用于打磨玻璃板的打磨结构的制作方法

1.本公开涉及玻璃加工制造技术领域，具体地，涉及一种用于打磨玻璃板的打磨结构。


背景技术：

2.随着车辆智能化程度进一步提升，车辆对于交互式信息显示屏幕的需求也越来越大，而质量过硬的屏幕对于屏幕边缘的细节要求较高，微小的瑕疵可能都会影响整体的玻璃盖板的使用状况。
3.现有的玻璃加工技术中，对于玻璃板边缘的加工主要采取的是磨头磨削的方式，成型的玻璃板按照工艺顺序，通过磨头磨削的方式，逐步逐渐达到设计要求的尺寸标准，但在加工过程中，由于磨头的尺寸较小，在打磨玻璃板、将玻璃板加工成为设计尺寸的过程中，容易在玻璃板边缘产生微小崩边，由此造成玻璃板边缘的坚固程度降低，影响产品质量。


技术实现要素：

4.本公开的目的是提供一种用于打磨玻璃板的打磨结构，该打磨结构优化了磨头的结构，有利于减少玻璃加工过程中玻璃边缘的微小崩边，提升玻璃板的产品质量。
5.为了实现上述目的，本公开提供一种用于打磨玻璃板的打磨结构，该打磨结构包括磨头，所述磨头上设置有第一环形打磨区和第二环形打磨区，所述第一环形打磨区和所述第二环形打磨区沿所述磨头的轴向布置，所述第一环形打磨区用于对玻璃板进行粗磨，所述第二环形打磨区用于对所述玻璃板进行精磨；
6.所述第二环形打磨区的外表面上设置有绕所述磨头的旋转中心线布置的第一环形凹槽，所述第一环形凹槽用于供玻璃板的边缘插入，所述第一环形凹槽包括第一底壁和两个第一侧壁，两个所述第一侧壁之间呈角度设置，且两个所述第一侧壁之间的距离在所述第一环形凹槽的开口位置处最大。
7.可选地，所述磨头还包括第三环形打磨区，所述第三环形打磨区在所述磨头的轴向上位于所述第一环形打磨区和所述第二环形打磨区之间，所述第三环形打磨区的外表面上设置有绕所述磨头的旋转中心线布置的第二环形凹槽；
8.所述第二环形凹槽包括第二底壁和两个第二侧壁，两个所述第二侧壁之间呈角度设置，并且，两个所述第二侧壁之间的距离在所述第二环形凹槽的开口位置处最大。
9.可选地，两个所述第一侧壁之间的角度小于或等于两个所述第二侧壁之间的角度。
10.可选地，两个所述第一侧壁之间的角度为60
°‑
80
°
，两个所述第二侧壁之间的夹角为80
°‑
90
°
。
11.可选地，所述磨头呈圆柱体，所述磨头的直径为25mm-50mm。
12.可选地，所述第一环形打磨区和所述第三环形打磨区的外表面是粗砂表面，所述
第二环形打磨区的外表面为细砂表面。
13.可选地，所述第二环形打磨区被构造为加工量是0.08mm-0.12mm的打磨区。
14.可选地，所述磨头还包括减重结构。
15.可选地，所述磨头呈圆柱体，所述减重结构包括两个环形减重槽和多个减重孔，两个所述环形减重槽分别形成在所述磨头轴向的两个端面上，所述多个减重孔绕所述磨头的旋转中心线间隔布置，并且，每个所述减重孔连通两个所述减重槽。
16.可选地，所述打磨结构还包括连杆，所述连杆的一端与所述磨头相连，所述连杆的另一端用于与驱动机构相连，以在所述驱动机构的作用下带动所述磨头转动。
17.通过上述技术方案，使用不同的打磨区，分步对玻璃板进行打磨作业，不同的打磨区被设计为加工量不同的区域，增加了玻璃产品的加工精度，而第二环形打磨区作为精磨区域，外表面有呈角度设置的凹槽，该凹槽用于插接玻璃板，经过凹槽打磨的玻璃板，相较于现有技术的大磨削量加工方式，单位时间内对玻璃板的磨削量有所减少，相对地，玻璃板边缘受到的应力也较小，减少了加工过程中玻璃边缘发生微小崩边的情况，保证了产品质量，提升了玻璃产品的良品率。
18.本公开的其他特征和优点将在随后的具体实施方式部分予以详细说明。
附图说明
19.附图是用来提供对本公开的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与下面的具体实施方式一起用于解释本公开，但并不构成对本公开的限制。在附图中：
20.图1是本公开一种实施方式提供的打磨结构的正视示意图；
21.图2是图1中a部分的局部放大示意图；
22.图3是本公开一种实施方式提供的打磨结构的俯视示意图。
23.附图标记说明
24.100-打磨结构；1-磨头；11-第一环形打磨区；12-第二环形打磨区；121-第一环形凹槽；1211-第一侧壁；1212-第一底壁；13-第三环形打磨区；131-第二环形凹槽；1211-第二侧壁；1212-第二底壁；14-减重结构；141-环形减重槽；142-减重孔；2-连杆；200-玻璃板。
具体实施方式
25.以下结合附图对本公开的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本公开，并不用于限制本公开。
26.在本公开中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是以相应附图的图面方向为基准定义的。“内、外”是指相应部件的轮廓的内和外。
27.此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
28.如图1至图3所示，本公开提供一种用于打磨玻璃板200的打磨结构100，如利用该打磨结构打磨玻璃板200的边缘，该打磨结构100包括磨头1，磨头1上设置有第一环形打磨区11和第二环形打磨区12，第一环形打磨区11和第二环形打磨区12沿磨头1的轴向布置，第一环形打磨区11用于对玻璃板200进行粗磨，第二环形打磨区12用于对玻璃板200进行精磨；
29.第二环形打磨区12的外表面上设置有绕磨头1的旋转中心线布置的第一环形凹槽121，第一环形凹槽121用于供玻璃板200的边缘插入，第一环形凹槽121包括第一底壁1212和两个第一侧壁1211，两个第一侧壁1211之间呈角度设置，且两个第一侧壁1211之间的距离在第一环形凹槽121的开口位置处最大。
30.在加工玻璃板200的过程中，第一环形打磨区11会先与玻璃板200边缘接触，对玻璃板200进行磨削量较大的粗磨，因为处于粗磨的过程中，后续还会有精磨的工序，因此即使出现微小崩边也不会影响产品质量。
31.当切换到第二环形打磨区12对玻璃板200的边缘进行精磨时，由于第二环形打磨区12的外表面上设置有第一环形凹槽121，将玻璃板200插入第一环形凹槽121中，通过第一环形凹槽121呈角度设置的第一侧壁1211，玻璃板200的边缘加工出呈角度的倒角，同时，玻璃板200尺寸也在磨削过程中达到设计要求的大小。
32.通过上述技术方案，使用不同的打磨区，分步对玻璃板200进行打磨作业，不同的打磨区被设计为加工量不同的区域，增加了玻璃产品的加工精度，而第二环形打磨区12作为精磨区域，外表面有呈角度设置的凹槽，该凹槽用于插接玻璃板200，经过凹槽打磨的玻璃板200，相较于现有技术的大磨削量加工方式，单位时间内对玻璃板200的磨削量有所减少，相对地，玻璃板200边缘受到的应力也较小，减少了加工过程中玻璃边缘发生微小崩边的情况，保证了产品质量，提升了玻璃产品的良品率。
33.可选地，作为本公开的一种实施方式，如图1和图2所示，磨头1还包括第三环形打磨区13，第三环形打磨区13在磨头1的轴向上位于第一环形打磨区11和第二环形打磨区12之间，第三环形打磨区13的外表面上设置有绕磨头1的旋转中心线布置的第二环形凹槽131，第二环形凹槽131包括第二底壁1312和两个第二侧壁1311，两个第二侧壁1311之间呈夹角设置，并且，两个第二侧壁1311之间的距离在第二环形凹槽131的开口位置处最大。
34.第三环形打磨区13设置在第一环形打磨区11和第二环形打磨区12之间，在对玻璃板200进行加工的过程中，经过第一环形打磨区粗磨的玻璃板200会进入第三环形打磨区进行精磨前的预磨，玻璃板200插入第二环形凹槽131进行预磨后，在预留磨削量的范围内，对玻璃板200进行了预加工，减少了精磨的磨削量，使得玻璃板200在多次小范围的加工中逐渐达到设计要求，保证了加工精度，凹槽的设计也降低了加工过程中玻璃板200出现崩边的可能性，提升了产品的良品率。
35.可选地，作为本公开的一种实施方式，两个第一侧壁1211之间的角度小于或等于两个第二侧壁1311之间的角度。第二侧壁1311设置在第三环形打磨区13的外表面，第一侧壁1211设置在第二环形打磨区12的表面，由于加工顺序是先由第三环形打磨区13预磨后再由第二环形打磨区12精磨，因此，进行预磨的第二环形凹槽131的两个第二侧壁1311之间的夹角大于第一环形凹槽121的两个第一侧壁1211，夹角的角度变小，在玻璃板200的边缘形成的倒角角度也会变小，以此实现逐步对玻璃板200边缘的精细加工，同时，倒角变小也提升了玻璃板200的外观精美程度以及手感。
36.可选地，作为本公开的一种实施方式，两个第一侧壁1211之间的角度为60
°‑
80
°
，两个第二侧壁1311之间的夹角为80
°‑
90
°
。两个第一侧壁1211之间和两个第二侧壁1311之间的角度虽然有所不同，但是均小于或等于90
°
，锐角角度的设置，使得第一环形凹槽121和第二环形凹槽131在加工玻璃板200过程中，相较于直角的设置，第一侧壁1211和第二侧壁
1311与玻璃板200水平面的夹角更小，加工过程中单次的磨削量更少，减少了玻璃板200表面的应力集中情况，有利于避免玻璃边缘在加工过程中出现微小的崩边，提升了产品的质量。
37.可选地，作为本公开的一种实施方式，如图3所示，磨头1呈圆柱体，磨头1的直径为25mm-50mm，由于磨头1需要在高速旋转的情况下工作，因此将磨头1设计为圆柱体一类旋转体结构更有利于进行磨削作业，并且相较于现有技术中的磨头1，本公开的中的磨头1直径更大，在磨削深度和角速度不变的情况下，磨头1的线速度提升，增加了单位时间内通过磨削区的磨粒数，使得单个磨粒的切屑厚度减小，切屑变薄，切屑截面积减小，磨削力也随之降低，磨削力是磨头1对磨削平面的法向力，磨削力减少，磨削过程中，玻璃板200受到的应力作用减小，降低了玻璃板200边缘因为应力过大而发生崩边现象的可能性，提升了产品质量。
38.可选地，作为本公开的一种实施方式，第一环形打磨区和第三环形打磨区的外表面可以是粗砂表面，第二环形打磨区的外表面可以为细砂表面。现有技术中磨头1一般为金刚砂材质，金刚砂分为粗砂和细砂，粗砂的单个磨粒较大，细砂的单个磨粒则较小，第一环形打磨区和第三环形打磨区用于对玻璃板200进行粗磨和预磨，相对于第二环形打磨区的磨削量较大，磨粒大则单个磨粒的切屑厚度也较大，单位时间内的磨削量增加，使用粗砂表面有利于快速完成大磨削量的玻璃板200加工；而将第二环形打磨区的表面设置为细砂表面则有利于在精磨的过程中控制单位时间内的磨削量，同时细砂颗粒使得玻璃板200受到的应力较小，降低了发生崩边的概率，保证了加工精度，提升了产品质量。
39.可选地，作为本公开的一种实施方式，第二环形打磨区12构造为加工量是0.08mm-0.12mm的打磨区。在第一环形打磨区11和第三环形打磨区13完成对玻璃板200的粗磨和精磨作业后，会留有0.08mm-0.12mm的加工余量，以供第二环形打磨区12进行精磨，该部分加工余量一方面使得第三环形打磨区13的加工问题可以在精磨过程中得到修正，另一方面也给第二环形打磨区12留有足够的加工余量，使得在精磨过程中，可以在保证质量的前提下，完成对玻璃板200的加工工作。
40.可选地，作为本公开的一种实施方式，如图1和图3所示，磨头1还包括减重结构14。由于磨头1的直径增加，且位于打磨结构100的一端，如果质量过大，在高速旋转的过程中容易发生偏离旋转中心轴的情况，而减重结构14的设计减小了磨头1的整体质量，使得打磨结构100的质量分布更均匀，磨头1在高速旋转工作时就不易发生偏离旋转中心轴线的情况，保证了加工的精度，同时也提高了安全性。
41.可选地，作为本公开的一种实施方式，如图1和图3所示，磨头1呈圆柱体，减重结构14包括两个环形减重槽141和多个减重孔142，两个环形减重槽141分别形成在磨头1轴向的两个端面上，多个减重孔142绕磨头1的旋转中心线间隔布置，并且，每个减重孔142连通两个减重槽。设置在磨头1上的减重槽和减重孔142均为旋转对称结构，使得磨头1在旋转过程中不会因为配重不均匀而发生偏离旋转中心轴线的情况，保证了加工精度和安全，同时，减重槽和减重孔142的结构设计也是在磨头1的现有结构中，减重效果较为理想的一种设置方式，在保证结构强度的情况下，尽可能地减小了磨头1的重量，使得磨头1更为轻便灵活易于控制，提升了加工精度。
42.可选地，作为本公开的一种实施方式，如图1所示，打磨结构100还包括连杆2，连杆
2的一端与磨头1相连，连杆2的另一端用于与驱动机构相连，以在驱动机构的作用下带动磨头1转动。磨头1是在高速旋转下通过磨削的方式对玻璃板200进行加工的，通过连杆2将磨头1和驱动机构相连，可以为磨头1的高速旋转提供动力，连杆2的两端分别与驱动机构和磨头1相连保证了驱动机构产生的旋转动力能够较为完整和精确地传达给磨头1，使得磨头1能够在加工人员的操作下准确完成工作。
43.以上结合附图详细描述了本公开的优选实施方式，但是，本公开并不限于上述实施方式中的具体细节，在本公开的技术构思范围内，可以对本公开的技术方案进行多种简单变型，这些简单变型均属于本公开的保护范围。
44.另外需要说明的是，在上述具体实施方式中所描述的各个具体技术特征，在不矛盾的情况下，可以通过任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本公开对各种可能的组合方式不再另行说明。
45.此外，本公开的各种不同的实施方式之间也可以进行任意组合，只要其不违背本公开的思想，其同样应当视为本公开所公开的内容。