一种自定位梳齿螺纹铣刀安装结构的制作方法

1.本实用新型属于工装技术领域，公开了一种自定位梳齿螺纹铣刀安装结构。


背景技术：

2.铣刀，是用于铣削加工的、具有一个或多个刀齿的旋转刀片。工作时各刀齿依次间歇地切去工件的余量。铣刀主要用于铣床加工平面、台阶、沟槽、成形表面和切断工件等。铣刀更换刀片时，需要将安装孔与限位孔对准，用连接件先后穿过安装孔和限位孔对刀片进行定位。传统安装孔的孔壁为直面，连接件与安装孔截面半径相同，在安装连接件时，连接件难以对准安装孔而穿入限位孔，且穿入过程中，由于连接件与安装孔的孔壁紧密贴合，孔壁对连接件由摩擦产生的阻力，增加安装难度，且耗时长，影响加工效率。基于此，很有必要研制出这样一种新的结构，来解决更换刀片时，连接件难以对准安装孔和限位孔，以及孔壁对铣刀摩擦力导致安装困难的问题。


技术实现要素：

3.为了解决上述问题，本实用新型提供如下技术方案：一种自定位梳齿螺纹铣刀安装结构，包括安装夹和刀片，所述刀片沿安装夹周面设置在安装夹上；刀片上设有限位孔，安装夹上设有安装槽，安装槽上设有对应刀片限位孔的安装孔，在安装夹上设有连接件，所述连接件穿过安装孔进入限位孔而压紧刀片；安装孔的孔壁具有弧面；所述刀片包括安装部和切割部，所述切割部对称分布在刀片两侧。
4.本方案的优点在于：
5.1.将安装孔孔壁由直面变成弧面，使连接件进入安装孔时，与安装孔的孔壁由完全紧合的面接触变成线接触，减少安装孔孔壁对连接件的摩擦阻力；
6.2.由于安装孔内空间增大，连接件能获得更大自由度穿过安装孔而进入限位孔，从而使更换刀片变得简单易行；
7.3.提高工作效率，节约时间成本和人工成本；
8.进一步，所述安装槽个数为5。可以同时安装5个刀片，使用过程中，5个刀片轮流作业，避免加工中频繁更换刀片,影响工作效率。
9.进一步，所述每侧切割部为长条形齿状结构。这样结构便于刀片在切割时对待加工部件进行多次打磨和抛光。
10.进一步，所述限位孔在刀片中垂面上，限位孔个数为两个，两个限位孔以刀片中线为对称上下设置。当一面刀片加工失效，需要对其翻面使用，这样设置的限位孔能满足刀片两面安装的需求。
11.进一步，所述安装孔设置在对应安装槽内，安装孔个数为两个，安装孔的长度方向垂直于安装槽长轴方向。由于两点确定一条直线，在同一个安装槽上设置的两个安装孔将刀片准确定位，避免加工过程中刀片受到撞击发生偏移。
12.进一步，所述安装孔的入口具有两个圆侧面，靠近安装夹长轴线的圆侧面高于远
离安装夹长轴线的圆侧面。相对于内壁为圆柱形的安装孔入口，这样结构的安装孔入口，在安装连接件时，可以提供连接件进入安装孔更多的自由度，便于安装。
13.进一步，所述安装孔的孔壁周向分布有凸点，设有凸点的面为凸点面，不设有凸点的面为光滑面，凸点面与光滑面对称分段设置。凸点提供连接件与安装孔孔壁接触部分的摩擦力，保证加工过程中连接件与安装孔相对位置不变。
14.进一步，所述限位孔内设有螺纹，所述连接件为螺钉、螺栓或定位销。如果限位孔为直面，连接件进入限位孔时，与限位孔壁紧密接触，限位孔的孔壁对连接件产生的摩擦阻力不便安装连接件。将限位孔内表面设置成螺纹，使连接件以螺旋方式进入限位孔，可以减轻限位孔孔壁对连接件进入时由摩擦产生的阻力，且通过螺纹结构更有利于螺栓锁紧限位孔内壁，避免加工过程中刀片移位。
15.进一步，所述螺栓上端为光杆，光杆下端设有螺纹杆，两杆一体成型。螺栓上端平滑便于螺栓进入安装孔，下端的螺纹结构有利于螺栓以螺旋方式进入限位孔，并与限位孔紧密连接。
附图说明
16.图1为本实用新型实施例1的结构示意图；
17.图2为本实用新型实施例1的横截面剖视图；
18.图3为本实用新型实施例1中采用的刀片示意图；
19.图4为本实用新型实施例2中安装孔的横截面结构示意图。
具体实施方式
20.下面通过具体实施方式进一步详细说明：
21.说明书附图中的附图标记包括：安装夹1、刀片2、限位孔3、安装槽4、安装孔5、连接件6、螺栓7、凸点8、螺纹9、齿状结构10、弧面11、光杆12、直面13。
22.实施例1
23.实施例1基本如附图1至图4所示：本方案提供一种自定位梳齿螺纹9铣刀安装结构，包括安装夹1和刀片2，所述刀片2沿安装夹1周面设置在安装夹1上；刀片2上设有限位孔3，安装夹1上设有安装槽4，安装槽4上设有对应刀片2限位孔3的安装孔5，在安装夹1上设有连接件6，所述连接件6穿过安装孔5进入限位孔3而压紧刀片2；安装孔5的孔壁具有弧面11；所述刀片2包括安装部和切割部，所述切割部对称分布在刀片2两侧。安装槽4个数为5。每侧切割部为长条形齿状结构10。限位孔3在刀片2中垂面上，限位孔3个数为两个，两个限位孔3以刀片2中线为对称上下设置。安装孔5设置在对应安装槽4内，安装孔5个数为两个，安装孔5的长度方向垂直于安装槽4长轴方向。安装孔5的入口具有两个圆侧面，靠近安装夹1长轴线的圆侧面高于远离安装夹1长轴线的圆侧面。安装孔5的孔壁周向分布有凸点8，设有凸点8的面为凸点8面，不设有凸点8的面为光滑面，凸点8面与光滑面对称分段设置。限位孔3内设有螺纹9，所述连接件6为螺钉、螺栓7或定位销。螺栓7上端为光杆12，光杆12 下端设有螺纹9杆，两杆一体成型。
24.更换铣刀刀片2时，需要将安装孔5与限位孔3对准，令连接件6穿过安装孔5进入限位孔3来压紧刀片2，从而实现对刀片2的定位。传统安装孔5的孔壁为直面13，连接件6与安
装孔5截面半径相同，在安装连接件6时，连接件6难以对准安装孔5而穿入限位孔3，且穿入过程中，由于连接件6与安装孔5的孔壁紧密贴合，孔壁对连接件6由摩擦而产生的阻力，增加了安装难度。本方案将安装孔5的孔壁设置成弧面11，这样的结构将安装孔5孔壁由直面13变成弧面11，使连接件6进入安装孔5时，与安装孔5的孔壁由完全贴合的面接触变成线接触，减少安装孔5孔壁对连接件6的摩擦阻力；另一方面，由于安装孔5内空间增大，连接件6能获得更大自由度穿过安装孔5而进入限位孔3，从而使更换刀片2变得简单易行。
25.本实施例中的铣刀同时安装5个刀片2，使用过程中，5个刀片2轮流作业，避免加工中频繁更换刀片2,影响工作效率。切割时刀片2对待加工部件进行多次打磨和抛光。当一面刀片2加工失效，需要对其翻面使用，这样设置的限位孔3能满足刀片2两面安装的需求。在同一个安装槽4上设置的两个安装孔5将刀片2准确定位，避免加工过程中刀片2受到撞击发生偏移。相对于内壁为圆柱形的安装孔5入口，本实施例中的安装孔5入口，在安装连接件6时，可以提供连接件6进入安装孔5更多的自由度，便于安装。凸点8提供连接件6与安装孔5孔壁接触部分的摩擦力，保证加工过程中连接件6与安装孔5相对位置不变。另外，传统限位孔3为直面13，连接件6进入限位孔3 时，与限位孔3壁紧密接触，限位孔3的孔壁对连接件6产生的摩擦阻力不便安装连接件6。将限位孔3内表面设置成螺纹9，使连接件6以螺旋方式进入限位孔3，可以减轻限位孔3孔壁对连接件6进入时由摩擦产生的阻力，且通过螺纹9结构更有利于螺栓7 锁紧限位孔3内壁，避免加工过程中刀片2移位。螺栓7上端平滑便于螺栓7进入安装孔5，下端的螺纹9结构有利于螺栓7以螺旋方式进入限位孔3，并与限位孔3紧密连接。
26.由于本方案将安装孔5孔壁由直面13变成弧面11，使连接件6进入安装孔5时，与安装孔5的孔壁由完全紧合的面接触变成线接触，减少安装孔5孔壁对连接件6的摩擦阻力；由于安装孔5内空间增大，连接件6能获得更大自由度穿过安装孔5而进入限位孔3，从而使更换刀片2变得简单易行；提高工作效率，节约时间成本和人工成本；这样结构的刀片2可以两面使用，当一面刀片2加工失效后将其180
°
翻面继续使用，以节约加工成本。
27.实施例2
28.实施例2基本如附图4所示，与实施例1的区别在于：凸点8对称设置在安装孔5 的直面13，凸点8的设置进一步减小螺栓光杆12与安装孔5的接触面积，来减少摩擦力，更方便于螺栓7连接安装孔5与限位孔3。
29.实施例3
30.实施例3与实施例1和2的区别在于：本实施例3采用上部为光杆12，下端部为φ 1.5的70
°
圆锥形的螺钉。下端部的锥形结构相对圆柱形结构为螺钉提供更多自由度进入安装孔5和限位孔3，方便安装。
31.以上所述的仅是本实用新型的实施例，方案中公知的具体结构及特性等常识在此未作过多描述，所属领域普通技术人员知晓申请日或者优先权日之前发明所属技术领域所有的普通技术知识，能够获知该领域中所有的现有技术，并且具有应用该日期之前常规实验手段的能力，所属领域普通技术人员可以在本技术给出的启示下，结合自身能力完善并实施本方案，一些典型的公知结构或者公知方法不应当成为所属领域普通技术人员实施本技术的障碍。应当指出，对于本领域的技术人员来说，在不脱离本发明结构的前提下，还可以作出若干变形和改进，这些也应该视为本发明的保护范围，这些都不会影响本发明实施
的效果和专利的实用性。本技术要求的保护范围应当以其权利要求的内容为准，说明书中的具体实施方式等记载可以用于解释权利要求的内容。