凸焊自动上料机构的制作方法

1.本实用新型属于焊接技术领域，涉及一种凸焊自动上料机构。


背景技术：

2.自动上料是自动生产线的基本条件之一。为提高设备的利用率，减少人员作业负荷，降低安全隐患，批量上料方式在很多行业中均有应用。例如：冲压行业的汽车门板及顶棚冲压料片；包装行业的卷料自动上料机构；
3.传统方式为操作人员从料箱内拿取单件，将单件放置到凸焊机下电极处，放上标准件，按下启动按钮，完成凸焊。这种传统的焊接方式，设备利用率低，焊接节拍长(8秒)，人员作业负荷高，且有安全隐患。


技术实现要素：

4.本实用新型所要解决的技术问题是克服了现有技术存在的设备利用率低的问题，提供了一种凸焊自动上料机构。
5.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
6.为解决上述技术问题，本实用新型是采用如下技术方案实现的：
7.一种凸焊自动上料机构，包括机械件连接部份，所述机械件连接部分主要由底部支撑结构a、夹料结构d、托料结构b和推料上料结构c组成；
8.所述底部支撑结构a包括料框支架组件02；
9.所述夹料结构d、托料结构b、推料上料结构c均连接到料框支架组件02上。
10.所述夹料结构d夹住零件后，将零件释放到托料结构b上；
11.所述托料结构b将零件放到指定位置；
12.所述推料上料结构c将托料结构b送到指定位置的零件推到工作位置。
13.技术方案中所述夹料结构d包括第一夹料组件08、第二夹料组件09、零件料槽组件10、第二传感器11；人工批量上件到零件料槽组件10中，第二传感器11用于检测人工批量上件到零件料槽组件10中的信号；第一夹料组件08、第二夹料组件09均设置有气缸，第一夹料组件08、第二夹料组件09夹紧零件。
14.技术方案中所述托料结构b包括支撑气缸03、第一传感器04，所述支撑气缸03伸出托住零件，支撑气缸03缩回将零件放到指定位置；所述第一传感器04用于检测零件放到指定位置的信号。
15.技术方案中所述推料上料结构c包括气缸05、到位传感器06、推料运动组件07；
16.所述气缸05作为驱动元件连接到推料运动组件07上；所述到位传感器06作为检元件连接到推料运动组件07上；所述气缸05伸出带动推料运动组件07，将零件推到工作位置。
17.技术方案中所述到位传感器06用于检测气缸05伸出带动推料运动组件07将零件推到工作位置的信号。
18.进一步地，第一夹料组件08、第二夹料组件09中的气缸共同作用，同时伸出时夹住料槽组件10中的零件，同时缩回时释放一个零件，后再同时伸出夹住上方的零件，释放的零件落到托料结构b上。
19.技术方案中所述指定位置是指零件到达推料上料结构c送料位置，第一传感器04检测到零件放到指定位置的信号。
20.技术方案中所述工作位置是等待机器人过来抓取零件的位置。
21.技术方案中所述第二传感器11设置对应在零件料槽组件10中的堆叠零件高度的偏下方。
22.与现有技术相比本实用新型的有益效果是：
23.1、可以适用于多种不同形状的零件；
24.2、使用步进气缸驱动控制，步距准确可靠，调整方便；
25.3、操作简单，运行平稳，大大提高了生产节拍；
附图说明
26.下面结合附图对本实用新型作进一步的说明：
27.图1是本实用新型所述凸焊自动上料机构结构示意图；
28.图2是本实用新型所述底部支撑结构a结构示意图；
29.图3是本实用新型所述托料结构b结构示意图；
30.图4是本实用新型所述推料上料结构c结构示意图；
31.图5是本实用新型所述夹料结构d结构示意图；
32.图中：
33.a、底部支撑结构，b、托料结构，c.推料上料结构，d.夹料结构；
34.01、底座支架，02、料框支架组件；
35.03、支撑气缸，04、第一传感器；
36.05、气缸，06、到位传感器，07、推料运动组件；
37.08、第一夹料组件，09、第二夹料组件，10、零件料槽组件，11、第二传感器。
具体实施方式
38.为使本实用新型实施的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行更加详细的描述。在附图中，自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明。
39.在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
40.下面结合附图对本实用新型作详细的描述：
41.本实用新型提供了一种新型的零件上料方式，对于可以堆叠成摞的零件，都能实现零件的批量上料以及将单件分离到指定目标位置，满足下一工序要求。
42.凸焊自动上料机构主要由机械件连接部分组成。
43.机械件连接部分主要分为：底部支撑结构a，托料结构b，推料上料结构c，夹料结构d。
44.机械件连接部分具体结构组成：
45.参阅图2，底部支撑结构a主要包括：底座支架01，料框支架组件02，固定在地面或其他结构上用来支撑连接凸焊自动上料机构的其他部分。
46.参阅图5，夹料结构d主要包括：第一夹料组件08、第二夹料组件09、零件料槽组件10、第二传感器11，夹料结构d连接到料框支架组件02上，人工批量上件到零件料槽组件10中，第二传感器11检测到人工批量上件到零件料槽组件10中的信号，第一夹料组件08、第二夹料组件09均设置有气缸，第一夹料组件08、第二夹料组件09夹紧零件，防止多余零件落到托料结构b上。
47.参阅图3，托料结构b主要包括：支撑气缸03、传感器04，支撑气缸03伸出托住上方的零件，支撑气缸03缩回将零件放到指定位置，第一传感器04检测到零件放到指定位置的信号，托料结构b连接到料框支架组件02上，配合其他部分装配。
48.参阅图4，推料上料结构c主要包括：气缸05、到位传感器06、推料运动组件07，推料上料结构c连接到料框支架组件02上，将托料结构b送到指定位置的零件，推到工作位置，到位传感器06检测到推料上料结构c将零件推到工作位置的信号。
49.凸焊自动上料机构工作初始状态：
50.夹料结构d中的第一夹料组件08、第二夹料组件09夹紧零件，托料结构b中的支撑气缸03伸出，推料上料结构c中的气缸05缩回，第一传感器04、到位传感器06、第二传感器11无信号。
51.凸焊自动上料机构工作状态：
52.1、电、气准备完毕，人工从入料口放零件，夹料结构的第二传感器11有信号检测有零件。
53.2、第二传感器11发出分料信号，plc电气控制程序部分中的阀岛得到分料信号，第一夹料组件08、第二夹料组件09同时动作，第一夹料组件08、第二夹料组件09中的气缸均缩回一次，伸出一次，动作2次，释放底部一个零件，夹住其余零件。第一夹料组件08、第二夹料组件09中的气缸共同作用同时伸出时“夹住”一个零件，同时缩回时“释放”此零件，释放的零件落到托料结构b上。
54.3、托料结构b中的支撑气缸03缩回，将零件放到指定位置，即零件到达推料上料结构c送料位置，第一传感器04有信号，即第一传感器04检测到零件放到指定位置的信号，第
一传感器04检测到零件放到指定位置的信号同时，推料上料结构c中的气缸05伸出，将零件送到工作位置，零件送到工作位置后，第一传感器04无信号。
55.4、零件到达工作位置，推料上料结构c中的到位传感器06有信号，即到位传感器06检测到推料上料结构c将零件推到工作位置的信号，等待机器人过来抓取送到工作位置的零件。
56.5、机器人抓取零件完成后，到位传感器06无信号，所有气缸恢复初始状态，然后重复2～4步骤，直至夹料结构d中的第二传感器11失信号，再重复1～4步骤。
57.所有气缸恢复初始状态，是指托料结构b中的支撑气缸03伸出，推料上料结构c中的气缸05缩回。
58.重复2～4步骤，堆叠的零件会逐渐减少，当堆叠的零件高度低于第二传感器11位置高度时，传感器11就会无信号。这时就需要人工从入料口放零件，即步骤1。
59.以上所述，仅为本实用新型的具体实施方式，但本实用新型的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本实用新型揭露的技术范围内，凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，都应涵盖在本实用新型的保护范围之内。同时本说明书中未作详细描述的内容均属于本领域技术人员公知的现有技术。