题，本实用新型提供一种金属管双向自动缩口装置，本装置能对金属管的两端进行缩口，提高工作效率。
6.一种金属管双向自动缩口装置，包括有：运送主线，用于运送金属管逐步进入各个工序；两个缩口机构，分别为右缩口机构及左缩口机构；其中，所述右缩口机构设置于所述运送主线的右侧，用于对所述运送主线上运输的金属管的右端缩口；所述左缩口机构设置于所述运送主线的左侧，用于对所述运送主线上运输的金属管的左端缩口；齐头挡块，设置于所述右缩口机构和所述左缩口机构上，用于整理金属管端部位置，方便所述右缩口机构或所述左缩口机构缩口；齐头辊道，设置于所述运送主线的输送区域，用于将位于运送主线上的金属管向右/左移动并抵靠在所述齐头挡块上；其中，所述右缩口机构与所述左缩口机构位于两个工区，金属管于所述右缩口机构上完成一端缩口后经由所述运送主线运送至所述左缩口机构的工区完成金属管另一端的缩口；或者所述金属管于所述左缩口机构上完成一端缩口后经由所述运送主线运送至所述右缩口机构的工区完成金属管另一端的缩口。
7.作为上述技术方案的优选，所述缩口机构包括夹持部及缩口部，所述夹持部用于夹持所述金属管，所述缩口部包括缩口模具及进给结构，所述进给结构用于将缩口模具推
向所述金属管并使所述金属管端部部分进入所述缩口模具中。
8.作为上述技术方案的优选，所述夹持部包括上动块、下定块及升降气缸，所述上动块由所述升降气缸控制相对于所述下定块上下移动，当所述上动块抵靠所述下定块时，所述上动块与所述下定块之间形成夹持轮廓，所述夹持轮廓内还设置有夹持叠层。
9.作为上述技术方案的优选，所述上动块上设置有调节半环，所述调节半环设置于所述夹持轮廓内，且，所述调节半环与所述上动块可拆卸式连接。
10.作为上述技术方案的优选，所述上动块朝向及远离所述缩口部的侧面上分别至少设置有一块限位板，当所述上动块抵靠所述下定块时，所述限位板部分位于所述下定块的侧面上。
11.作为上述技术方案的优选，所述运送主线包括有若干个行进摆臂及若干个金属管支撑架；每个所述金属管支撑架用于所述金属管在缩口时的下支撑，所述行进摆臂做圆形摆动，且所述行进摆臂上开设有若干个置物凹槽；所述行进摆臂在摆动过程中，位于所述齐头辊道或者所述金属管支撑架上的金属管被抬升且所述金属管位于所述置物凹槽。
12.作为上述技术方案的优选，所述金属管支撑架上设置有升降部件。
13.作为上述技术方案的优选，所述缩口机构上还设置有副齐头辊轮，所述副齐头辊轮与所述齐头辊道位于同一条支撑线上。
14.综上所述，本实用新型具有以下优点：
15.1.本技术通过流水线式加工依次对金属管的首端以及尾端进行缩口，同时在两端缩口加工前，先对金属管进行齐头操作，防止后续缩口夹持时出现错位或者无法夹持的情况，提高加工精度以及加工效率；
16.2.考虑到本技术流水线式的逐步缩口操作，将设计空间占比大的运输装置，若本技术采用推动金属管进入模具进行缩口的操作需要悬空架设推动机构，生产成本大，而本技术采用夹持金属管配合模具移动的方式对金属管端口进行缩口操作，不仅合理利用了车间的空间，同时减轻了生产成本；
17.3.进一步的，本技术用于夹持的夹持部本身是分体式的结构，考虑到本技术中夹持部需要承受缩口部的推力，夹持部的上动块及下定块在长时间使用下容易出现错位的情况，本技术添加了限位板来提升夹持部的使用寿命。
18.进一步的或者其他细节的有益效果将在实施例中论述。
附图说明
19.图1为本技术实施例的结构主视图；
20.图2为本技术实施例的结构俯视图；
21.图3为本技术缩口机构的结构左视图；
22.图4为本技术缩口机构的结构主视图；
23.图5为图3的a区放大图；
24.图6为图4的b区放大图；
25.图7为本技术的行进摆臂结构示意图。
具体实施方式
26.在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，词语“内”和“外”分别指的是朝向或远离特定部件几何中心的方向它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。
27.下面结合实施例对本实用新型作进一步的解释：
28.实施例：
29.一种金属管双向自动缩口装置，请参照图1及图2，包括有：运送主线1、缩口机构2、齐头挡块3以及齐头辊道4；其中，所述运送主线1主要用于运送金属管逐步进入各个工序；所述缩口机构2的数量为两个，分别为右缩口机构2-a及左缩口机构2-b，右缩口机构2-a设置于运送主线1的右侧用于对运送主线1上运输的金属管的右端缩口，左缩口机构2-b设置于运送主线1的左侧，用于对运送主线1上运输的金属管的左端缩口；齐头挡块3设置于右缩口机构2-a和左缩口机构2-b上，用于整理金属管端部位置，方便右缩口机构2-a或左缩口机构2-b缩口；齐头辊道4，设置于运送主线1的输送区域，用于将位于运送主线1上的金属管向右或向左移动并抵靠在齐头挡块3上；右缩口机构2-a与左缩口机构2-b位于两个工区。
30.这边需要解释的一点是，左、右这个方位概念是相对于运送主线1的运送方向的两侧来定义的，另外，所谓的右缩口机构2-a与左缩口机构2-b位于两个工区指的是：两个缩口机构2错位设置，可以是左缩口机构2-b在右缩口机构2-a的上游，也可以是右缩口机构2-a在左缩口机构2-b的上游，两者没有本质上的区别，本实施例选择右缩口机构2-a在左缩口机构2-a的上游这种形式进行表述，当然还要满足左缩口机构2-b以及右缩口机构2-a分别设置在运送主线1两侧的前提下。综上，本实施例的整体设计思路为：先由运送主线1将金属管运输到齐头辊道4，齐头辊道4将金属管向右缩口机构2-a上的齐头挡块3上推动，从而对齐金属管右端，齐头辊道4暂停工作，运送主线1工作将齐头辊道4运送到右缩口机构2-a工作区域，由右缩口机构2-a对金属管的右端完成缩口操作，运送主线1再次工作将完成右端缩口的金属管运输到另一套齐头辊道4上，齐头辊道4启动将金属管向左缩口机构2-b上的齐头挡块3上推动，从而对齐金属管左端，齐头辊道4停运送主线1启动将金属管运输到左缩口机构2-b工作区域内，由左缩口机构2-a对金属管的左端完成缩口操作。以上，完成对金属管左右两端的缩口，后续对于两端的进一步处理也可以采用上述左右设计加工机构的方式进行，另外，对于缩口后的管材不仅可以进行车丝或者攻丝，还可以根据需要进行冷拔等工序。
31.由于本技术设置了运送主线1以及齐头辊道4这样的横纵向运输线路，再设置其他的推动机构的空间就十分有限了，且类似于齐头辊道4这样的辊筒类运输方式运力有限，在两端进行缩口时需要用到至少3mpa的压强将金属管的端部压入模具中，考虑到这一点，本技术所采用的是金属管固定不动而模具相对于金属管运动从而完成缩口操作，因此，请参照图3、图4、图5及图6，缩口机构2包括夹持部21及缩口部22，通过夹持部21夹持住金属管，再由缩口部22对金属管的端部进行缩口；其中，夹持部21包括上动块211、下定块212及纵向油缸214，缩口部22包括缩口模具221及进给结构222，再进一步细分，进给结构222包括模具座2221、横向油缸2222及定向滑轨2223，所述缩口模具221设置于模具座2221上，模具座
2221可移动地设置于定向滑轨2223上并由横向油缸2222控制在定向滑轨2223上来回滑动；下定块212、定向滑轨2223皆固定在支撑整个缩口机构2的支架上，另外还有龙门悬臂23固定设置于上述支架上，龙门悬臂23主要用于固定设置纵向油缸214使其悬置于下定块212的上方，而纵向油缸214的活塞杆朝下设置，且上动块211设置于活塞杆的端部，另外，上动块211上还设置有两个导柱，且，龙门悬臂23上开设有导套，导柱与导套形成导向机构，防止上动块211在移动过程中出现偏移；上动块211移动到最下端时与下定块212贴合，上动块211上开设有上缺口，所述下定块212上开设有下缺口，且所述上缺口内设置有上半圆环211-a，所述下定块212内设置有下半圆环212-a，在上动块211与下定块212贴合时，上半圆环211-a也与下半圆环212-a贴合，两者之间的空间便是用于夹持金属管的夹持轮廓，上半圆环211-a与下半圆环212-a采用聚氧亚甲基材料制成，上半圆环211-a通过螺栓与上动块211固定连接设置于上缺口内，下半圆环212-a通过螺栓与下定块212固定连接设置于下缺口内，另外，上半圆环211-a的内壁面上还设置有调节半环213，调节半环213与上半圆环211-a采用螺栓进行连接，调节半环213采用聚氧亚甲基材料制成，采用同样的方式在下半圆环212-a上也设置有调节半环213，调节半环213的作用是小范围调节缩口管件规格的定位模具，例如dn32管件换dn40管件，只需要更换调节半环213；龙门悬臂23为龙门架结构，整个缩口部22穿过龙门架对固定的金属管进行缩口；在本实施例中纵向油缸所提供的夹紧力可调，横向油缸所提供的推进力可调，液压站供油压力初步设定为10mpa，但电机功率加大配置留有足够裕量。
32.再进一步的，上动块211朝向及远离缩口部22的侧面上分别设置有两块限位板2111，当上动块211抵靠下定块212时，限位板2111纵向突出于上动块211下端面设置，也就是说在上动块211抵靠下定块212时，限位板2111的部分对下定块212的前后端面部分区域形成一个阻挡，这里所谓的下定块212的前后端面指的是下定块212远离及靠近缩口部22的端面，本实施例中，上动块211与下定块212的主要作用是用于夹持金属管，防止金属管在被缩口部22进行缩口操作时向着远离缩口模具221的方向进行移动而影响缩口效果，夹持时上动块211及下定块212承受了缩口部22施加的力，而上动块211与下定块212之间没有连接关系，长时间使用容易出现错位的情况，而限位板2111的设置能有效防止错位情况的出现，提升装置的使用寿命。
33.具体的，运送主线1包括有五条行进摆臂11及十二个金属管支撑架12，五条进行进摆臂11同时以相同的运动路线进行摆动，行进摆臂11的结构请参照图7，十二个金属管支撑架12分为三组每组四个金属管支撑架12，同组的四个金属管支撑架12位于同一条支撑线上，每个金属管支撑架12用于金属管在缩口时的下支撑，行进摆臂11做圆形摆动，且行进摆臂11上开设有若干个置物凹槽11-a；行进摆臂11在摆动过程中，位于齐头辊道4或者金属管支撑架12上的金属管被抬升且金属管位于置物凹槽11-a内；也就是说行进摆臂11在做圆形弧度摆动过程中，金属管于置物凹槽11-a中被抬起（从齐头辊道4或者金属管支撑架12上被抬起），在旋转一定弧度后位于置物凹槽11-a上的金属管被放置于下一个加工工序的支撑模块上，例如前一步金属管在齐头辊道4完成对齐操作，下一步行进摆臂11将金属管运输至金属管支撑架12上等待缩口，缩口完成后另一个置物凹槽11-a带动金属管进入下一步工序，直至金属管都完成缩口。
34.另外，参照图2及图3，由于金属管在一个缩口机构2上完成缩口并由行进摆臂11摆
动至齐头辊道4上，此时刚缩口完成的金属管重心偏向前一个缩口机构2的所在侧，容易出现侧滑掉落的情况，故而在前一个缩口机构2上设置副齐头辊轮5来协助齐头辊道4完成支撑，副齐头辊轮5与齐头辊道4位于同一条支撑线上。
35.此处解释下支撑线，支撑线指的是：副齐头滚轮5所提供的支撑面与齐头滚道4各个辊轮所提供的支撑面共面或者说位于同一条轴线上；同组的四个金属管支撑架12的支撑线同理。
36.参照图1，考虑到缩口操作为中心操作，所有规格钢管缩口时，中心标高保持不变，故金属管支撑架12上设置有升降部件121方便调整高度。
37.尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。
38.显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型也意图包含这些改动和变型在内。