一种接触式感应液压剪的制作方法

1.本发明主要涉及厚料切断领域，针对厚板冲裁废料的切断设备，尤其涉及一种接触式感应液压剪。


背景技术：

2.厚料尤其是厚度处于4-10mm材料冲压后的材料切断，薄板冲压往往将连续冲压后的废料切断放在在模具上，但厚板由于切断力较大会导致模具和设备的受力不均，影响模具寿命和精度，另外由于厚板切断力较大，会占用正常冲压的力，导致设备能力无法全部用于零件的冲压造成设备能力的浪费。
3.已公开中国发明专利，申请号cn201310478174.4，专利名称：一种冷轧钢带的轧制方法，申请日：2013-10-15，本发明涉及一种冷轧钢带的轧制方法，在原有的轧机牌坊之前设置矫直机矫直带头，在开卷机上设置cpc对中装置将带材对中进入轧机牌坊轧制，主轧机为上下中间辊具有轴向横移功能，上下工作辊具有正负弯辊功能的六辊轧机，在主轧机上增加agc液压压下控制系统和主轧机前、机后各设置一台x射线测厚仪，在主轧机前和机后各设置一台真空除油装置，在主轧机前和机后各设置上下两排气刀。酸洗钢带经过开卷准备、穿带轧制、可逆轧制、成品轧制和卸卷五个步骤进行钢带的轧制，解决了工作辊需要原始凸度、工作辊直径难以缩小，轧辊弯辊不能有效发挥，备用工作辊库存量和辊耗增加等技术难题，提高了厚度控制精度和板面清洁度。


技术实现要素：

4.针对现有技术的上述缺陷，本发明提供一种接触式感应液压剪，包括液压站1、冲压设备和接触式信号获得模块；
5.所述液压站1信号连接冲压设备进行模切，所述液压站1接收来自接触式信号获得模块输出的电信号；
6.所述冲压设备内的上座板2远离冲压设备床体7的竖直侧安装有接触式信号获得模块，所述接触式信号获得模块包括调节杆9、旋转轴10和接触板11，所述调节杆9通过螺母与上座板2连接且与材料送料方向一致，所述调节杆9通过旋转轴10在其下方垂直安装有接触板11，所述接触板11与料带间断连接形成对液压站1输出的信号；
7.液压站1包括液压泵23、油箱24、安全阀25和三位四通换向阀26，所述安全阀25调节压力，所述三位四通换向阀26上设有通过信号得断电控制油液流向的电磁铁；
8.所述接触板11与料带接触，三位四通换向阀26的电磁铁a侧得电，液压泵23的输出端连接一号油口12进油二号油口13出油；
9.所述接触板11与料带断连，所述液压站1内限位传感器获得信号传输三位四通换向阀26，所述三位四通换向阀26的电磁铁b侧得电并换向，所述液压泵23的输出端连接液压站的二号油口12进油一号油口13出油。
10.优选的，冲压设备包括上切刀4、下切刀5、上座板2和下座板3，所述液压站1通过一
号支架6螺栓固定在冲压设备床体7上，所述上座板2上下两端均通过螺栓固定安装液压站1和上切刀4，所述下座板3设置与于上座板2正下方，并通过螺栓固定安装下切刀5，所述下座板3上通过二号支架8安装有限位传感器。
11.优选的，限位传感器包括上限位传感器14和下限位传感器15，所述上限位传感器14不高于上座板2未运行状态的最低端，所述下限位传感器15不低于下座板3的上表面。
12.优选的，下座板3和上座板2之间设置有导柱16，所述导柱16通过一号支架6和螺栓连接在下座板3设置的圆孔内，所述导柱16和上座板2之间设置有导套18。
13.优选的，接触板11顶部通过旋转轴10安装在位移调整块17上，所述位移调整块17通过压紧螺母19可移动的固定在调节杆9上。
14.优选的，接触板11和旋转轴10之间安装有绝缘套筒20。
15.优选的，接触板11、绝缘套筒20和旋转轴10之间设置有卡簧21，接触板11和卡簧21之间设置有绝缘垫片22。
16.本发明的有益效果：本发明的液压剪断设备的力源和控制方法弯曲独立于冲压设备，结构简单易于操作，成本低廉有效结构简单易于操作，成本低廉有效。
附图说明
17.图1为本发明的结构图；
18.图2为本发明的主视图；
19.图3为本发明中关于接触式信号获得模块的示意图；
20.图4为本发明中关于接触式信号获得模块的左视图；
21.图5为本发明中关于液压站的示意图；
22.图6为本发明中关于过程一的示意图；
23.图7为本发明中关于过程一内三位四通换向阀的示意图；
24.图8为本发明中关于过程二的示意图；
25.图9为本发明中关于过程二内三位四通换向阀的示意图；；
26.图10为本发明中关于过程三的示意图；
27.图11为本发明中关于过程三内三位四通换向阀的示意图；；
28.图12为本发明中关于过程四的示意图；
29.图13为本发明中关于过程四内三位四通换向阀的示意图；
30.图中，
31.1、液压站；2、上座板；3、下座板；4、上切刀；5、下切刀；6、一号支架；7、冲压设备床体；8、二号支架；9、调节杆；10、旋转轴；11、接触板；12、一号油口；13、二号油口；14、上限位传感器；15、下限位传感器；16、导柱；17、位移调整块；18、导套；19、压紧螺母；20、绝缘套筒；21、卡簧；22、绝缘垫片；23、液压泵；24、油箱；25、安全阀；26、三位四通换向阀。
具体实施方式
32.为了使本技术领域人员更好地理解本发明的技术方案，并使本发明的上述特征、目的以及优点更加清晰易懂，下面结合实施例对本发明做进一步的说明。实施例仅用于说明本发明而不用于限制本发明的范围。
33.如图1-13所示可知，本发明包括有：液压站1、冲压设备和接触式信号获得模块；
34.所述液压站1信号连接冲压设备进行模切，所述液压站1接收来自接触式信号获得模块输出的电信号；
35.所述冲压设备内的上座板2远离冲压设备床体7的竖直侧安装有接触式信号获得模块，所述接触式信号获得模块包括调节杆9、旋转轴10和接触板11，所述调节杆9通过螺母与上座板2连接且与材料送料方向一致，所述调节杆9通过旋转轴10在其下方垂直安装有接触板11，所述接触板11与料带间断连接形成对液压站1输出的信号；
36.液压站1包括液压泵23、油箱24、安全阀25和三位四通换向阀26，所述安全阀25调节压力，所述三位四通换向阀26上设有通过信号得断电控制油液流向的电磁铁；
37.所述接触板11与料带接触，三位四通换向阀26的电磁铁a侧得电，液压泵23的输出端连接一号油口12进油二号油口13出油；
38.所述接触板11与料带断连，所述液压站1内限位传感器获得信号传输三位四通换向阀26，所述三位四通换向阀26的电磁铁b侧得电并换向，所述液压泵23的输出端连接液压站的二号油口12进油一号油口13出油。
39.在使用中，液压站上有两个油口，一号油口12进油二号油口13出油则液压剪下行切断，一号油口12进油二号油口13出油则液压剪上下，为液压剪提供剪切力。
40.在本实施中优选的，冲压设备包括上切刀4、下切刀5、上座板2和下座板3，所述液压站1通过一号支架6螺栓固定在冲压设备床体7上，所述上座板2上下两端均通过螺栓固定安装液压站1和上切刀4，所述下座板3设置与于上座板2正下方，并通过螺栓固定安装下切刀5，所述下座板3上通过二号支架8安装有限位传感器。
41.在本实施中优选的，限位传感器包括上限位传感器14和下限位传感器15，所述上限位传感器14不高于上座板2未运行状态的最低端，所述下限位传感器15不低于下座板3的上表面。
42.设置上述结构，限位传感器提供液压剪上下过程中位置检测和信号传输。
43.在本实施中优选的，下座板3和上座板2之间设置有导柱16，所述导柱16通过一号支架6和螺栓连接在下座板3设置的圆孔内，所述导柱16和上座板2之间设置有导套18。
44.设置上述结构，通过台阶和螺母与支架和下座板通过精密加工的圆孔相连接，于导套配合实现上液压剪上下运动过程中的精度保证切断间隙；此外导套利用黏胶方式装配在上座板上，并沿着导柱上下运动。
45.在本实施中优选的，接触板11顶部通过旋转轴10安装在位移调整块17上，所述位移调整块17通过压紧螺母19可移动的固定在调节杆9上。
46.设置上述结构，位移调整块可以在压紧螺母放松状态下在调节杆上左右移动，当冲压步距一定时位移调整块越靠右材料于接触板的接触频次越小，剪切材料频次随着减少。
47.在本实施中优选的，接触板11和旋转轴10之间安装有绝缘套筒20。
48.设置上述结构，绝缘套筒位于接触板和旋转轴之间，实现接触板和旋转轴的绝缘处理。
49.在本实施中优选的，接触板11、绝缘套筒20和旋转轴10之间设置有卡簧21，接触板11和卡簧21之间设置有绝缘垫片22。
50.设置上述结构，利用卡簧21固定接触板、绝缘套筒和旋转轴，利用绝缘垫片实现接触板和卡簧的绝缘处理。
51.具体的，包括以下流程：
52.过程一：原材料未接触到接触板，液压阀未接收到信号处于中位，液压油直接从p-t回油箱；
53.过程二：经过多次送料步距后材料碰触到接触板此时冲压设备-料带-接触板-液压剪形成回路a侧得电。执行元件a侧得电执行命令从一号油口进二号油口出油，液压站下行带动上座板和上切刀向下切断材料；
54.过程三：材料切断后自然下落并与接触板分离，液压剪继续下行当下行至下极限位移传感器位置时，下限位位移传感器获得信号，b侧得电换向阀换向执行元件换向二号油口进油一号油口1出油液压站上行；
55.过程四：液压站持续上行，当上行至上限位传感器b侧磁铁断电，换向阀在复位弹簧作用下回复到中位，p-t接通液压站在上限位位置停止；
56.过程五：当下一次送料接触到接触板时重复以上动作。
57.上述实施例仅例示性说明本专利申请的原理及其功效，而非用于限制本专利申请。任何熟悉此技术的人士皆可在不违背本专利申请的精神及范畴下，对上述实施例进行修饰或改变。因此，举凡所属技术领域中具有通常知识者在未脱离本专利申请所揭示的精神与技术思想下所完成的一切等效修饰或改变，仍应由本专利请的权利要求所涵盖。