一种带有缓冲功能的塑胶模具用脱模机构的制作方法

1.本实用新型属于塑胶模具脱模技术领域，特别涉及一种带有缓冲功能的塑胶模具用脱模机构。


背景技术：

2.塑胶模具是一种用于压塑、挤塑、注射、吹塑和低发泡成型的组合式模具的简称；模具凸、凹模及辅助成型系统的协调变化，可以加工出不同形状、不同尺寸的一系列塑，在加工一些具有凸边等结构的塑料产品的时候，需要额外的对型腔进行改造，确保行程一个环形的槽，从而方便在注塑的时候将熔融的塑料产品注入，形成凸边的结构。
3.现有的塑胶模具在脱模的过程中都是通过脱模机构将注塑件顶出进行脱模。
4.由于注塑件在注塑时的特性，会出现与模具产生一定的粘连，而现有的脱模机构在脱模的过程中都是采用直接硬性推出的脱模方式，从而导致在脱模的过程中对注塑件造成损坏。


技术实现要素：

5.针对上述问题，本实用新型提供了一种带有缓冲功能的塑胶模具用脱模机构。包括安装架、上模具和下模具，所述上模具固定安装在所述安装架的顶部内壁上，所述下模具位于上模具的下方；
6.所述下模具包括下模具本体和顶出机构，所述下模具本体的内部固定安装有若干组第二缓冲机构，所述顶出机构安装在若干组所述第二缓冲机构上，所述下模具本体上开设有成型槽，所述成型槽位于下模具本体的中央，所述成型槽内安装有顶板和若干组第三缓冲机构；
7.所述第三缓冲机构包括底板、压缩弹簧、伸缩套杆和挤压板，所述底板固定安装在顶出机构上，所述伸缩套杆固定安装在所述底板上，所述挤压板的下表面固定安装在所述伸缩套杆的输出端，所述挤压板的上表面固定安装在所述顶板的下表面，所述压缩弹簧套接在所述伸缩套杆的外侧，且所述压缩弹簧的一端与底板的一侧相接触，所述压缩弹簧的另一端与所述挤压板的一侧相接触。
8.进一步的，所述下模具还包括四组卡接机构和四组连接孔，四组所述卡接机构均固定安装在所述顶出机构上，四组所述连接孔分别开设在下模具本体的四角边缘处。
9.进一步的，所述下模具还包括若干组第一缓冲机构，若干组所述第一缓冲机构的一端均固定安装在下模具本体的底部，若干组所述第一缓冲机构的另一端均固定安装在所述安装架底部的内壁上，且所述第一缓冲机构、第二缓冲机构和第三缓冲机构结构相同。
10.进一步的，所述顶出机构包括顶杆、连接板和四组连接支杆，所述连接板安装在所述第二缓冲机构上，所述顶杆和四组连接支杆均固定安装在所述连接板上，所述顶杆位于连接板的中央，且四组所述连接支杆分别位于所述连接板的四角边缘处，四组所述连接支杆的位置分别与四组所述连接孔的位置相对应。
11.进一步的，所述顶出机构还包括推板，所述推板安装在所述成型槽的底部，所述推板位于顶板的下方，且所述推板固定安装在所述顶杆远离连接板的一端。
12.进一步的，所述卡接机构包括底座和两组接耳，所述底座固定安装在所述连接支杆的一端，两组所述接耳均固定安装在所述底座上，且两组所述接耳分别位于底座的两侧，两组所述接耳之间固定安装有销轴。
13.进一步的，所述卡接机构还包括第一夹块和第二夹块，所述第一夹块的一端和第二夹块的一端均转动连接在所述销轴上，所述第一夹块和第二夹块通过销轴相互铰接。
14.进一步的，所述卡接机构还包括两组固定杆和两组复位弹簧，两组所述固定杆分别固定安装在所述第一夹块和第二夹块的一侧，两组所述复位弹簧分别固定安装在两组所述固定杆和底座之间，且两组所述固定杆和两组复位弹簧以接耳为中心对称设置。
15.本实用新型的有益效果是：
16.1、本实用新型通过上模具与下模具分离的过程中，连接杆带动推板向上移动，推板通过第三缓冲机构推动顶板，使注塑件分离进行脱模，第三缓冲机构在推动顶板的同时，能够对顶板提供缓冲能力，避免直接通过推板硬性推出注塑件对注塑件造成的损坏，从而保证了塑胶模具生产产品的质量；
17.2、本实用新型通过连接杆带动卡接机构，卡接机构带动顶出机构对塑胶产品进行脱模工作，使得塑胶产品在脱模的过程中，顶出机构无需外接电源，便可进行脱模，从而提高了塑胶模具的节能效果。
18.本实用新型的其它特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本实用新型而了解。本实用新型的目的和其他优点可通过在说明书、权利要求书以及附图中所指出的结构来实现和获得。
附图说明
19.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
20.图1示出了根据本实用新型的塑胶模具的结构示意图；
21.图2示出了根据本实用新型的塑胶模具剖视的结构示意图；
22.图3示出了根据本实用新型的连接杆部分结构示意图；
23.图4示出了根据本实用新型的下模具部分剖视结构示意图；
24.图5示出了根据本实用新型的图4中a处放大结构示意图；
25.图6示出了根据本实用新型的图4中b处放大结构示意图。
26.图中：100、安装架；200、上模具；210、安装座；220、电动伸缩杆； 230、上模具座；240、上模具本体；250、连接杆；260、固定板；270、卡接杆；300、下模具；310、下模具本体；320、顶出机构；321、推板；322、顶杆；323、连接支杆；324、连接板；330、卡接机构；331、底座；332、接耳；333、第一夹块；334、固定杆；335、复位弹簧；336、第二夹块； 340、顶板；350、连接孔；360、成型槽；370、第一缓冲机构；380、第二缓冲机构；390、第三缓冲机构；391、底板；392、压缩弹簧；393、伸缩套杆；394、挤压板。
具体实施方式
27.为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地说明，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
28.本实用新型实施例提供了一种带有缓冲功能的塑胶模具用脱模机构。包括安装架100、上模具200和下模具300。示例性的，如图1所示，所述上模具200固定安装在所述安装架100的顶部内壁上。上模具200用于对模具进行挤压成型。
29.所述下模具300固定安装在所述安装架100的底部，且所述下模具300 位于所述上模具200的下方。下模具300用于将模具顶出脱模。
30.所述上模具200包括安装座210、上模具座230。示例性的，如图2和图3所示，所述安装座210固定安装在所述安装架100顶部的内壁上，所述安装座210远离安装架100的一端固定安装有电动伸缩杆220。所述上模具座230固定安装在所述电动伸缩杆220的输出端上，所述上模具座230 远离电动伸缩杆220的一端固定安装有上模具本体240和四组连接杆250，所述上模具本体240位于所述上模具座230的底部中心处，四组所述连接杆250分别位于所述上模具座230的四角边缘处。所述连接杆250远离上模具座230的一端固定安装有两组固定板260，两组所述固定板260之间固定安装有卡接杆270。
31.上模具座230用于带动上模具本体240和连接杆250同时进行移动。
32.在塑胶模具进行工作时，在下模具300内进行注塑，注塑完毕后，电动伸缩杆220带动上模具座230进行垂直移动，上模具座230带动上模具本体240和连接杆250同时进行垂直移动，在上模具本体240与下模具300 合模的同时，卡接杆270卡接在下模具300上，通过上模具本体240和下模具300合模，对注塑件进行冷却成型，注塑件冷却成型后，电动伸缩杆 220带动上模具本体240和连接杆250与下模具300进行分离，连接杆250 在与下模具300分离过程中带动下模具300进行脱模工作，脱模完成后卡接杆270与下模具300分离。连接杆250的设置，使得下模具300与上模具200分离的过程中，便对注塑件进行脱模工作，从而加快了塑胶模具的脱模速度，提高了塑胶模具的生产效率。
33.所述下模具300包括下模具本体310、顶出机构320和四组卡接机构 330。示例性的，如图2所示，所述下模具本体310的底部固定安装有若干组第一缓冲机构370，若干组所述第一缓冲机构370均固定安装在所述安装架100底部的内壁上，且所述下模具本体310位于所述上模具本体240的下方。所述下模具本体310的内部固定安装有若干组第二缓冲机构380，所述顶出机构320安装在若干组所述第二缓冲机构380上，四组所述卡接机构330均固定安装在所述顶出机构320上。所述下模具本体310上开设有成型槽360和四组连接孔350，所述成型槽360位于下模具本体310的中央，四组所述连接孔350分别位于所述下模具本体310的四角边缘处，且四组所述连接孔350的位置分别与四组所述连接杆250的位置相对应。所述成型槽360内安装有顶板340和若干组第三缓冲机构390，若干组所述第三缓冲机构390均固定安装在所述顶出机构320上，所述顶板340固定安装在若干组第三缓冲机构390上。所述第一缓冲机构370、第二缓冲机构380和第三缓冲机构390结构相同。
34.顶出机构320用于将塑料模具顶出。第一缓冲机构370用于对上模具本体240和下
模具本体310合模时进行缓冲。
35.在塑胶模具进行工作时，在下模具300内进行注塑，注塑完毕后，电动伸缩杆220带动上模具本体240和连接杆250同时进行垂直移动，在上模具本体240与下模具本体310合模的同时，卡接杆270穿过连接孔350 卡接在卡接机构330上，通过上模具本体240和下模具本体310合模，对注塑件进行冷却成型，注塑件冷却成型后，电动伸缩杆220带动上模具本体240和下模具本体310进行分离，连接杆250在上模具本体240和下模具本体310分离过程中带动卡接机构330进行垂直移动，卡接机构330带动顶出机构320进行垂直移动，顶出机构320通过第三缓冲机构390推动顶板340进行移动，顶板340在移动的过程中进行脱模工作，脱模完成后卡接杆270与卡接机构330分离，使得塑胶产品在脱模的过程中无需外接电源，便可进行脱模，从而提高了塑胶模具的节能效果。顶出机构320回复原位，在复位的过程中，第二缓冲机构380对顶出机构320进行缓冲，防止顶出机构320在复位的过程中对下模具本体310产生损坏，从而提高了下模具本体310的使用寿命。第三缓冲机构390在推动顶板340的同时，能够对顶板340提供缓冲能力，避免直接通过顶出机构320硬性推出注塑件，造成注塑件的损坏，从而保证了塑胶模具生产产品的质量。
36.所述顶出机构320包括推板321、顶杆322、连接板324和四组连接支杆323。示例性的，如图4所示，所述连接板324安装在所述第二缓冲机构 380上，所述顶杆322和四组连接支杆323均固定安装在所述连接板324上，所述顶杆322位于连接板324的中央，且四组所述连接支杆323分别位于所述连接板324的四角边缘处，四组所述连接支杆323的位置分别与四组所述连接孔350的位置相对应。所述推板321安装在所述成型槽360的底部，所述推板321位于顶板340的下方，且所述推板321固定安装在所述顶杆322远离连接板324的一端。
37.推板321用于带动顶板340进行脱模。
38.进行脱模时，卡接杆270带动卡接机构330进行垂直移动，卡接机构 330带动连接支杆323进行垂直移动，连接支杆323带动连接板324进行垂直移动，连接板324带动顶杆322和推板321进行垂直移动，推板321通过第三缓冲机构390带动顶板340进行垂直移动，从而使得顶板340将注塑件推出成型槽360内，完成脱模工作。
39.所述卡接机构330包括底座331、第一夹块333、第二夹块336、两组接耳332、两组固定杆334和两组复位弹簧335。示例性的，如图5所示，所述底座331固定安装在所述连接支杆323的一端，两组所述接耳332均固定安装在所述底座331上，且两组所述接耳332分别位于底座331的两侧，两组所述接耳332之间固定安装有销轴。所述第一夹块333的一端和第二夹块336的一端均转动连接在所述销轴上，所述第一夹块333和第二夹块336通过销轴相互铰接。两组所述固定杆334分别固定安装在所述第一夹块333和第二夹块336的一侧，两组所述复位弹簧335分别固定安装在两组所述固定杆334和底座331之间，且两组所述固定杆334和两组复位弹簧335以接耳332为中心对称设置。
40.在进行合模时，连接杆250垂直移动，卡接杆270因为电动伸缩杆220 的作用卡接在第一夹块333和第二夹块336之间。
41.在脱模完成时，连接孔350的侧壁对两组固定杆334进行压迫，两组复位弹簧335进行压缩，使得第一夹块333和第二夹块336之间的开口变大，从而使得卡接杆270脱离，顶出机构320因为重力的作用回复原位。从而便于下一次的工作。卡接机构330在脱模完成与上模具200分离，使得顶出机构320和卡接机构330回复原位，从而提高了塑胶模具的适用性
性。
42.所述第三缓冲机构390包括底板391、压缩弹簧392、伸缩套杆393和挤压板394。示例性的，如图6所示，所述底板391固定安装在顶出机构 320上，所述伸缩套杆393固定安装在所述底板391上，所述挤压板394的下表面固定安装在所述伸缩套杆393的输出端，所述挤压板394的上表面固定安装在所述顶板340的下表面。所述压缩弹簧392分别缠绕在所述伸缩套杆393的外侧，且所述压缩弹簧392的一端与底板391的一侧相接触，所述压缩弹簧392的另一端与所述挤压板394的一侧相接触。
43.第一缓冲机构370、第二缓冲机构380和第三缓冲机构390在上模具本体240和下模具本体310合模时，提供缓冲力，大幅度提高了上下模具合模时的缓冲效果，防止上下模具突然合模时，上下模具发生冲击，避免上下模具损坏，从而提高了塑胶模具的使用寿命。
44.第二缓冲机构380在顶出机构320和卡接机构330与上模具200分离后，为顶出机构320提供缓冲，防止顶出机构320突然落下，顶出机构320 与下模具本体310内部发生冲击，避免下模具本体310和顶出机构320损坏，从而提高了塑胶模具的使用寿命。
45.尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的精神和范围。