一种汽车塑胶件的成型模具的制作方法

1.本发明属于模具技术领域，尤其涉及一种汽车塑胶件的成型模具。


背景技术：

2.汽车塑胶件都是通过塑胶成型模具浇筑成型的。目前现在的塑料件成型模具大多是通过上下模具组合安装形成成形腔进行注塑成形的，对于这种成型模具来说，其工件成型后需手动取出工件费时费力，影响脱模卸料速度，从而影响工作效率；而且注塑过程中物料会有溢料情况，或者物料冷却过程中体积膨胀，导致多余的物料进入注塑口内，为脱模卸料造成一定麻烦，卸料之后还需对塑胶件由于溢料而形成的突出部进行打磨再加工，大大提高了生产成本，也降低了生产效率。
3.因此，有必要提供一种新的汽车塑胶件的成型模具解决上述技术问题。


技术实现要素：

4.本发明的目的就在于为了解决上述问题而提供一种汽车塑胶件的成型模具。
5.本发明通过以下技术方案来实现上述目的：
6.一种汽车塑胶件的成型模具，包括底座，所述底座的顶部设置有第一安装座和第二安装座，所述第一安装座和所述第二安装座相互靠近的一侧分别设置有第一气缸和第二气缸，所述第一气缸的输出轴上连接有第一模具，所述第二气缸的输出轴上设置有顶模组件；
7.所述底座的顶部设置有第二模具，所述第二模具与所述第一模具相适配，所述第二模具上设置有注塑口；所述第二模具的顶部设置有固定柱，所述固定柱的顶端转动连接有转台，所述转台的顶部设置有顶板，所述顶板的底侧设置有第三气缸，所述第三气缸的输出轴上设置有电机，所述电机的输出轴上连接有转轴，转轴上连接有防溢装置，所述防溢装置延伸至所述注塑口的底部并与所述注塑口密封连接。
8.作为本发明的进一步优化方案，所述第二模具靠近所述第一模具的一侧开设有模型槽，所述模型槽靠近所述第二气缸一侧的内壁上开设有放置槽；所述顶模组件包括连接板、顶杆和顶块，所述顶块与所述放置槽相适配，连接板固定安装在所述第二气缸的输出轴上，所述顶杆固定安装在所述连接板的一侧，所述顶杆的另一端贯穿所述第二模具延伸至所述模型槽内并与所述顶块固定连接。
9.作为本发明的进一步优化方案，所述防溢装置的顶侧设置有连接座，所述转轴通过所述连接座与所述防溢装置相连接。
10.作为本发明的进一步优化方案，所述防溢装置包括固定环，所述固定环的顶侧设置有盖板，所述盖板上开设有多个通孔，所述连接座固定安装在所述盖板的顶侧；所述固定环的内壁上固定安装有切刀，所述切刀的底面与所述固定环的底侧位于同一水平面，所述固定环的底面与所述注塑口的底面位于同一水平面。
11.作为本发明的进一步优化方案，底座的顶侧固定安装有滑轨，所述第一模具的底
侧固定安装有滑块，所述滑块与所述滑轨滑动连接。
12.作为本发明的进一步优化方案，所述固定环上套设有密封圈，所述密封圈与所述注塑口的内壁密封连接。
13.作为本发明的进一步优化方案，所述第二模具上开设有冷却通道，所述冷却通道为纵向设置，所述冷却通道内安装有冷却组件。
14.作为本发明的进一步优化方案，所述冷却组件包括半导体制冷片，所述半导体制冷片的制冷侧靠近所述模型槽。
15.作为本发明的进一步优化方案，所述冷却组件还包括风扇，所述风扇位于所述半导体制冷片的上方。
16.作为本发明的进一步优化方案，所述冷却通道的两端均设置有防尘网。
17.本发明的有益效果在于：
18.本发明通过左右设置模具，并且设置顶模组件，后期便于脱模卸料，大大提高了工作效率；通过设置防溢装置，防止注塑过程中物料会有溢料或者物料冷却过程中体积膨胀，多余的物料进入注塑口导致脱模困难，将多余的物料切断，减少后续工作量；通过设置半导体制冷片对模具进行冷却降温，冷却速度快，冷却效果好，便于注塑件成型。
附图说明
19.图1是本发明的整体结构示意图；
20.图2是本发明中的第二模具的剖面结构示意图；
21.图3是本发明中的a部分放大图；
22.图4是本发明中的防溢装置的立体结构示意图；
23.图5是本发明中的防溢装置的剖面结构示意图；
24.图6是本发明中的防溢装置的仰视结构示意图。
25.图中：1、底座；2、第一安装座；3、第一气缸；4、第一模具；5、滑块；6、滑轨；7、第二模具；8、模型槽；9、第二安装座；10、第二气缸；11、连接板；12、顶杆；13、顶块；14、放置槽；15、冷却通道；16、半导体制冷片；17、风扇；18、防尘网；19、注塑口；20、固定柱；21、转台；22、顶板；23、第三气缸；24、电机；25、转轴；26、防溢装置；27、连接座；28、固定环；29、密封圈；30、盖板；31、通孔；32、切刀。
具体实施方式
26.下面结合附图对本技术作进一步详细描述，有必要在此指出的是，以下具体实施方式只用于对本技术进行进一步的说明，不能理解为对本技术保护范围的限制，该领域的技术人员可以根据上述申请内容对本技术作出一些非本质的改进和调整。
27.实施例1
28.如图1
‑
6所示，一种汽车塑胶件的成型模具，包括底座1，所述底座1的顶部设置有第一安装座2和第二安装座9，所述第一安装座2和所述第二安装座9相互靠近的一侧分别设置有第一气缸3和第二气缸10，所述第一气缸3的输出轴上连接有第一模具4，底座1的顶侧固定安装有滑轨6，所述第一模具4的底侧固定安装有滑块5，所述滑块5与所述滑轨6滑动连接，滑块5和滑轨6对第一模具4进行支撑，也使第一模具4移动更加顺畅；
29.所述第二气缸10的输出轴上设置有顶模组件，所述第二模具7靠近所述第一模具4的一侧开设有模型槽8，所述模型槽8靠近所述第二气缸10一侧的内壁上开设有放置槽14；所述顶模组件包括连接板11、顶杆12和顶块13，所述顶块13与所述放置槽14相适配，连接板11固定安装在所述第二气缸10的输出轴上，所述顶杆12固定安装在所述连接板11的一侧，所述顶杆12的另一端贯穿所述第二模具7延伸至所述模型槽8内并与所述顶块13固定连接；
30.所述底座1的顶部设置有第二模具7，所述第二模具7与所述第一模具4相适配，所述第二模具7上设置有注塑口19；所述第二模具7的顶部设置有固定柱20，所述固定柱20的顶端转动连接有转台21，所述转台21的顶部设置有顶板22，所述顶板22的底侧设置有第三气缸23，所述第三气缸23的输出轴上设置有电机24，所述电机24的输出轴上连接有转轴25，转轴25上连接有防溢装置26，所述防溢装置26的顶侧设置有连接座27，所述转轴25通过所述连接座27与所述防溢装置26相连接；
31.所述防溢装置26延伸至所述注塑口19的底部并与所述注塑口19密封连接，所述防溢装置26包括固定环28，所述固定环28上套设有密封圈29，所述密封圈29与所述注塑口19的内壁密封连接，所述固定环28的顶侧设置有盖板30，所述盖板30上开设有多个通孔31，所述连接座27固定安装在所述盖板30的顶侧；所述固定环28的内壁上固定安装有切刀32，所述切刀32为半圆形，占据所述固定环28内空间的一半，所述切刀32的底面与所述固定环28的底侧位于同一水平面，所述固定环28的底面与所述注塑口19的底面位于同一水平面，使切刀32切断溢料的部分，便于脱模；
32.所述第二模具7上开设有冷却通道15，所述冷却通道15为纵向设置，所述冷却通道15的两端均设置有防尘网18，所述冷却通道15内安装有冷却组件，所述冷却组件包括半导体制冷片16，所述半导体制冷片16的制冷侧靠近所述模型槽8，所述冷却组件还包括风扇17，所述风扇17位于所述半导体制冷片16的上方。
33.本发明提供的汽车塑胶件的成型模具的工作原理如下：
34.当需要进行注塑时，启动第一气缸3，第一气缸3的输出轴带动第一模具4向靠近第二模具7的方向移动直至第一模具4与第二模具7相适配，然后通过注塑口19向模型槽8内注入物料；
35.注塑完成之后，转动顶板22，顶板22带动第三气缸23移动至注塑口19的正上方，然后启动第三气缸23，第三气缸23的输出轴带动电机24向下移动，电机24带动防溢装置26延伸至注塑口19内，防溢装置26与注塑口19的内壁通过密封圈29密封连接，溢出的物料进入固定环28内，切刀32的底侧与注塑口19的底侧位于同一水平面，防溢装置26进入注塑口19向下移动的过程中，空气通过通孔31排出，不会将空气压入模具中导致气泡问题，然后启动电机24，电机24的输出轴带动切刀32转动对溢出和体积膨胀导致溢出的部分进行切割，即使注塑件成型后，溢料的部分被分割，卸料之后无需对塑胶件由于溢料而形成的突出部进行打磨再加工，大大提高了生产成本；
36.同时启动半导体制冷片16和风扇17，半导体制冷片16对第二模具7进行降温，风扇17将半导体制冷片16和第二模具7散出的热量通过带动空气流动排出，冷却效果好；
37.注塑件冷却成型后，启动第一气缸3，第一气缸3的输出轴带动第一模具4打开第一模具4，然后启动第二气缸10，第二气缸10的输出轴带动连接板11移动，连接板11带动顶杆12移动，顶杆12带动顶块13移动至模型槽8内将注塑件顶出，大大提高了脱模卸料速度。
38.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。