一种电磁线圈针脚折弯和特性检测设备及其使用方法与流程

1.本发明涉及电磁线圈，具体是一种电磁线圈针脚折弯和特性检测设备及其使用方法。


背景技术：

2.电磁阀是用电磁控制的工业设备，是用来控制流体的自动化基础元件，属于执行器。
3.电磁线圈是电磁阀的重要部件，针对线圈的折弯以及折弯后的特性检测，目前是先折弯，折弯后输送到检测位置进行检测，两个工序之间间隔很远，需要额外的机构将线圈转运过去，这就增加了场地，以及增加了线圈的加工的周期，在输送时还会损坏线圈。


技术实现要素：

4.为解决上述现有技术的缺陷，本发明提供一种电磁线圈针脚折弯和特性检测设备及其使用方法，本发明将折弯和特性检测工序合为一体，中间利用转运组件进行转运，无需人工干预，周期短，效率高。
5.为实现上述技术目的，本发明采用如下技术方案：一种电磁线圈针脚折弯和特性检测设备，包括折弯部a、检测部b和转运组件c；
6.所述折弯部a包括转盘、设置在所述转盘周侧的折弯装置一和折弯装置二；
7.所述检测部b包括测试转运组和检测工位组；
8.所述转盘上设置有若干个工位，每一所述工位上均固定有翻转工装，所述翻转工装用于将位于其上的线圈由竖直状态翻转成为倾斜状态，或者由倾斜状态翻转成为竖直状态，或者保持竖直状态或倾斜状态不变；
9.在线圈倾斜状态下，所述折弯装置一和所述折弯装置二先后对线圈针脚折弯；在线圈竖直状态下，所述转运组件c和所述测试转运组将折弯后的线圈转运到所述检测工位组上进行测试。
10.进一步地，所述折弯部a还包括送料组件，所述送料组件包括伺服模组，所述伺服模组驱动安装板直线运动，所述安装板上安装有4个搬运夹爪气缸，分别对应着4个夹爪，还包括搬运送料工位一、搬运送料工位二、搬运送料工位三、良品输出工位四、不良品输出工位五，4个所述夹爪在5个工位间运动以将线圈从上一工位转移到下一工位。
11.进一步地，所述折弯部a还包括上料组件，所述上料组件包括上料前后气缸、上料上下气缸、上料夹爪气缸，所述上料前后气缸和所述上料上下气缸驱动所述上料夹夹爪气缸前后、上下运动，在所述良品输出工位四上夹取线圈后，将线圈放置到所述转盘上。
12.进一步地，所述转盘包括工位一、工位二、工位三、工位四、工位五、工位七；所述上料组件的所述上料夹夹爪气缸将线圈竖直的放置在所述工位一上的所述翻转工装上；在所述工位二上，所述翻转工装将线圈翻转成倾斜状态；所述折弯装置一在所述工位三上进行第一次折弯，所述折弯装置二在所述工位四上进行第二次折弯；在所述工位七上，所述翻转
工装将线圈翻转成竖直状态，所述转运组件c从所述工位七上夹取线圈。
13.进一步地，所述转盘上开设有若干个通孔，在所述工位二位置，所述转盘的下方设置有顶出气缸，所述顶出气缸的输出杆穿过所述通孔后顶起所述翻转工装使得线圈由竖直状态翻转成为倾斜状态。
14.进一步地，在所述工位七位置，所述转盘的上方设置有下推杆，所述下推杆从上方向下推所述翻转工装使得线圈由倾斜状态翻转成为竖直状态。
15.进一步地，所述转运组件c包括第一转移组件、矫形组件和第二转移组件；所述第一转移组件从所述工位七上夹取线圈转移到所述矫形组件上，同时将所述矫形组件上矫形完毕的线圈转移到所述第二转移组件上，所述第二转移组件将线圈转移一定距离后，供所述测试转运组抓取。
16.进一步地，所述第一转移组件包括有下推气缸，所述下推气缸驱动所述下推杆竖直运动；所述下推气缸还驱动连接有压板，所述压板用于压住所述工位七上的所述翻转工装。
17.进一步地，所述矫形组件包括旋转气缸，所述旋转气缸驱动有卡板，所述卡板能够伸进到线圈的两个针脚之间；还包括夹紧拇指气缸，所述夹紧拇指气缸驱动连接有两个夹指，两个所述夹指夹住两个针脚后，所述旋转气缸正反旋转一定的角度进行矫形。
18.一种电磁线圈针脚折弯和特性检测方法，包括：
19.所述送料组件将合格的线圈输送到所述良品输出工位四，所述上料组件的所述上料夹夹爪气缸从所述良品输出工位四上夹取线圈后，将线圈竖直的放置在所述工位一上的所述翻转工装上；
20.所述转盘每次转动一个工位的角度，将线圈转动由所述工位一转动到所述工位二上；
21.所述顶出气缸的输出杆穿过所述通孔后顶起所述翻转工装使得线圈由竖直状态翻转成为倾斜状态；所述转盘将倾斜状态的线圈转动到所述工位三上；
22.所述折弯装置一在所述工位三上对线圈的针脚进行第一次折弯，所述折弯装置二在所述工位四上对线圈的针脚进行第二次折弯；在所述工位五上，折弯成型装置对线圈的针脚进行成型操作；所述转盘将折弯后的线圈转动到所述工位七上；
23.所述第一转移组件的所述下推气缸下行，使得所述下推杆下推所述翻转工装使得线圈由倾斜状态翻装成竖直状态，所述压板压住所述翻转工装，所述第一转移组件夹取线圈后转移到所述矫形组件上；
24.所述矫形组件的两个所述夹指夹住线圈的两个针脚，所述卡板伸进到线圈的两个针脚之间，所述旋转气缸正反旋转一定的角度进行矫形；
25.所述第一转移组件将矫形完毕的线圈从所述矫形组件上转移到所述第二转移组件上，所述第二转移组件将线圈转移一定距离后，供所述测试转运组抓取；
26.所述测试转运组从所述第二转移组件上夹取线圈后，放置在所述检测工位组上，进行逐步的检测；
27.输出转运组将检测完毕的线圈转移到打标机，然后将打标后的线圈转移到成品输送线上输出。
28.综上所述，本发明取得了以下技术效果：
29.1、本发明在转盘的工位上设置翻转工装，能够配合上顶气缸和下推杆进行竖直状态和倾斜状态的转变，在工位一上接收到竖直状态的线圈，转换成倾斜状态后，能够方便折弯操作，这样折弯机就不要设置在工位的正上方，只需要在倾斜的上方即可，方便使用，也不影响转盘的转动；
30.2、本发明将折弯和特性检测合成一个整体，中间利用转运组件实现线圈运动，不仅减小了整个设备的占用空间，还省去了输送的步骤，节省时间，缩短生产周期，以及避免人工输送时的磕碰；
31.3、本发明设置送料组件、上料组件，能够在折弯前就检测不合格品，提前剔除，保证线圈的质量；
32.4、本发明设置矫形组件，能够将折弯后的线圈进行矫形，让两个针脚分开一些，成为正常的间距，保证折弯的精度，保证线圈的质量；
33.5、本发明设置无需人工干预，能够实现无人值守，周期短，效率高，线圈的质量高。
附图说明
34.图1是本发明实施例提供的整体立体示意图；
35.图2是折弯部的示意图；
36.图3是转盘的俯视示意图；
37.图4是送料组件示意图；
38.图5是上料组件示意图；
39.图6是上料组件的另一角度示意图；
40.图7是转盘部位的立体示意图；
41.图8是翻转工装的局部立体示意图；
42.图9是图8的另一角度示意图；
43.图10是翻转工装内部局部示意图；
44.图11是托块立体示意图；
45.图12是折耳闭合和打开的示意图；
46.图13是拨开组件示意图；
47.图14是转盘、第一转移组件和矫形组件之间的位置关系示意图；
48.图15是第一转移组件示意图；
49.图16是矫形组件示意图；
50.图17是矫形组件压制局部示意图；
51.图18是矫形组件矫形局部示意图；
52.图19是第二转移组件示意图；
53.图20是检测部立体示意图；
54.图21是测试转运组和检测工位组示意图。
具体实施方式
55.以下结合附图对本发明作进一步详细说明。
56.本具体实施例仅仅是对本发明的解释，其并不是对本发明的限制，本领域技术人
员在阅读完本说明书后可以根据需要对本实施例做出没有创造性贡献的修改，但只要在本发明的权利要求范围内都受到专利法的保护。
57.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
58.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
59.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
60.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
61.实施例：
62.如图1所示，一种电磁线圈针脚折弯和特性检测设备，其特征在于：包括折弯部a、检测部b和转运组件c。其中，如图1所示，为了方便叙述，将折弯部a和检测部b分开显示，将转运组件c分别显示于折弯部a和检测部b上，实际使用时，折弯部a、转运组件c、检测部b是紧密连接在一起的。
63.其中，如图2所示，折弯部a包括送料组件1、上料组件2、转盘3(图3示出)、检测传感组件4(图3示出)、拨开组件5(图3示出)，图2中显示了转运组件c的局部结构(第一转移组件6和矫形组件7)。在此结构中，送料组件1将线圈进行初步检测后将合格的线圈输送给上料组件2，上料组件2将合格的线圈输送到转盘3上，转盘共有6个工作工位和2个过渡工位，每个工位上均安装一个翻转工装31，在最后一个工作工位也就是工位七3g上，转运组件c将线圈转移到检测部b上，检测传感组件4用于在转盘3转动时，检测工位上的线圈是否顶到位，拨开组件5用于将翻转工装31上的两个折耳315e拨开，使得线圈进入翻转工装31或者离开翻转工装31。
64.下面逐一介绍折弯部a的具体结构：
65.如图3所示，转盘3上设置有若干个工位，每一工位上均固定有翻转工装31，包括工位一3a、工位二3b、工位三3c、工位四3d、工位五3e、工位七3g，工位六3f是过渡工位、工位八3h是空工位。转盘3每次转动一个工位的角度。
66.工位一3a用于接收线圈，该工位的旁侧设置有送料组件1和上料组件2。
67.如图4所示，送料组件1包括伺服模组101，伺服模组101驱动安装板102直线运动，安装板102上安装有4个搬运夹爪气缸103，分别对应着4个夹爪，还包括搬运送料工位一1a、搬运送料工位二1b、搬运送料工位三1c、良品输出工位四1d、不良品输出工位五105，4个夹爪在5个工位间运动以将线圈从上一工位转移到下一工位。还包括初步检测组104，具体包括通止规一、通止规二、同心度测量装置，用于分别在搬运送料工位一1a、搬运送料工位二1b、搬运送料工位三1c上进行初步检测，夹爪将检测出来的不良品搬运到不良品输出工位五105上输出，将合格品放置在良品输出工位四1d上待上料组件2夹取。
68.当然，伺服模组101驱动安装板102直线运动，伺服模组101一次运动，第一个夹爪将搬运送料工位一1a的线圈转移到搬运送料工位二1b，同时，第二个夹爪将搬运送料工位二1b的线圈转移到搬运送料工位三1c，同时，第三个夹爪将搬运送料工位三1c的线圈转移到良品输出工位四1d，同时，第四个夹爪将良品输出工位四1d上被检测出来不良品的线圈转移到不良品输出工位五105上。
69.如图5所示，上料组件2利用支架固定在转盘3的一侧，支架的上端固定有顶板201，如图6所示，顶板201上安装上料前后气缸202，上料前后气缸202输出连接有上料上下气缸203，上料上下气缸203输出连接有上料夹爪气缸204，上料前后气缸202和上料上下气缸203驱动上料夹夹爪气缸204前后、上下运动，在良品输出工位四1d上夹取线圈后，将线圈放置到转盘3上。
70.如图3所示，检测传感组件4固定在转盘3的中心，具体是转盘3的中心开设一个通孔，检测传感组件4固定在通孔中，检测传感组件4设有4根检测杆41(图13中可以更清楚的看出)，每一根检测杆的自由端部设置有到位传感器，检测工位二3b、工位三3c、工位四3d、工位五3e上的线圈是否到位。
71.如图3所示，拨开组件5固定在检测传感组件4上，拨开组件5用于将翻转工装拨开，此处，先介绍翻转工装31的结构：
72.如图7所示，右侧放大示意图中，在工位七3g上，翻转工装31上的线圈由倾斜状态翻转成竖直状态，如图8和图9所示，所述翻转工装31包括底板310，所述底板310上设置有斜面311，斜面311用于作为竖直状态时的限位面，所述底板310上固定有两个侧板312，所述侧板312相对且对称设置，两个所述侧板312之间的一个端部固定有背板313，所述背板313的上端固定有凸起314，所述凸起314用于挡住线圈。所述背板313朝向两个所述侧板312的侧面为倾斜面316，所述倾斜面316用于作为倾斜状态时的限位面。
73.如图10所示，两个所述侧板312之间设置有托块315，其中，如图11所示，所述托块315的包括本体315a，所述本体315a的侧部开设有轴孔315c，所述本体315a通过所述轴孔315c轴接在两个所述侧板312之间。所述本体315a下端延伸设置有接触块315b，所述接触块315b与所述本体315a之间为钝角，且所述接触块315b向着所述转盘3的圆心方向延伸；所述接触块315b的上侧面用于承接所述下推杆65(图7示出)的下推力，当所述下推杆65向下推所述接触块315b时，在轴接的作用下，所述本体315a向内旋转，当所述接触块315b的下侧面抵接到所述斜面311时，所述本体315a由倾斜状态转成竖直状态；所述接触块315b的下侧面用于承接所述上顶气缸a4(图7示出)的上顶杆的上顶力，当所述上顶杆向上顶所述接触块315b时，在轴接的作用下，所述本体315a向外旋转，当所述本体315a的外侧面抵接到所述倾斜面316时，所述本体315a由竖直状态转成倾斜状态。
74.为了顺利的让所述本体315a进行运动，如图7所示，转盘3上开设有若干个通孔301，即在每一个翻转工装31的前端均有一个通孔301，在工位二3b位置，转盘3的下方设置有顶出气缸a4，顶出气缸a4的输出杆穿过通孔301后顶起翻转工装31使得线圈由竖直状态翻转成为倾斜状态。以及，在工位七3g位置，转盘3的上方设置有下推杆65，下推杆65从上方向下推翻转工装31使得线圈由倾斜状态翻转成为竖直状态。
75.如图11所示，所述托块315还包括中间块315d，所述中间块315d卡接在所述本体315a的上端，其中，所述中间块315d的两个相对侧面均开设有转动槽315k，所述转动槽315k内连接有折耳315e，所述折耳315e包括转动块315h，所述转动块315h容纳在所述转动槽315k中，且所述转动槽315k中开设有第一轴孔315l，所述转动块315h中开设有第二轴孔315j，所述转动块315h通过所述第一轴孔315l、所述第二轴孔315j和轴连接在所述转动槽315k中，同时，所述转动块315h的下侧面为内凹面315i，使得所述转动块315h的根部厚度小于头部的厚度，便于所述折耳315e的转动；所述中间块315d的两个相对侧面均开设有弹簧槽315m，所述弹簧槽315m中设有弹簧315n，所述弹簧315n的另一端固定连接所述折耳315e，使得在自然状态下，所述折耳315e的下端被所述弹簧315n弹起，有着向外运动的趋势，同时所述折耳315e的上端有着向内运动的趋势，所述折耳315e的上端内侧延伸设有压边315g，两个所述压边315g在自然状态下相互靠近，当所述折耳315e的下端施加一定的向内的力时，所述折耳315e的下端相互靠近，使得上端的两个所述压边315g打开，所述中间块315d中心轴设置有定位轴315f，在两个所述压边315g打开时，可以将线圈放置在所述定位轴315f上，或者在打开状态时可以取出线圈，总之，在不施加力时，不能取放线圈，保证在有线圈时线圈时稳定的，不会在转动时脱离翻转工装31，在施加力后，可以取放线圈。
76.为了施加这个打开或者关闭的力，本实施例中提供拨开组件5，如图13所示，所述拨开组件5包括拨开前后气缸51，和固定在所述拨开前后气缸51输出端的拨开板52，以及固定在所述拨开板52上的拨开滑台气缸53，所述拨开滑台气缸53驱动有两个拨爪54，所述拨爪54的自由端部延伸设有力度块55，所述力度块55能够将所述拨开滑台气缸53的力施加在所述折耳315e的下端。
77.也就是说，翻转工装31用于将位于其上的线圈由竖直状态翻转成为倾斜状态(工位二3b)，或者由倾斜状态翻转成为竖直状态(工位七3g)，或者保持竖直状态或倾斜状态不变(工位三3c
‑
工位六3f)。
78.在翻转工装上设置托块，利用托块和两个侧板之间的轴接运动实现竖直和倾斜的运动，同时利用斜面、倾斜面、托块的接触块的下侧面、托块的侧面，实现竖直状态的限位、倾斜状态的限位，保证竖直到位、倾斜到位。同时，利用折耳的结构，实现线圈位置的打开和关闭，无需人工干预。
79.折弯部a还包括设置在转盘3周侧的折弯装置一a1和折弯装置二a2、折弯成型装置a3，在线圈倾斜状态下，折弯装置一a1和折弯装置二a2、折弯成型装置a3先后对线圈针脚折弯；在线圈竖直状态下，转运组件c和测试转运组9将折弯后的线圈转运到检测工位组10上进行测试。折弯装置一a1和折弯装置二a2、折弯成型装置a3是现有设备，在此不再赘述。
80.即：上料组件2的上料夹夹爪气缸204将线圈竖直的放置在工位一3a上的翻转工装31上；在工位二3b上，翻转工装31配合上顶气缸a4将线圈翻转成倾斜状态；折弯装置一a1在工位三3c上进行第一次折弯，折弯装置二a2在工位四3d上进行第二次折弯，折弯成型装置
a3，在工位五3e上进行折弯成型；在工位七3g上，翻转工装31将线圈翻转成竖直状态，转运组件c从工位七3g上夹取线圈。
81.到此，折弯部a的介绍完毕，下面介绍转运组件c：
82.如图1所示，转运组件c包括第一转移组件6、矫形组件7和第二转移组件8；第一转移组件6从工位七3g上夹取线圈转移到矫形组件7上，同时将矫形组件7上矫形完毕的线圈转移到第二转移组件8上，第二转移组件8将线圈转移一定距离后，供测试转运组9抓取。
83.由于第一转移组件6关联矫形组件7和转盘3，因此，在图14中，示出三者的关系。
84.如图15所示，第一转移组件6包括有下推气缸64，下推气缸64驱动下推杆65竖直运动，向下运动时能够推动折耳的本体；下推气缸64还驱动连接有压板66，压板66用于压住工位七3g上的翻转工装31；还包括电缸61，第一电缸61驱动连接有第一气缸62，第一气缸62驱动3个第一夹爪气缸63升降，也就是说，第一电缸61驱动3个第一夹爪气缸63同步左右运动，以将线圈在工位七3g、过渡工位67、矫形组件7、第二转移组件8中依次移动。3个第一夹爪气缸63分为气缸一63a、气缸二63b、气缸三c。当在工位七3g上夹取线圈时，下推杆65将线圈翻转成竖直状态，压板66压制住翻转工装31，气缸一63a夹取线圈，然后第一电缸61左行(图15中方向)放到过渡工位67上(图14示出)，同时，气缸二63b将过渡工位67上的线圈夹取放置在矫形组件7上，同时，气缸三c将矫形组件7上的线圈夹取放置在第二转移组件8上。
85.如图16所示，矫形组件7包括第一压制组件71和第二压制组件72，第一压制组件71和第二压制组件72的中间设置有旋转气缸73a，气缸二63b将线圈放在旋转气缸73a上。
86.如图17所示，第一压制组件71包括第一压制气缸71a，第一压制气缸71a铰接有直角块71c，直角块71c绕着支架板71b转动，在伸出时，直角块71c转动向外伸出抵在线圈的外壳上，实现一端的压制。在另一端，第二压制组件72包括第二压制气缸72a，第二压制气缸72a铰接有推块72d，推块72d的前端固定有抵制块72e，其中，还包括气缸座72b，和铰接在气缸座72b前端的摇臂72c，推块72d固定在摇臂72c上，在伸出时，抵制块72e转动向外伸出抵在线圈的外壳上，实现另一端的压制。
87.如图18所示，旋转气缸73a驱动有卡板73d，卡板73d能够伸进到线圈的两个针脚之间，卡板73d的外侧面为圆角尖状，方便顺利卡进两个针脚之间；还包括夹紧拇指气缸73b，夹紧拇指气缸73b固定在气缸座72b上，夹紧拇指气缸73b驱动连接有两个夹指73c，两个夹指73c夹住两个针脚后，旋转气缸73a正反旋转一定的角度进行矫形。
88.如图19所示，第二转移组件8包括第二电缸81，和沿着第二电缸81直线运动的第二旋转气缸82，气缸三c将矫形组件7上的线圈夹取放置在第二旋转气缸82上，如竖直状态的位置，经过第二旋转气缸82旋转后，线圈为旋转后位置，第二电缸81动作使得线圈运动到等待区83，当然，第二旋转气缸82还设有升降气缸，到达等待区83后，升降气缸下降使得线圈正好放在等待区83的工位上，然后上升一定距离，第二电缸81带着第二旋转气缸82回到原位。
89.如图20所示，转运组件c将线圈运到检测部b上。检测部b包括测试转运组9和检测工位组10、打标机11、不合格堆积区域12、输出转运组14、成品输送线13。
90.如图21所示，测试转运组9包括转运电缸91和四个转运升降气缸，转运电缸91驱动四个转运升降气缸同步运动，四个转运升降气缸分为转运气缸一92a、转运气缸二92b、转运气缸三92c、转运气缸四92d。四个转运升降气缸均连接有一个转运夹爪气缸以及对应的夹
爪，用于线圈在检测工位组10的不同工位上移动。
91.检测工位组10包括电阻匝间检测工位10a、绝缘耐压检测工位10b、针尖位置度检测工位10c、针尖高度检测工位10d、针平行度检测工位10e，四个转运升降气缸在这五个工位之间运动。其中，五个工位上的检测为现有技术，在此不再赘述。
92.如图20所示，输出转运组14将针平行度检测工位10e上的线圈转运到打标机11下方进行打标，同时将打标完毕的线圈转移到不合格堆积区域12或者成品输送线13。输出转运组14的结构与测试转运组9相似，区别是测试转运组9的夹爪有4个，输出转运组14的夹爪有2个。
93.一种电磁线圈针脚折弯和特性检测方法，包括：
94.1.送料组件1将合格的线圈输送到良品输出工位四1d，上料组件2的上料夹夹爪气缸204从良品输出工位四1d上夹取线圈后，将线圈竖直的放置在工位一3a上的翻转工装31上；
95.2.转盘3每次转动一个工位的角度，将线圈转动由工位一3a转动到工位二3b上；
96.3.顶出气缸a4的输出杆穿过通孔301后顶起翻转工装31使得线圈由竖直状态翻转成为倾斜状态；转盘3将倾斜状态的线圈转动到工位三3c上；
97.4.折弯装置一a1在工位三3c上对线圈的针脚进行第一次折弯，折弯装置二a2在工位四3d上对线圈的针脚进行第二次折弯；在工位五3e上，折弯成型装置a3对线圈的针脚进行成型操作；转盘3将折弯后的线圈转动到工位七3g上；
98.5.第一转移组件6的下推气缸64下行，使得下推杆65下推翻转工装31使得线圈由倾斜状态翻装成竖直状态，压板66压住翻转工装31，第一转移组件6夹取线圈后转移到矫形组件7上；
99.6.矫形组件7的两个夹指73c夹住线圈的两个针脚，卡板73d伸进到线圈的两个针脚之间，旋转气缸73a正反旋转一定的角度进行矫形；
100.7.第一转移组件6将矫形完毕的线圈从矫形组件7上转移到第二转移组件8上，第二转移组件8将线圈转移一定距离后，供测试转运组9抓取；
101.8.测试转运组9从第二转移组件8上夹取线圈后，放置在检测工位组10上，进行逐步的检测；
102.9.输出转运组14将检测完毕的线圈转移到打标机11，然后将打标后的线圈转移到成品输送线13上输出。
103.以上所述仅是对本发明的较佳实施方式而已，并非对本发明作任何形式上的限制，凡是依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改，等同变化与修饰，均属于本发明技术方案的范围内。