一种汽车内饰件用纳米热熔胶及其制备方法与流程

1.本发明涉及高分子材料领域，具体涉及一种汽车内饰件用纳米热熔胶及其制备方法。


背景技术：

2.综合粘结剂、密封胶的使用，用量最大的是木材加工、建筑和轻工业领域。汽车用胶量虽然随着制造工艺水平的提高而有了大幅度的增加，但是即使在国外汽车制造业发达的国家，汽车生产用胶量仅占粘结剂、密封胶总产量的3%～5%。汽车在车身结构的安装、内饰的粘接、座椅的粘接等等，都可以胶粘剂技术。胶粘剂可以有效避免技术材料而对浪费，减少了经济上的损失。在汽车装配上应用胶粘剂技术减少了汽车材料因为铆接、点焊、打孔等浪费的材料，在经济上带来的效果是非常可观的。车用胶粘剂为了适应现代社会节能环保、成本低寿命长的发展趋势，已经对其使用性能和工艺性能提出了越来越高的要求，胶粘剂的开发与应用，一定要适应汽车的发展需要。
3.汽车内饰胶是指汽车顶棚、地板、地毯、仪表板、门板等内饰件的粘结，多采用聚氨酯、氯丁等胶粘剂。随着人们对汽车车内空气质量的重视，社会对汽车车内挥发性有机物的来源与检测也越来越重视。国家政府制定的低挥发性有机化合物（低voc）限值法规。传统胶粘剂多是溶剂型，容易产生溶剂及其他小分子物质的挥发，应用在粘接面中间的胶黏剂voc挥发缓慢，进一步造成较长时间的车内空气污染。目前，传统溶剂型胶粘剂逐渐被热熔胶、水性胶粘剂等环保材料替代，大大降低了胶粘剂对车内voc排放的影响。采用水性聚氨酯胶粘剂替代溶剂型胶粘剂可显著降低voc的排放，同时能保证可靠的粘接质量。
4.碳纳米管属富勒烯系，具有较大的长径比，是一种具有优良光、电、热、磁和力学性能的材料，在增强结构方面具有广泛应用。氧化锆是一种由于具有高熔点、高硬度、低导热性、良好的化学稳定性和韧性等优良特性的纳米粉体。但是碳纳米管和氧化锆作为胶粘剂的填料需要克服其各自容易团聚和分散不均匀的问题。


技术实现要素：

5.为了克服上述现有技术中存在的不足，本发明提供了一种汽车内饰件用纳米热熔胶及其制备方法，所述纳米热熔胶膜具有优异的粘结性能，原料环保，制备方法简单，具有较大应用前景。
6.本发明中如果没有特殊说明，含量百分比均为重量百分比。
7.为了实现上述目的，本发明通过以下几个方面实现：第一方面，本发明提供了一种汽车内饰件用纳米热熔胶，所述纳米热熔胶的制备原料，按照重量份计，包括：丙烯酸丁酯（ea）、丙烯酸异辛酯（2
‑
eha）和丙烯酸（aa）共计30
‑
60份；活性稀释剂 30
‑
60份；增粘树脂 1
‑
10份；碳纳米管负载氧化锆 0.5
‑
5份；光引发剂 1
‑
10份；所述丙烯酸丁酯（ea）、丙烯酸异辛酯（2
‑
eha）和丙烯酸（aa）的质量比为1：1
‑
1.2：
0.1
‑
0.5，例如1：1：0.2。
8.在一些优选地具体的实施方案中，所述活性稀释剂为甲基丙烯酸羟丙酯（hpma）、1,6
‑
己二醇二丙烯酸酯（hdda）、二缩三丙二醇二丙烯酸酯（tpgda）、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯（tmpta）、甲基丙烯酸异冰片酯（iboa）、四氢呋喃丙烯酸酯（thfa）、甲基月桂酸丙烯酸酯（lma）、乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯（eoeoea）的一种或几种混合。
9.在一些优选地具体的实施方案中，所述活性稀释剂为质量比为1：1
‑
1.2：0.5
‑
0.7的甲基丙烯酸异冰片酯（iboa）、1,6
‑
己二醇二丙烯酸酯（hdda）和乙氧基乙氧基乙基丙烯酸酯（eoeoea）的混合物。作为优选地实施方案，在本发明体系中所述不同官能团的活性稀释剂相互配合为光固化体系提供了大量的交联位点，光引发聚合反应使纳米热熔胶的交联程度提高，增强了纳米热熔胶的力学性能和剥离强度。
10.在一些具体的实施方案中，所述增粘树脂选自松香树脂、石油树脂、古马隆树脂、萜烯树脂、油溶性酚醛中的至少一种。
11.在一些具体的实施方式中，所述增粘树脂选自松香树脂(环球法软化点优选为60
‑
120℃)、石油树脂(环球法软化点优选为88
‑
120℃)、古马隆树脂(环球法软化点优选为80
‑
120℃)、萜烯树脂(环球法软化点优选为100
‑
125℃)、油溶性酚醛(环球法软化点优选为62
‑
120℃)中的至少二种。
12.在一些优选地具体的实施方式中，所述增粘树脂为质量比为1:0.5
‑
0.6的氢化碳五石油树脂(环球法软化点为95
‑
105℃)和萜烯树脂(环球法软化点为100
‑
115℃)的复配物。所述增粘树脂可改善主体材料的润湿性，从而提高其对基材的粘结强度。
13.在一些优选地具体的实施方案中，所述碳纳米管负载氧化锆通过如下步骤制备获得：将1
‑
5mg多壁碳纳米管（mwnts，粒径20~40nm）加入至100
‑
200ml, 5
‑
10mmol/l的氧氯化锆溶液中，超声混合30
‑
60min，在150
‑
180℃下水热釜中水热反应12
‑
16h，冷却，过滤，水洗至中性，干燥，获得碳纳米管负载氧化锆。为了避免氧化锆纳米粒子发生团聚或随机聚集在碳纳米管的局部，影响体系性能，优选所述氧氯化锆溶液浓度为6
‑
8 mmol/l。
14.在一些优选地具体的实施方案中，所述碳纳米管负载氧化锆的表面经过硅烷偶联剂的改性。
15.优选地，所述硅烷偶联剂为偶联剂kh550、偶联剂kh560或偶联剂kh570中任意一种或两种以上混合。
16.在一些优选地具体的实施方案中，所述碳纳米管负载氧化锆的表面改性包括如下步骤：将5
‑
10mg所述碳纳米管负载氧化锆与100
‑
200ml 95%浓硫酸超声混合30
‑
50min，加热至80
‑
90℃回流4
‑
6h，洗涤产物至ph值为中性，干燥后取产物2
‑
10mg加入至100
‑
200ml乙醇水溶液（乙醇和水的体积比为3:1）超声混合30
‑
40min，加入硅烷偶联剂（体积分数1
‑
2%），继续超声混合10
‑
30min，加入冰醋酸调节ph值为3
‑
4，65
‑
75℃条件下搅拌5
‑
6h，冷却，离心，洗涤至中性，干燥，获得硅烷偶联剂改性的碳纳米管负载氧化锆。
17.发明人发现碳纳米管负载氧化锆的加入量很少也提高了粘结性能，可能是因为其作为刚性粒子起到了交联作用，提高了纳米热熔胶的交联密度和内聚力，而硅烷偶联剂的表面改性又能改善碳纳米管和丙烯酸酯等树脂基体的相容性，进一步提高了丙烯酸酯基体的表面张力和极性，使纳米热熔胶与基板界面处的氢键进一步增加。而且将碳纳米管和氧化锆先合成负载型纳米填料再添加一定量进入丙烯酸酯体系，可以同时高效发挥两种纳米
粉体的优势。
18.光引发剂，是一类能在紫外光区(250～420nm)或可见光区(400～800nm)吸收一定波长的能量，产生自由基、阳离子等，从而引发单体聚合交联固化的化合物。在一些具体的实施方案中，所述光引发剂为2
‑
羟基
‑2‑
甲基
‑1‑
苯基丙酮、1
‑
羟基环己基苯基甲酮、2
‑
甲基
‑2‑
(4
‑
吗啉基)
‑1‑
[4
‑
(甲硫基)苯基]
‑1‑
丙酮、2,4,6
‑
三甲基苯甲酰基
‑
二苯基氧化膦、2,4,6
‑
三甲基苯甲酰基苯基膦酸乙酯、2
‑
二甲氨基
‑2‑
苄基
‑1‑
[4
‑
(4
‑
吗啉基)苯基]
‑1‑
丁酮、2
‑
羟基
‑2‑
甲基
‑1‑
[4
‑
(2
‑
羟基乙氧基)苯基]
‑1‑
丙酮、苯甲酰甲酸甲酯中的一种或几种混合。
[0019]
光引发剂优选为2,4,6
‑
三甲基苯甲酰基
‑
二苯基氧化膦（或称为光引发剂tpo）和/或2
‑
二甲氨基
‑2‑
苄基
‑1‑
[4
‑
(4
‑
吗啉基)苯基]
‑1‑
丁酮（或称为光引发剂369）。
[0020]
在一些具体的实施方案中，本发明所述纳米热熔胶的制备原料还包括稳定剂、偶联剂、抗氧化剂、透光改性剂、相容剂或抗雾剂中的一种或多种。
[0021]
作为稳定剂的实例，包括但不限于，硬脂酸锌、甘油磷酸钙、碳酸锌；在一种实施方式中，本发明所述稳定剂的重量占所述纳米热熔胶的制备原料总重量的0～1wt％。
[0022]
作为抗氧化剂的实例，包括但不限于，受阻酚类抗氧剂、亚磷酸酯类抗氧剂中的一种或几种，具体的，可以选自irganox 1141、1010、1076、168、bnx1000、二苯胺、对苯二胺和二氢喹啉等化合物及其衍生物或聚合物、2，6
‑
三级丁基
‑4‑
甲基苯酚、双（3，5
‑
三级丁基
‑4‑
羟基苯基）硫醚、四〔β
‑
(3，5
‑
三级丁基
‑4‑
羟基苯基)丙酸〕季戊四醇酯、双十二碳醇酯、双十四碳醇酯和双十八碳醇酯、三辛酯、三癸酯、三（十二碳醇）酯和三(十六碳醇)酯；在一种实施方式中，本发明所述抗氧化剂的重量占所述纳米热熔胶的制备原料总重量的0～3％。
[0023]
作为透光改性剂的实例，包括但不限于，1,3,5
‑
三叔丁酰胺基苯、二苄叉山梨醇(dbs)、1,3:2,4
‑
二对甲基苄叉山梨醇、对氯
‑
对甲基二苄叉山梨醇、聚乙烯基环丁烷、聚乙烯基环己烷、聚乙烯基环戊烷、聚乙烯基
‑2‑
甲基环己烷和聚3
‑
甲基
‑1‑
丁烯；在一种实施方式中，本发明所述透光改性剂的重量占所述纳米热熔胶的制备原料总重量的0～1wt％。
[0024]
作为抗雾剂的实例，包括但不限于，聚酰胺甲醇溶液、离子表面活性剂甲醇溶液、聚乙二醇全氟烷基醚异丙醇溶液；在一种实施方式中，本发明所述抗雾剂的重量占所述纳米热熔胶的制备原料总重量的0～1wt％。
[0025]
第二方面，本发明提出了一种汽车内饰件用纳米热熔胶的制备方法，其包括如下步骤：（1）将丙烯酸丁酯（ea）、丙烯酸异辛酯（2
‑
eha）、丙烯酸（aa）和活性稀释剂与第一光引发剂混合1
‑
2h，控制温度40
‑
50℃；在uv光照下进行光聚合反应，当体系粘度达到400mpa.s
‑
600mpa.s时终止反应，获得预聚物备用；（2）将步骤（1）获得的预聚物与增粘树脂、碳纳米管负载氧化锆、第二光引发剂混合0.5
‑
2h，控制温度45
‑
55℃，获得汽车内饰件用纳米热熔胶；其中所述第一光引发剂和第二光引发剂的质量比为1:3
‑
4。
[0026]
作为优选的实施方式，所述第一光引发剂为tpo且第二光引发剂为369。
[0027]
作为优选的实施方式，步骤（2）还加入了偶联剂kh550、偶联剂kh560和/或偶联剂kh570；和/或，步骤（2）还加入了抗氧剂168和/或抗氧剂1010。
[0028]
在一些具体的实施方案中，所述汽车内饰件用纳米热熔胶的制备方法，其包括如
下步骤：（1）将25
‑
30份丙烯酸丁酯（ea）、25
‑
30份丙烯酸异辛酯（2
‑
eha）和5
‑
7份丙烯酸（aa）、45
‑
50份活性稀释剂与0.8
‑
1份第一光引发剂tpo混合1
‑
2h，控制温度40
‑
50℃；在uv光照下进行光聚合反应，当体系粘度达到400mpa.s
‑
600mpa.s时终止反应，获得预聚物备用；（2）将步骤（1）获得的预聚物与3
‑
7份增粘树脂、0.5
‑
1.5份碳纳米管负载氧化锆、3
‑
4份第二光引发剂369、1
‑
1.5份偶联剂、0.5
‑
0.7份抗氧剂混合1
‑
2h，控制温度45
‑
55℃，获得汽车内饰件用纳米热熔胶。
[0029]
本技术发明人发现采用特定种类的丙烯酸酯体系，配合活性稀释剂以及少量增粘树脂，并加入了碳纳米管负载氧化锆，通过原料之间的相互作用，获得了性能优异的汽车内饰件用纳米热熔胶。
[0030]
在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本发明各较佳实例。本发明所用试剂和原料未特别说明的均市售可得。
[0031]
本发明的积极进步效果在于：通过控制各个原料组分的选择和配比，获得了性能优异的汽车内饰件用纳米热熔胶，本发明纳米热熔胶制备工艺简单、成本低。
具体实施方式
[0032]
下面通过实施例的方式进一步说明本发明，但并不因此将本发明限制在所述的实施例范围之中。下列实施例中未注明具体条件的实验方法，按照常规方法和条件，或按照商品说明书选择。
[0033]
当量、浓度、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，当公开了范围“1至5”时，所描述的范围应被解释为包括范围“1至4”、“1至3”、“1至2”、“1至2和4至5”、“1至3和5”等。当数值范围在本文中被描述时，除非另外说明，否则该范围意图包括其端值和在该范围内的所有整数和分数。
[0034]
以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。应当理解，尽管本文示例了实施本发明的一些实施方案，根据本公开，本领域技术人员会认识到，可以进行众多修改而不脱离本发明的精神和预期范围。还应当理解，本文所用的术语用于仅描述具体实施方案并且不意在是限制性的，因为本发明的范围将仅由所附的权利要求及其等同物限定。
[0035]
以下实施例和对比例中原料如无特别说明均为市售。
[0036]
其中，碳纳米管负载氧化锆（自制a），通过如下步骤制备获得：将2mg多壁碳纳米管（mwnts，粒径20~40nm）加入至100ml, 6mmol/l的氧氯化锆溶液中，超声混合45min，在160℃下水热釜中水热反应12h，冷却，过滤，水洗至中性，干燥，获得碳纳米管负载氧化锆。
[0037]
碳纳米管负载氧化锆（自制b），通过如下步骤制备获得：（1）将2mg多壁碳纳米管（mwnts，粒径20~40nm）加入至100ml, 6mmol/l的氧氯化锆溶液中，超声混合45min，在160℃下水热釜中水热反应12h，冷却，过滤，水洗至中性，干燥，获得碳纳米管负载氧化锆；（2）将6mg步骤（1）获得的所述碳纳米管负载氧化锆与200ml 95%浓硫酸超声混合
30min，加热至80℃回流6h，洗涤产物至ph值为中性，干燥后取产物4mg加入至200ml乙醇水溶液（乙醇和水的体积比为3:1）超声混合40min，加入硅烷偶联剂kh560（体积分数1.5%），继续超声混合20min，加入冰醋酸调节ph值为3，65℃条件下搅拌6h，冷却，离心，洗涤至中性，干燥，获得硅烷偶联剂改性的碳纳米管负载氧化锆。
[0038]
碳纳米管负载氧化锆（自制c），制备方法与碳纳米管负载氧化锆（自制b）相同，区别在于：步骤（1）中氧氯化锆溶液的浓度为10mmol/l，最终获得硅烷偶联剂改性的碳纳米管负载氧化锆。
[0039]
实施例1一种汽车内饰件用纳米热熔胶，所述纳米热熔胶的制备原料，按照重量份计，包括：25份丙烯酸丁酯（ea）、25份丙烯酸异辛酯（2
‑
eha）和5份丙烯酸（aa）；6份增粘树脂 质量比为1:0.5的氢化碳五石油树脂(环球法软化点为95℃)和萜烯树脂(环球法软化点为100℃)的复配物；50份活性稀释剂（iboa）；1.5份碳纳米管负载氧化锆（自制a）；1份第一光引发剂tpo，4份第二光引发剂369。
[0040]
所述纳米热熔胶制备方法包括如下步骤：（1）将丙烯酸丁酯（ea）、丙烯酸异辛酯（2
‑
eha）、丙烯酸（aa）和活性稀释剂与第一光引发剂混合1.5 h，控制温度45℃；在uv光照下进行光聚合反应，当体系粘度达到500mpa.s时终止反应，获得预聚物备用；（2）将步骤（1）获得的预聚物与增粘树脂、碳纳米管负载氧化锆、第二光引发剂混合1.5h，控制温度50℃，获得纳米热熔胶。
[0041]
实施例2一种汽车内饰件用纳米热熔胶，所述纳米热熔胶的制备原料，按照重量份计，包括：25份丙烯酸丁酯（ea）、25份丙烯酸异辛酯（2
‑
eha）和5份丙烯酸（aa）；6份增粘树脂 质量比为1:0.5的氢化碳五石油树脂(环球法软化点为95℃)和萜烯树脂(环球法软化点为100℃)的复配物；50份活性稀释剂（iboa和eoeoea按照质量比1：1的混合物）；1.5份碳纳米管负载氧化锆（自制a）；1份第一光引发剂tpo，4份第二光引发剂369；1.5份偶联剂kh560；0.6份抗氧剂1010。
[0042]
所述纳米热熔胶制备方法包括如下步骤：（1）将丙烯酸丁酯（ea）、丙烯酸异辛酯（2
‑
eha）、丙烯酸（aa）和活性稀释剂与第一光引发剂混合1.5 h，控制温度50℃；在uv光照下进行光聚合反应，当体系粘度达到500mpa.s时终止反应，获得预聚物备用；（2）将步骤（1）获得的预聚物与增粘树脂、碳纳米管负载氧化锆、第二光引发剂、偶联剂、抗氧剂混合2h，控制温度50℃，获得纳米热熔胶。
[0043]
实施例3一种汽车内饰件用纳米热熔胶，所述纳米热熔胶的制备原料，按照重量份计，包括：25份丙烯酸丁酯（ea）、25份丙烯酸异辛酯（2
‑
eha）和5份丙烯酸（aa）；6份增粘树脂 质量比为1:0.5的氢化碳五石油树脂(环球法软化点为95℃)和萜烯树脂(环球法软化点为100℃)的复配物；50份活性稀释剂（iboa、hdda、eoeoea按照质量比1：1：0.5的混合物）；1.5份碳纳米管负载氧化锆（自制a）；1份第一光引发剂tpo，4份第二光引发剂369；1.5份偶联剂kh560；0.6份抗氧剂1010。
[0044]
所述纳米热熔胶制备与实施例2相同。
[0045]
实施例4一种汽车内饰件用纳米热熔胶，所述纳米热熔胶的制备原料，按照重量份计，包括：25份丙烯酸丁酯（ea）、25份丙烯酸异辛酯（2
‑
eha）和5份丙烯酸（aa）；6份增粘树脂 质量比为1:0.5的氢化碳五石油树脂(环球法软化点为95℃)和萜烯树脂(环球法软化点为100℃)的复配物；50份活性稀释剂（iboa和eoeoea按照质量比1：1的混合物）；1.5份碳纳米管负载氧化锆（自制b）；1份第一光引发剂tpo，4份第二光引发剂369；1.5份偶联剂kh560；0.6份抗氧剂1010。
[0046]
所述纳米热熔胶制备与实施例2相同。
[0047]
实施例5一种汽车内饰件用纳米热熔胶，所述纳米热熔胶的制备原料，按照重量份计，包括：25份丙烯酸丁酯（ea）、25份丙烯酸异辛酯（2
‑
eha）和5份丙烯酸（aa）；6份增粘树脂 质量比为1:0.5的氢化碳五石油树脂(环球法软化点为95℃)和萜烯树脂(环球法软化点为100℃)的复配物；50份活性稀释剂（ iboa、hdda、eoeoea按照质量比1：1：0.5的混合物）；1.5份碳纳米管负载氧化锆（自制b）；1份第一光引发剂tpo，4份第二光引发剂369；1.5份偶联剂kh560；0.6份抗氧剂1010。
[0048]
所述纳米热熔胶制备与实施例2相同。
[0049]
实施例6一种汽车内饰件用纳米热熔胶，所述纳米热熔胶的制备原料，按照重量份计，包括：25份丙烯酸丁酯（ea）、25份丙烯酸异辛酯（2
‑
eha）和5份丙烯酸（aa）；6份增粘树脂 质量比为1:0.5的氢化碳五石油树脂(环球法软化点为95℃)和萜烯树脂(环球法软化点为100℃)的复配物；50份活性稀释剂（ iboa、hdda、eoeoea按照质量比1：1：0.5的混合物）；3份碳纳米管负载氧化锆（自制b）；1份第一光引发剂tpo，4份第二光引发剂369；1.5份偶联剂kh560；0.6份抗氧剂1010。
[0050]
所述纳米热熔胶制备与实施例2相同。
[0051]
实施例7一种汽车内饰件用纳米热熔胶，所述纳米热熔胶的制备原料，按照重量份计，包括：25份丙烯酸丁酯（ea）、25份丙烯酸异辛酯（2
‑
eha）和5份丙烯酸（aa）；6份增粘树脂 质量比为1:0.5的氢化碳五石油树脂(环球法软化点为95℃)和萜烯树脂(环球法软化点为100℃)的复配物；50份活性稀释剂（ iboa、hdda、eoeoea按照质量比1：1：0.5的混合物）；0.5份碳纳米管负载氧化锆（自制b）；1份第一光引发剂tpo，4份第二光引发剂369；1.5份偶联剂kh560；0.6份抗氧剂1010。
[0052]
所述纳米热熔胶制备与实施例2相同。
[0053]
实施例8一种汽车内饰件用纳米热熔胶，所述纳米热熔胶的制备原料，按照重量份计，包括：25份丙烯酸丁酯（ea）、25份丙烯酸异辛酯（2
‑
eha）和5份丙烯酸（aa）；6份增粘树脂 质量比为1:0.5的氢化碳五石油树脂(环球法软化点为95℃)和萜烯树脂(环球法软化点为100℃)的复配物；50份活性稀释剂（ iboa、hdda、eoeoea按照质量比1：1：0.5的混合物）；1.5份碳纳米管负载氧化锆（自制c）；1份第一光引发剂tpo，4份第二光引发剂369；1.5份偶联剂
kh560；0.6份抗氧剂1010。
[0054]
所述纳米热熔胶制备与实施例2相同。
[0055]
实施例9一种汽车内饰件用纳米热熔胶，所述纳米热熔胶的制备原料，按照重量份计，包括：25份丙烯酸丁酯（ea）、25份丙烯酸异辛酯（2
‑
eha）和5份丙烯酸（aa）；6份增粘树脂氢化碳五石油树脂(环球法软化点为100℃)；50份活性稀释剂（ iboa、hdda、eoeoea按照质量比1：1：0.5的混合物）；1.5份碳纳米管负载氧化锆（自制b）；1份第一光引发剂tpo，4份第二光引发剂369；1.5份偶联剂kh560；0.6份抗氧剂1010。
[0056]
所述纳米热熔胶制备与实施例2相同。
[0057]
对比例1一种热熔胶，制备原料和制备方法与实施例3相同，区别在于：原料不含有1.5份碳纳米管负载氧化锆（自制a）。
[0058]
对比例2一种热熔胶，制备原料和制备方法与实施例3相同，区别在于：制备原料，按照重量份计，包括：25份丙烯酸丁酯（ea）、25份丙烯酸异辛酯（2
‑
eha）和5份丙烯酸（aa）；6份增粘树脂氢化碳五树脂；50份活性稀释剂（iboa、hdda、eoeoea按照质量比1：1：0.5的混合物）；1.5份碳纳米管（未改性）；1份第一光引发剂tpo，4份第二光引发剂369；1.5份偶联剂kh560；0.6份抗氧剂1010。
[0059]
对比例3一种热熔胶，制备原料与实施例3相同，区别在于，制备方法不同：将所有原料直接混合3.5h，控制温度50℃，获得热熔胶。
[0060]
性能测试：将上述实施例及对比例获得的样品进行性能测试，测试标准和方法如下，测试结果如表1所示：（1）180
°
剥离强度：参照gb/t2792
‑
81测试，通过智能电子拉力机（济南兰光电机技术有限公司xlw）对纳米胶进行180
°
剥离力测试。将纳米胶涂布在100mm长、25mm宽的pet膜上并进行紫外光固化，然后将固化后的胶膜粘贴在专用钢板上进行剥离测试，剥离速度300mm/min，测试温度25℃。
[0061]
（2）初粘性：参照gb4852
‑
84测试，通过使用斜面滚球法对纳米胶样品进行测试，将纳米胶涂布在100mm长、50mm宽的pet膜上并进行紫外光固化，测试过程中将样品置于倾斜度30
°
的斜面台上，通过测试能够被纳米胶粘住的最大号球来代表初粘力，每个样品测试三次排除误差。
[0062]
（3）持粘力：参照gb4851
‑
2014测试，采用悬挂法测定胶带从试验板脱离的时间（小时），重复三次，取平均值。
[0063]
表1 实施例1实施例2实施例3实施例4实施例5实施例6实施例7实施例8实施例9对比例1对比例2对比例3180
°
剥离强度（n/25mm）1217192123201318161096初粘性101213141613121214684持粘力（小时）18252419282530262025117
从表1可以看出，本发明采用特定种类的丙烯酸酯体系，配合活性稀释剂以及少量
增粘树脂，并加入了碳纳米管负载氧化锆，通过原料之间的相互作用，获得了性能优异的汽车内饰件用纳米热熔胶。
[0064]
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本发明的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本发明的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本发明的保护范围。