一种铝合金钣金件固溶热处理后快速转移工装的制作方法

1.本实用新型属于钣金热处理技术领域，具体涉及一种铝合金钣金件固溶热处理后快速转移工装。


背景技术：

2.铝合金固溶热处理后硬度会显著下降，利于钣金件的折弯处理，但是对于2系铝合金，在做完固溶热处理后如果不立即进行下一步操作，硬度则会由于自然时效的影响而迅速升高，硬度升高后再进行折弯处理则会增大开裂的风险。所以如果钣金件在固溶热处理完成后无法立马进行折弯操作，通常会放进冷冻箱以延长其自然时效的时间，使其可以在更长的时间内保持韧性。
3.针对铝合金的固溶热处理大部分是采用立式空气循环电阻加热炉进行。由提升机构将料架抬升至上部的加热室，保温结束后再将料架从上部的加热室快速转移进下方的水槽进行淬火。针对钣金件，由于其较薄的特性，目前多数的固溶处理工装采用零件平放的方式，由上下两个网板将零件盖在里面进行热处理和淬火。采用这种方式进行热处理的零件没有固定，淬火的过程中由于零件快速从上方加热室入水，水的冲击会将零件冲得凌乱，且会互相碰撞，有碰伤零件的风险。淬火结束后再由操作工将零件从料框上拣出。由于2系铝合金在潮湿的条件下极易发生腐蚀形成小而深的腐蚀坑，尤其是在夏天高温环境中，所以零件出水后一定要吹干。在零件数量较多的情况下，由操作员手工将零件一个一个拣出吹干需要花费大量的时间。如果零件的等待时间太长，2系铝合金不仅有腐蚀的风险，而且会在室温条件下因为自然时效而硬化，折弯性下降。现有铝合金固溶热处理工装在流转操作上可能造成零件的碰伤、腐蚀或折弯性能下降的风险。


技术实现要素：

4.为解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种铝合金钣金件固溶热处理后快速转移工装，具有避免零件碰伤，快速吹干的特点。
5.为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：一种铝合金钣金件固溶热处理后快速转移工装，包括底板、料架和零件，所述底板的上端通过焊接固定连接有接水盘，所述底板的下端四角通过焊接固定设置有支撑脚，所述底板上表面圆心处通过焊接固定连接有厚钢管，所述厚钢管的上端通过轴承转动连接有弯头钢管，所述弯头钢管的另一端固定设置有工业风扇，所述料架的内部通过焊接并列设置有多条隔板，所述料架上端四角处通过焊接固定设置有扁钢，所述扁钢的上端开设有通孔，同圆心两个所述扁钢内部穿插有钢棒，所述零件位于两个所述隔板之间，且通过铝丝与料架相互连接。
6.作为本实用新型的一种铝合金钣金件固溶热处理后快速转移工装优选技术方案，所述厚钢管与弯头钢管的连接处还设置有限位装置，所述限位装置使弯头钢管在厚钢管的上端只可180
°
转动。
7.作为本实用新型的一种铝合金钣金件固溶热处理后快速转移工装优选技术方案，
所述零件的内部开设有用于铝丝穿过的通孔，且所述铝丝的两端缠绕在料架的两端。
8.作为本实用新型的一种铝合金钣金件固溶热处理后快速转移工装优选技术方案，所述扁钢连接料架的另一端为弯折设置，且弯折形成的角度间隙与支撑架上端钢管直径相等。
9.作为本实用新型的一种铝合金钣金件固溶热处理后快速转移工装优选技术方案，所述扁钢上端连接钢棒的通孔设置在扁钢连接支撑架钢管的下端。
10.作为本实用新型的一种铝合金钣金件固溶热处理后快速转移工装优选技术方案，所述钢棒的一端为弯头设置，且所述钢棒的直径略小于扁钢通孔的直径。
11.与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：通过本实用新型可以避免零件在热处理加热和淬火过程中相互接触或碰伤；装料装置采用的固定方法没有采用螺纹紧固可以避免螺纹在淬火过程中变形失效；由于大多数铝合金固溶炉内的循环风方向是纵向，该装料方式可以使零件顺着风的流动方向摆放，使加热更有效率；零件淬火后能够快速地吹干以避免在等待吹干时零件发生腐蚀和硬度过多上升；由于零件固定点在上面，风从上往下吹可以避免从侧面吹时零件翻转导致另一面吹不到；如果零件淬火后要冷冻保存，快速吹干后可以避免零件带水入冷冻箱导致后期取用时发生粘连。
附图说明
12.附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：
13.图1为本实用新型使用时主视的结构示意图；
14.图2为本实用新型中装料装置的结构示意图；
15.图3为本实用新型中淬火后干燥装置的结构示意图；
16.图中：1、支撑架；2、接水盘；3、底板；4、支撑脚；5、厚钢管；6、轴承；7、弯头钢管；8、限位装置；9、工业风扇；10、料架；11、隔板；12、扁钢；13、钢棒；14、零件；15、铝丝。
具体实施方式
17.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
18.实施例
19.请参阅图1-3，本实用新型提供以下技术方案：一种铝合金钣金件固溶热处理后快速转移工装，包括底板3、料架10和零件14，底板3的上端通过焊接固定连接有接水盘2，底板3的下端四角通过焊接固定设置有支撑脚4，底板3上表面圆心处通过焊接固定连接有厚钢管5，厚钢管5的上端通过轴承6转动连接有弯头钢管7，弯头钢管7的另一端固定设置有工业风扇9，料架10的内部通过焊接并列设置有多条隔板11，料架10上端四角处通过焊接固定设置有扁钢12，扁钢12的上端开设有通孔，同圆心两个扁钢12内部穿插有钢棒13，零件14位于两个隔板11之间，且通过铝丝15与料架10相互连接。
20.具体的，厚钢管5与弯头钢管7的连接处还设置有限位装置8，限位装置8使弯头钢
管7在厚钢管5的上端只可180
°
转动。
21.具体的，零件14的内部开设有用于铝丝15穿过的通孔，且铝丝15的两端缠绕在料架10的两端，本实施例中限位装置8即为传统的限位结构。
22.具体的，扁钢12连接料架10的另一端为弯折设置，且弯折形成的角度间隙与支撑架1上端钢管直径相等，本实施例中扁钢12弯折的一端用于与支撑架1的挂钩。
23.具体的，扁钢12上端连接钢棒13的通孔设置在扁钢12连接支撑架1钢管的下端，本实施例中将支撑架1上端钢管框在扁钢12和钢棒13之间，对料架10起到限位作用，避免在如水时零件14强烈摆动。
24.具体的，钢棒13的一端为弯头设置，且钢棒13的直径略小于扁钢12通孔的直径，本实施例中将钢棒13一端设置弯头结构，与扁钢12插接至只需固定另一端即可，且将钢棒13的直径设置成略小于扁钢12通孔的直径，为了便于钢棒13的插接。
25.本实用新型的工作原理及使用流程：
26.本使用新型创造解决其技术问题所采用的技术方案分为两部分：
27.1、装料装置：采用304不锈钢焊接成带隔层的方形料架10，料架10的长度、隔板11的宽度和间距可以根据具体产品的尺寸进行调整。在料架10的四个角分别焊接折弯成勾状的扁钢12，在扁钢12的末端开一个孔，再顺着该孔轴向将该孔所在的扁钢12以及另一个角上的扁钢12洞穿，形成4个同轴的孔，在末端的孔附近再开一个孔。制作2支90
°
弯头钢棒13，直径比4个同轴的孔稍小，长度稍大于料架10长度，插入4个同轴的孔后在钢棒13的弯头上开一个孔，该孔和扁钢12末端孔附近的孔同轴
28.使用方法：钣金零件14一般都会有孔，如果没有孔，需要在前道工序保留工艺孔。用铝丝15利用零件14的孔将其串起来，将零件14分别插入料架10的隔层中，为了避免零件之间发生碰撞，零件14需要隔一个隔层插入一片。所有零件14插入料架10后，将铝丝15两端固定在料架10的两端。将装好零件14的料架10通过4块勾状的扁钢12挂在支撑架1上，将弯头钢棒13插入4个同轴孔，其后用铝丝15插入钢棒13弯头上的孔和扁钢12末端孔附近的孔将钢棒13和扁钢12进行固定。采用同样的方式用另一支钢棒13对另两块扁钢12进行固定，这样可以对料架10起一个锁止的作用，防止料架10在入水淬火的时候被冲掉。完成上述装料操作即可进炉热处理。
29.2、淬火后干燥装置：用铁棒焊接成一个长方体支撑架10，该框架的长度需超过第一部分的料架10的长度，长方体支撑架10的宽度和高度根据装料装置和具体产品尺寸进行调整，焊接完后整体包胶。用铝板折弯焊接一个接水盘2，接水盘2的尺寸要能将两个支撑架10放置在其内。使用一块能放得下接水盘的厚铁板用作底板3，下方焊接若干支撑脚4将其支起来。在底板3上表面中间焊接一根厚钢管5，厚钢管5的长度需超过长方体支撑架10高度一定距离，在厚钢管5的上端用轴承6连接一根90
°
弯头钢管7，并在轴承6处焊接限位装置8使弯头钢管7只能旋转180
°
。弯头钢管7的末端安装一台大功率工业风扇9，扇叶的直径需能覆盖第一部分方形框架的对角线，工业风扇9的电源线通过钢管内部穿到厚底板3底部再引出。最后接水盘2固定在底板3上，再将长方体支撑架固定在接水盘2上完成组装。
30.使用方法：将工业风扇9旋转至两个长方体支撑架1的其中一个上方，淬火完成后将装料装置带着零件14一起从料架上取下，挂在另一个长方体支撑架上，放好后将工业风扇9旋转到放有零件14的料架10正上方，开启工业风扇9，通过强风将零件14快速吹干，下方
的接水盘2可以避免吹干过程中零件14上的水弄湿地面。与此同时，可以将另一套装料装置带着零件14一起挂在空闲的长方体支撑架1上，等前一个零件14吹干后将工业风扇9旋转到另一侧继续吹，即可完成不间断操作。吹干后，依据需求，直接将穿着零件14的铝丝15从框架上取下，流转至下一道工序或放入冷冻箱保存
31.最后应说明的是：以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。