本发明涉及一种用于在片材加工机的片材供给器中更换片材堆的装置，所述装置包括主堆支撑单元，其具有用于升高和降低主堆支撑单元的主堆致动单元，其中主堆支撑单元包括适于支撑承载片材堆的托盘的支撑表面，还包括剩余堆支撑单元，所述剩余堆支撑单元具有用于升高和降低剩余堆支撑单元的剩余堆致动单元，其中剩余堆支撑单元包括多个剩余堆条，该多个堆条大体上彼此平行并且大体上平行于支撑表面而延伸，其中剩余堆条耦合到条致动单元，该条致动单元适于将剩余堆条移动到片材堆区域中以及将剩余堆条从片材堆区域缩回，其中剩余堆条以耙状方式布置在剩余堆支撑单元中，使得当剩余堆条处于片材堆区域中时，剩余堆条可以定位在支撑在主堆支撑单元上的托盘的对应的槽中。
在本专利申请意义上的片材加工机是例如片材裁切机或片材印刷机。当然，本发明还涉及其他类型的片材加工机。
通常，片材加工机可适于任何种类的片材。其实例是纸、纸板、塑料、金属、复合材料和皮革。
剩余堆条的耙状布置意味着多个剩余堆条从共同基部以大体上平行的方式延伸。因此，每个剩余堆条的一端连接到该共同基部，其中各自的相对端从其自由地突出。指定这种排列的其他词是“叉状”或“栅格”。在本专利申请中，这些术语被视为同义词。
另外，本发明涉及一种用于在片材加工机的片材供给器中更换片材堆的方法，所述方法包括以下步骤：
a)检测正在片材供给器中处理的片材堆的限制高度，其中片材堆被在托盘上，托盘布置在主堆支撑单元上，
b)由剩余堆支撑单元支撑片材堆，使得多个剩余堆条被推入托盘的对应的槽中，
c)从片材堆撤回布置在主堆支撑单元上的托盘，并将承载有替换片材堆的替换托盘放置在主堆支撑单元上，
d)使替换片材堆的上端与剩余堆条接触，使得剩余堆条接合在片材堆的下端与替换片材堆的上端之间，
e)使剩余堆条从堆区域缩回，使得片材堆被支撑在替换片材堆上。
背景技术
这样的装置和方法是本领域已知的。例如，EP0958215B1公开了一种如上所述的装置，其可用于执行如上所述的方法。
在已知的用于在片材供给器中更换片材堆的装置中，主堆支撑单元的移动通常与从堆中取出的片材同步。这意味着每次从片材堆取出一块片材时，主堆支撑单元都要升高与片材厚度对应的距离。在替代的解决方案中，支撑单元在一定数量的片材已经从片材堆取出之后升高与一定数量的片材的累积厚度相对应的距离。此外，当剩余堆条被推入正定位在主堆支撑单元上的托盘的槽中时，剩余堆支撑单元通常与主堆支撑单元同步。在片材堆仅由剩余堆条支撑的情况下，剩余堆条以与主堆支撑单元与其同步的相同方式与正从片材堆取出的片材同步(参见上文)。因此，这种用于在片材供给器中更换片材堆的装置允许更换片材堆，更准确地说是将片材堆定位在相应的托盘上，而不必中断从片材供给器供给到片材加工机的片材流。因此，片材加工机可以无间断地运行。
在片材供给器领域中，在高操作速度和安全和轻柔地处理敏感片材之间找到良好的折衷一直是一个挑战。换句话说，高操作速度受制于不对在片材供给器中正在处理的片材堆的片材造成任何损坏或损害的要求。
技术实现要素：
因此，本发明的一个目的是消除或至少减少上述目标的冲突。应提供一种用于在片材供给器中更换片材堆的经改进的装置，该装置能够以高操作速度供给片材而没有损坏这些片材的风险。
该问题通过根据权利要求1的前序部分的装置解决，其中每个剩余堆条可在预定的移动范围内朝大体上垂直于支撑表面的方向移动，并且其中剩余堆条可彼此独立地移动。本发明基于以下发现，即剩余堆条从片材堆区域被缩回时的情况对于将高操作速度与轻柔的片材处理结合是至关重要的。换句话说，只有解决了剩余堆条从片材堆区域被缩回的情况下目标的冲突，才能减少或消除上述目标的冲突。由于在这种情况下，剩余堆条接合在替换堆的上端与当前正在处理的剩余堆的下端之间，须以不让剩余堆或替换堆受到任何损伤或损害的方式缩回剩余堆条。由于支撑表面一般为水平表面，即具有垂直的曲面法线的表面，使剩余堆条进入片材堆区域的移动通常是水平移动。缩回剩余堆条的移动通常也是水平的。因此，本发明的装置的剩余堆条具有大体上垂直的自由度。剩余堆条可彼此独立移动的事实与该垂直的自由度有关。这种垂直的自由度或移动范围是剩余堆条能够使其垂直位置适应剩余堆的底部和/或替换堆的顶部的位置的原因。对于个别剩余堆条和剩余堆条组均是如此。因此，作用在剩余堆条上的垂直的力被减到最小。在理想情况下，剩余堆条仅承受正位于剩余堆条顶部的剩余堆的重量。这导致剩余堆条与剩余堆的片材以至替换堆之间的摩擦力是最小的。因此，当剩余堆条从片材堆区域缩回时，必须克服最小阻力。这意味着损坏正与剩余堆条接触的片材的风险也被最小化。因此，根据本发明的装置特别适于以高操作速度处理非常脆弱的片材。如果替换堆的上表面或剩余堆的下表面不是完全平坦而是包括例如波浪形部分，则上述效果和优点是尤其重要的。因此，剩余堆条可使其位置适应该波浪形的几何形状。
前面提到的效果和优点也适用于用于在片材加工机的片材供给器中更换片材堆的装置，其中传感器用于检测更换堆已达到其操作状态的情况。在一种示例性装置中，这通过监测由替换堆与剩余堆条的接触引起的剩余堆条的升高来进行检测。一旦替换堆开始操作，剩余堆条就可以从片材堆区域缩回。在这种情况下，根据本发明的装置也是有利的，因为传感器信号在时间范围内可能倾向于不精确。因此，缩回剩余堆条的过程可能太迟开始。在根据本发明的装置中，这种缺陷通过剩余堆条的垂直可动性得到补偿，并且不会导致附加的力作用在剩余堆条上。在传感器错误的情况下也是如此。
在一个优选实施例中，当剩余堆条位于片材堆区域中并且当剩余堆条从片材堆区域缩回时，剩余堆条仅可朝大体上垂直于支撑表面的方向移动。换言之，仅在这种情况下才提供根据本发明的垂直可动性。在所有其他情况下，这种可动性封锁。
预定的移动范围优选地是15mm到150mm，尤其是20mm到120mm。可根据设备使用的特定条件调整移动范围。移动范围可以是例如40mm、70mm或100mm。
条致动单元可以是电动、气动或液压条致动单元。在优选示例中，它是线性电动驱动器。
根据优选实施例，每个剩余堆条具有最低位置和最高位置的属性，其中用于更换片材堆的装置包括锁定单元，该锁定单元适于将全部剩余堆条锁定在最低位置。因此，剩余堆条在锁定状态下无法垂直移动，而将以相对于剩余堆致动单元评估可动性。当然，剩余堆驱动单元仍可朝垂直方向移动，所以剩余堆条可与剩余堆驱动单元一起移动。因此，在锁定状态下，剩余堆条可以在垂直方向非常精确地定位。这在以下情况是重要的：当将剩余堆条移动到片材堆区域中，尤其是移动到在主堆支撑单元上受支撑的托盘的对应的槽中时。
锁定单元优选地包括电动、液压或气动锁定驱动器。
条致动单元可以包括第一支撑条，该第一支撑条朝大体上垂直于剩余堆条的方向延伸并且大体上平行于支撑表面，其中每个剩余堆条的各自的第一端部段耦合到第一支撑条。优选地，第一支撑条可由第一支撑条致动单元移动。于是，通过移动第一支撑条，剩余堆条也被移动。因此，可以通过相应地移动第一支撑条将剩余堆条移动到片材堆区域中。以同样的方式，剩余堆条可以从片材堆区域缩回。由于全部剩余堆条都耦合到第一支撑条，剩余堆条只可一起移动。这种设计结构简单，所以易于安装和维护。生产成本也很低。
优选地，每个剩余堆条包括连接到相应的第一端部段的引导杆，其中引导杆在对应的引导开口内被引导，其中引导开口设置在第一支撑条上，并且其中引导杆和引导开口大体上垂直于支撑表面而延伸。换言之，引导杆和引导开口朝大体上垂直的方向延伸。在这种情况下，应将尽可能最广泛的含义赋予术语“引导杆”。这种引导杆例如可以是引导条或引导管。引导杆和引导开口系统允许每个剩余堆条的垂直可动性，这在上面已经解释过。它代表了一种可靠且有效率地执行的方法，并且可以排除全部的其他自由度。
优选地，每个剩余堆条在处于最低位置时比处于最高位置时更靠近第一支撑条。在这样的实施例中，第一支撑条还可以代表下端止动件，当剩余堆条处于最低位置时，剩余堆条抵靠该下端止动件。
在替代的实施例中，引导杆包括在其外圆周上的槽，该槽与连接到第一支撑条的销相互作用。销能够在彼此相对布置的两个端部位置之间相对于槽移动。当然，这种销和槽的系统也可以在影像上颠倒。以此方式，可以简单且可靠的方式实现剩余堆条的预定的移动范围。
有利地，锁定单元包括可移动到锁定位置和解锁位置的锁定型材，其中锁定型材可滑动地支撑在第一支撑条上并且大体上平行于第一支撑条而延伸。在锁定位置，锁定型材的锁定部分定位在剩余堆条的顶部，使得剩余堆条的垂直移动受阻。如上所述，剩余堆条优选地在处于其最低位置时被锁定。在解锁位置，锁定部分与剩余堆条分离，使得剩余堆条可朝垂直方向自由移动。
锁定型材可以由金属片材制成并且优选地支撑在导轨上。
根据一个优选实施例，当对应的剩余堆条处于最高位置并且处于片材堆区域中时，每个引导杆相对于相应的引导开口略微倾斜，使得引导杆在相应的引导开口内倾斜。因此，剩余堆条被锁定在最高位置。该锁定机构可以经设计为自锁机构。在这种情况下，每个剩余堆条和与其连接的引导杆形成剩余堆条组件，并且每个剩余堆条组件的重心与相应的引导杆间隔开。因此，作为重力作用，剩余堆条组件将相对于对应的引导开口倾斜，并因此导致引导杆在引导开口中倾斜。
用于更换片材堆的装置优选地包括解锁装置，该解锁装置适于使一个或多个引导杆进入相对于相应的一个或多个引导开口的非倾斜位置。在非倾斜位置，引导杆在对应的引导开口内不再倾斜。在该位置，引导杆可在引导开口内自由移动。解锁杆和解锁型材是这种解锁装置的例子。两者都抵靠一个或多个待解锁的剩余堆条枢转，从而将剩余堆条移动到非倾斜位置中。
为了允许剩余堆条从最高位置平稳地过渡到最低位置，可以为每个剩余堆条分配减震器。减震器可以确保剩余堆条以平稳一致的运动到达最低位置。减震器可布置在第一支撑条、引导杆或剩余堆条上。
在替代方案中，条致动单元包括多个剩余堆条致动单元，其中每个剩余堆条耦合到一个单一剩余堆条致动单元，使得剩余堆条适于彼此独立地移入片材堆区域和/或彼此独立地从片材堆区域缩回。当然，同样在该实施例中，相对于大体上垂直于支撑表面的方向的预定的移动范围，剩余堆条是彼此独立的。因此，可以从片材堆区域一个接一个地或以可自由定义的组合的形式缩回剩余堆条。将剩余堆条移入片材堆区域时也是如此。
在一个特别优选的实施例中，剩余堆条以耦合的、相关的方式移动到片材堆区域中，即全部剩余堆条一起移动到片材堆区域中，但是彼此独立地从片材堆区域被缩回。
剩余堆条致动单元的示例包括线性轴体、线性电动驱动器、气动驱动器和液压驱动器。
根据变体，每个剩余堆条致动单元包括滑块托架，其中对应的剩余堆条耦合到滑块托架。在该实施例中，每个滑块托架是将对应的剩余堆条连接到对应的剩余堆条致动单元的装置。滑块托架导致朝水平方向的精确移动。此外，滑块托架保证了剩余堆条与对应的剩余堆条致动单元的可靠耦合。
优选地，每个滑块托架经由凸轮机构耦合到对应的剩余堆条。在这种情况下，凸轮机构应以最一般的意义来理解。这种凸轮机构的凸轮可包括内凸轮表面的外凸轮表面，即凸轮表面可设置在任何种类的突出物上或作为凹部或开口的边界表面。凸轮机构被设计成允许朝大体上垂直于支撑表面的方向进行预定范围的移动。此外，凸轮机构适于传递把剩余堆条移动到片材堆区域并把剩余堆条从片材堆区域缩回所需的力和/或扭矩。
在这种情况下，锁定单元可以包括作为每个凸轮机构的一部分的锁定凹部。因此，在锁定状态下，凸轮机构的对应元件位于锁定凹部中并且阻止对应的剩余堆条朝垂直方向的移动。一旦对应元件离开锁定凹部，则对应的剩余堆条可在预定的移动范围内移动。
在另一实施例中，当剩余堆条处于片材堆区域中时，剩余堆条的背离条致动单元的端部段被支撑在第二支撑条上。在这种情况下，第二支撑条可以被布置成大体上平行于第一支撑条和/或大体上垂直于剩余堆条。因此，当处于片材堆区域时，剩余堆条被保持在明确限定且稳定的位置。
第二支撑条可以配备有传感器，该传感器能够检测被支撑在第二支撑条上的剩余堆条的端部的存在。一旦与替换片材堆的顶端接触，可以采用相同的传感器或额外的传感器，通过检测剩余堆条的升高来检测替换片材堆是否在剩余堆条下方存在。随后，可以开始缩回剩余堆条。
在另一实施例中，剩余堆条可以耦合到水平定位单元。利用水平定位单元，剩余堆条可以朝垂直于剩余堆条的总体延伸方向的方向移动。由此，可以调整剩余堆条与托盘的对应的槽之间的相对位置。因此保证能够以明确定义的方式将剩余堆条定位到对应的槽中。
此外，上述问题藉由如上所述的用于在片材加工机的片材供给器中更换片材堆的方法来解决，所述方法包括以下步骤：从堆区域缩回剩余堆条，使得片材堆被支撑在替换片材堆上，其中剩余堆条在缩回的同时可以朝垂直于托盘表面的方向自由移动。在用于片材加工机的片材供给器中更换片材堆的装置中提及的效果和优点在作出必要更改的情况下也适用于该方法。
优选地，在步骤b)至c)期间，全部剩余堆条被锁定在最低位置。因此，剩余堆条可以精确地定位在托盘的对应的槽中。
在步骤d)期间或之后，剩余堆条可以被解锁并且在步骤d)和/或e)期间，一个或多个剩余堆条可以从最低位置被移走。这里参考了上述效果和优点。
在一个实施例中，在步骤d)期间针对每个剩余堆条，个别检测替换片材堆的上端与剩余堆条之间的接触。为此，可给予每个剩余堆条一个传感器。如上所述，这样的传感器可以适于检测由与替换片材堆接触而引起的对应的剩余堆条的升高。随后，剩余堆条可从片材堆区域被缩回。
在步骤e)期间，剩余堆条可以彼此独立地被缩回。剩余堆条可被个别缩回，即一个接一个缩回，也以自由定义的组合缩回。个别条的缩回运动可能会在时间上重叠，即可能不止一个剩余堆条被同时移动。例如，一个剩余堆条可能接近缩回运动的终点，而不同的剩余堆条刚开始被缩回。优选的是并非全部剩余堆条被同时缩回。
有利地，全部剩余堆条在步骤e)之后被移动到它们各自的最低位置。这种移动可仅由重力驱动。此外，剩余堆条可被锁定在最低位置。
附图说明
以下，将参考附图说明本发明的实施例。
-图1示出根据本发明的第一实施例的用于在片材加工机的片材供给器中更换片材堆的装置，
-图2示出图1的细节，其中剩余堆条处于片材堆区域之外，
-图3示出对应于图2的图1的细节，其中剩余堆条处于片材堆区域中，
-图4示出图3的细节IV，
-图5示出图3的细节V，其中剩余堆条处于最低位置，
-图6示出图3的细节V，其中剩余堆条处于最高位置，
-图7示出图3的细节V，其中剩余堆条被锁定在最高位置，
-图8示出图3的细节V，其中剩余堆条被锁定在最低位置，
-图9示出图3的细节V，其中剩余堆条即将从最高位置被解锁，
-图10示出根据本发明的第二实施例的用于在片材加工机的片材供给器中更换片材堆的装置，
-图11示出图10的细节，其中剩余堆条处于片材堆区域，
-图12示出图11的细节，其中没有示出用于片材的抵靠部，
-图13示出图11和图12的细节，其中只有一个剩余堆条在片材堆区域中延伸，
-图14示出图11至图13的细节，其中剩余堆条处于片材堆区域之外，
-图15示出图13的细节XV，
-图16示出图14的截面XVI-XVI，
-图17示出图16的细节XVII，其中剩余堆条被锁定在最低位置，
-图18示出图16的细节XVII，其中剩余堆条可垂直移动并位于最低位置，
-图19示出图16的细节XVII，其中剩余堆条可垂直移动并位于最高位置，
-图20示出图16的细节XVII，其中剩余堆条位于最高位置并抵靠滑块托架，以及
-图21示出图16的细节XVII，其中剩余堆条即将从最低位置被解锁。
具体实施方式
图1示出片材供给器10，其包括用于更换片材堆的装置12，其中片材堆由放置在托盘16上的单个片材14表示。
托盘16被支撑在主堆支撑单元18上，主堆支撑单元18耦合到主堆致动单元20以升高和降低主堆支撑单元18。更准确地说，托盘16被支撑在主堆支撑单元18的支撑表面22上。
装置12还包括剩余堆支撑单元24，剩余堆支撑单元24耦合到剩余堆致动单元26以升高和降低剩余堆支撑单元24。
如从图2和图3可以最好地看出，剩余堆支撑单元24包括多个剩余堆条28。多个剩余堆条28大体上彼此平行并且也大体上平行于支撑表面22而延伸。
剩余堆条28可移动到片材堆区域30(参见图3)中并且可以从片材堆区域30被缩回(参见图1和图2)。
为了允许这种移动，剩余堆条28耦合到条致动单元32，条致动单元32包括第一支撑条34。更准确地说，剩余堆条28的各自的第一端部段28a耦合到第一支撑条34。
第一支撑条34被布置成大体上垂直于剩余堆条28并与平行于支撑表面22。
因此，剩余堆条28以耙状方式布置在剩余堆支撑单元24中。所以，剩余堆条28可以定位在托盘16的对应的槽36中(参见图1)。
在所示的示例中，第一支撑条34由金属片材制成。
还要注意的是在图1仅以非常示意性的方式表示了若干槽36。
原则上，槽36的数量与剩余堆条28的数量无关。
在优选实施例中，托盘16可以是标准托盘，其具有标准托盘常用的槽36的数量。
剩余堆条28的数量是设计片材供给器10时的选项。在所示示例中，使用了十个剩余堆条28。
通常，剩余堆条28的数量少于槽36的数量。
如从图5到9可以最好地看出，每个剩余堆条28包括引导杆38，引导杆38连接到相应的剩余堆条28的第一端部段28a。
每个引导杆38在对应的引导开口40内被引导，引导开口40设置在第一支撑条34上。
引导杆38和引导开口40都大体上垂直于支撑表面22、于是朝大体上垂直的方向延伸。
例如，从图5和图6的比较可以看出，在图中所示的示例中，每个剩余堆条28可在预定的移动范围内朝大体上垂直于支撑表面22的方向移动，即朝大体上垂直的方向移动。
这种可动性总是被理解为相对于剩余堆支撑单元24的移动。
剩余堆条在图5中采取最低位置，而在图6中采取最高位置。
这样的移动可以由每个剩余堆条独立地执行。换言之：剩余堆条28相对于第一支撑条34的垂直移动不以任何方式耦合。
剩余堆条28可以锁定在最高位置(参见图7)。为此，剩余堆条28相对于相应的引导开口40的延伸方向稍微倾斜。因此，引导杆38在引导开口40内倾斜。在图7中，倾斜运动由箭头42表示。
在所示的示例中，包括剩余堆条28和附接到剩余堆条28的引导杆38的组件的重心44位于离引导开口40一定距离内。
由于以上原因，一旦剩余堆条28处于片材堆区域30中并且处于最高位置，就会发生倾斜运动。
为了使剩余堆条28回到可动状态并从那里回到最低位置，设置了解锁装置46。
解锁装置46布置在第一支撑条34的下方并且能够与引导杆38接合，使得引导杆38倾斜回去以朝大体上平行于引导开口40的延伸方向延伸。随后，剩余堆条28可被移动到最低位置(参见图5)。
同样在该位置，剩余堆条28可以被锁定。为此，设置了锁定单元48，其包括锁定型材50。
锁定型材50可以处于解锁位置(参见图5、图6、图7和图9)或处于锁定位置(参见图8)。为了改变位置，锁定型材50可滑动地被支撑在第一支撑条34上，锁定型材50大体上平行于第一支撑条34而延伸。在锁定位置，锁定型材50的一部分布置在剩余堆条28的第一端部段28a的顶部上，使得剩余堆条28无法从最低位置移出。
当剩余堆条28延伸到片材堆区域30时，剩余堆条28各自的第二端部段28b可以被支撑在第二支撑条51上，第二支撑条51大体上平行于第一支撑条34而延伸。
为了使剩余堆条28朝垂直于剩余堆条28的总体延伸方向延伸的水平方向定位，设置了定位单元52(参见图4)。该定位单元52主要用于使剩余堆条28与托盘16的对应的槽36对齐。
图10至图21示出根据第二实施例的包括用于更换片材堆的装置12的片材供给器10。下文只会详细说明第二实施例与第一实施例之间的不同之处。此外，将参考上文的说明。
同样，片材堆由单个片材14表示。如从图11可以看出，可以使用堆抵靠部53以精确地定位片材堆。
此外，当缩回剩余堆条28时，堆抵靠部53、尤其是其包括垂直条的上部，被用于阻挡片材。当片材抵靠堆抵靠部53时，片材不会与剩余堆条28一起移动而是大体上保持固定。
在根据第二实施例的装置12中，主要是条致动单元32和剩余堆条28与条致动单元32的相应的耦合与第一实施例不同(参见图11至14)。条致动单元32现在包括多个条致动单元54，其中每个剩余堆条28耦合到一个单独的剩余堆条致动单元54。因此，每个剩余堆条28可以独立于其他剩余堆条28地移动到片材堆区域30。对于从片材堆区域30缩回剩余堆条28也是如此。
每个剩余堆条致动单元54包括滑块托架56。
对应的剩余堆条28经由凸轮机构58耦合到所述滑块托架。
在所示的示例中，凸轮机构58包括附连到滑块托架56的销60和连接到剩余堆条28的凸轮开口62。销60被接收在凸轮开口62中。
凸轮开口62具有大体上三角形的形状，其中三角形的一边大体撒上平行于对应的剩余堆条28而延伸。
所述三角形的角落还被布置成使得在远离对应的剩余堆条28的各自的第二端部段28b的区域中，销60可以在凸轮开口62中朝大体上垂直的方向移动。
在布置成与对应的剩余堆条的各自的第二端部段28b相邻的角落中，布置有锁定凹部64。
当销60被布置在锁定凹部64中时，对应的剩余堆条的垂直移动被阻止。因此，锁定凹部64是能够将剩余堆条锁定在最低位置的锁定单元48的一部分。
利用解锁装置46可以将销60从锁定凹部64移走，这通过朝片材堆区域30的方向轻轻推动剩余堆条28而在剩余堆条28与滑块托架56之间产生相对运动(参见图21)。
由于凸轮机构58本身仅限定了滑块托架56与剩余堆条28之间的枢转连接，所以在滑块托架56上设置了抵靠部56a，抵靠部56a阻止剩余堆条28相对于所述滑块托架的旋转相对移动。这尤其可以在图20中看到。
以下将说明根据第一和第二实施例的具有用于更换片材堆的装置的片材供给器10的操作。
在片材供给器10的操作期间，由单个片材14表示的片材堆的剩余高度受到监控。如上所述，片材堆定位在托盘16上，托盘16布置在主堆支撑单元18的支撑表面22上。
一旦检测到片材堆的预定限制高度，就可断定须在片材供给器10中提供替换片材堆。
为此，将被称为剩余片材堆的当前正在处理的片材堆由剩余堆支撑单元24支撑，使得剩余堆条28被移动到托盘16的对应的槽36中。由此，剩余堆条28被带到片材堆区域30。
剩余堆条28在被移动到片材堆区域30时被锁定在最低位置。
所述移动由第一支撑条34(第一实施例)或剩余堆条致动单元54(第二实施例)驱动。
一旦剩余片材堆被完全支撑在剩余堆条28上，就可以通过降低主堆支撑单元18来撤回托盘16。随后，承载替换片材堆的替换托盘16被放置在主堆支撑单元18上。
之后，主堆支撑单元18被升高，直到替换片材堆的上端与剩余堆条28接触。这种接触可以由特定的传感器来检测，该传感器能够检测到当与替换片材堆接触时剩余堆条28的轻微升高。
在一个优选实施例中，在剩余堆条28的前端采用一个传感器。该传感器适于检测剩余堆条28的前端或末端的移动。
在剩余堆条的后端采用另一个传感器。该传感器适于检测剩余堆条的后端的移动。
在替代方案中，每个剩余堆条28配备有两个传感器，一个在各剩余堆条的前端，另一个在各剩余堆条的后端。
总体目标是检测第一个剩余堆条28，该剩余堆条28与替换片材堆接触后继续移动。
然后，剩余堆条在片材堆的下端与替换片材堆的上端之间接合。
就在替换片材堆与剩余堆条28接触之前，剩余堆条28被解锁的同时仍保持在最低位置。
为此，在第一实施例中，锁定型材50被移动到解锁位置。
在第二实施例中，剩余堆条28被解锁装置46朝向片材堆区域30略微移动。因此，剩余堆条28相对于滑动托架56移动，使得销60从锁定凹部64移走.
现在，剩余堆条28可在预定的移动范围内朝大体上垂直于支撑表面22的方向移动。因此，剩余堆条28可以使它们的垂直位置适应替换片材堆的顶部的几何形状以及适应剩余片材堆的底部。
之后，剩余堆条28从片材堆区域30被缩回，使得剩余片材堆被支撑在替换片材堆上。
剩余堆条28在被缩回时仍可在预定的移动范围内移动。
在第一实施例中，全部剩余堆条28被一起缩回，其中在第二实施例中，剩余堆条28例如遵循预定的模式被彼此独立地缩回。
当剩余堆条28从片材堆区域30被完全缩回时，它们被移动到最低位置。
图中所示的片材供给器10可以与(未示出的)任何类型的片材加工机(例如，片材裁切机或片材印刷机)结合使用。
本文用于企业家、创业者技术爱好者查询，结果仅供参考。
