板状部件的输送系统的制作方法

本发明涉及将板状部件朝向托盘输送并且隔开规定的间隔搭载于托盘，而且将搭载于该托盘的板状部件朝向规定位置输送的系统。

背景技术

以往，公知有通过激光焊接等使形成为有底筒状的壳体主体部、和关闭该开口部的板状的封口板一体化而构成的电池壳体。对于上述壳体主体部、封口板而言，准备铝等金属制的板状坯料，对该坯料实施基于冲压的规定的加工，或者进而实施拉深加工、减薄拉深加工等而成型为规定的形状。为了顺利地进行该冲压加工，使用润滑油或者蜡等润滑剂。另外，伴随着加工而不可避免地产生金属粉，有时它们与润滑剂一起附着于制品。为了除去这样的附着物，例如进行超声波清洗等。该超声波清洗在将制品浸渍在烃类的清洗液的状态下，使超声波在该清洗液中流动，由此对制品进行脱脂并且进行清洗。而且，经由用于除去上述清洗液的漂洗工序、以及使制品干燥的干燥工序，而清洗结束。

在上述漂洗工序的清洗液中含有的Ca、Fe的离子等杂质，若在干燥工序中附着并残留在壳体主体部、封口板，则存在激光焊接时的激光吸收率变高，而产生焊接缺陷的可能性。因此，在日本特开2014-67664号公报所记载的清洗方法中，使用了导电率为规定值以下的清洗液。

为了高效地进行上述清洗，优选一起地清洗以及干燥多个制品。在日本专利第3333634号中记载了为了一起处理多个制品，对不规则(随机)输送来的该制品进行排列的装置。该装置以金属罐为对象，在随机地载置有金属罐的传送带的规定位置配置阻止金属罐的前进的限位器，后续的金属罐与被该限位器阻止了前进的金属罐抵接，这样相互接触的金属罐在传送带的宽度方向上逐渐扩展，在金属罐相互接触的状态下，排列为与该外形对应的形状。

如日本特开2014-67664号公报所记载的那样，即使经由清洗以及干燥的工序除去在制造过程中产生的附着物，若用于该清洗的清洗液残留于制品，则在后工序中产生负面影响，或者使作为制品的品质恶化。因此，在日本特开2014-67664号公报所记载的装置中，将使用的清洗液限定为在后工序中不产生负面影响的特性。即、日本特开2014-67664号公报所记载的装置设为清洗液或者残渣不会对后工序造成影响。在这样的清洗后产生残留物的情况在日本专利第3333634号所记载的装置中也是同样的。即、日本专利第3333634号所记载的装置构成为在相互紧贴的状态下对作为对象物的多个金属罐一起进行处理，所以在冲压加工等加工工序中产生的附着物夹在金属罐之间并残留，或用于清洗的药液或者清洗水的残留物残留在金属罐之间的可能性较大。若这样的残留物具有导电性，则例如在日本特开2014-67664号公报所记载的电池用的部件的情况下，成为内部放电的原因，产生了不良品。

技术实现要素：

本发明正是着眼于上述技术的课题而完成的，目的是提供一种能够将通过冲压加工而成型的板状部件、例如在进行清洗时隔开规定的间隔收纳于托盘的板状部件的输送系统。

本发明为了实现上述目的，在将从冲压工序送出的板状部件排列为在上述板状部件的厚度方向上隔开恒定的间隔并且使姿势一致的状态而收纳于托盘，将多个上述板状部件与上述托盘一起输送的板状部件的输送系统中，具备：导入机构，其从以在规定的平面上相互接触的状态排列的多个上述板状部件的一组一张一张隔开规定的间隔地送出上述板状部件并且以恒定间距对齐地输送送出的上述板状部件；储料机构，其具有使由上述导入机构连续输送的上述板状部件从上述导入机构滑入并接受的多个载置部，在每次接受一张上述板状部件时使上述载置部向与上述导入机构的输送方向交叉的方向移动规定的一个间距而使空的上述载置部面对由上述导入机构输送的上述板状部件；移载机构，其使将规定数量的上述板状部件载置于上述载置部的上述储料机构、与具有以与上述载置部上的多个上述板状部件相同的间距并且使上述板状部件的端部进入的多个保持片的上述托盘对置，使被上述储料机构保持的多个上述板状部件一起向上述托盘侧移动而将上述板状部件移载到上述保持片上；以及搬出机构，其使将多个上述板状部件载置于上述保持片的上述托盘从与上述储料机构对置的位置向其它规定的位置移动。

在本发明中，也可以还具备：托盘输送机构，其由层叠并收纳空的上述托盘的供给料斗；从上述供给料斗取出一个上述托盘并朝向上述储料机构移动的传送带；以及以移动后的上述托盘与上述储料机构对置的方式使上述托盘直立的直立部构成。

在本发明中，上述移载机构也可以具备按压机构，该按压机构在上述托盘与上述储料机构对置的状态下，将载置于上述储料机构的上述载置部的上述板状部件从与上述托盘相反的一侧一起向上述托盘侧按压。

在本发明中，上述储料机构也可以构成为使上述载置部向铅垂方向的上侧移动一个间距，由此保持由上述导入机构输送来的上述板状部件的两端部，从上述导入机构移载上述板状部件。

在本发明中，上述托盘也可以具有多个收纳上述板状部件的收纳部，也可以具备与上述收纳部相同的数量的上述导入机构以及上述储料机构，也可以还具备将由上述冲压工序成型后的规定张数的上述板状部件交替地向多个上述导入机构移送的移送机构，也可以还具备通过多个上述储料机构中的一个储料机构，使将上述板状部件移载到上述收纳部中的一个收纳部的上述托盘、向与多个上述储料机构中的其它储料机构对置的位置移动的滑动机构。

在本发明中，上述托盘的上述保持片也可以包含：具有使上述板状部件的两端部进入的槽部的棒部件，上述托盘也可以在与对置于上述储料机构的面相反的一侧的面中的、使上述板状部件的两端部进入上述槽部的状态下的与上述板状部件的长边方向的中央部分对应的部分具备窗部，上述槽部的上述储料机构侧的端部也可以开口，并且与上述储料机构相反的一侧的端部也可以被关闭。

根据本发明，构成为将通过冲压加工而成型的板状部件一张一张地送出，将该板状部件向设置于储料机构的载置部交接，在每次将板状部件向该载置部交接时，使载置部移动一个间距。这样，交接给载置部的板状部件在使储料机构与托盘对置的状态下被一起向托盘移载。其结果是，相互邻接的板状部件在隔开规定的间隔的状态下被收纳于托盘。这样，将多个板状部件隔开规定的间隔地收纳于托盘，由此在托盘收纳有板状部件的状态下使其浸渍在清洗槽并进行清洗等的情况下，能够使清洗液在相邻的板状部件之间流动，所以能够抑制在板状部件之间残存由冲压加工产生的金属粉等附着物的情况。另外，在从清洗槽取出托盘并进行干燥时，能够抑制存在于板状部件彼此之间的清洗液因表面张力等而残留在板状部件彼此之间的情况。其结果是，能够维持稳定的品质。并且，能够在一个托盘收纳多个板状部件，所以能够一次清洗多个板状部件。因此，能够减少板状部件的制造成本、制造工时，并且能够量产化。

附图说明

图1是用于说明在本发明能够作为对象的板状部件的一个例子的立体图。

图2是用于说明本发明的实施例的托盘的一个例子的立体图。

图3是用于说明本发明的输送系统的结构例的简图。

图4是用于说明导入机构的一个例子的示意图。

图5是用于说明储料机构的一个例子的示意图。

图6是用于说明托盘输送机构的一个例子的示意图。

图7是用于说明移载机构的一个例子的示意图。

图8是用于说明滑动机构的一个例子的示意图。

图9是用于说明搬出机构的一个例子的示意图。

具体实施方式

在图1中示出了在本发明中能够作为对象的板状部件的一个例子的立体图。图1所示的板状部件，例如是通过激光焊接等而与锂电池的容器主体部一体化，由此将形成于容器主体部的开口部密封为液密性的封口板1，并由铝合金等金属材料构成。

由于该封口板1的板厚比较薄，所以对铝合金的板状坯料实施冲压加工而形成。在该情况下，同时形成安装电极等用的贯通孔2等。在这样的冲压加工中，为了降低冲头、冲模的滑动阻力等，为了顺利地进行冲压加工，对坯料涂敷矿物油等润滑油。因此，如上述那样形成的封口板1在冲压工序之后，被向清洗工序移动，来除去在冲压工序中不可避免地附着的金属粉、润滑油。此外，上述封口板1例如形成为150×25mm，厚度为2mm。

作为该清洗方法例如可举出将封口板1浸渍在存积有烃类的清洗液的清洗槽并使超声波流动，由此清洗封口板1的方法、向封口板1喷射清洗液的方法等。

在上述清洗方法中，优选一起清洗多个封口板1，因此在本发明中，构成为将多个封口板1收纳于托盘。在图2中示出了用于说明该托盘的一个例子的立体图。

在图2所示的例子中，将由不锈钢形成的四个长条部件4以分别正交的方式组合而形成了矩形的框架5。此外，上述各长条部件4例如是剖面形状形成为L字型的角材，配置为水平面朝向框架5的内侧。在该框架5的背面、更具体而言各个长条部件4的水平部分的背面焊接形成有窗孔6的背面板7而一体化。

在这样形成的框架5的内侧设置有用于在厚度方向上隔开恒定的间隔并且使姿势一致的状态下排列多个封口板1的收纳部8。该收纳部8通过将隔开比封口板1的长度稍短的间隔地平行配置的两个齿条型的杆9安装于背面板7而构成。

在上述齿条型的杆9的相互对置的面侧在长边方向上隔开规定的间隔而形成有多个U字槽10。该U字槽10是用于使封口板1的长边方向的两端部1a进入的槽，U字槽10的槽宽度形成为比封口板1的板厚稍大，并且U字槽10的长度形成为比封口板1的宽度大。因此，将封口板1插入各个U字槽10，由此，以在厚度方向上隔开恒定的间隔并且使姿势一致的状态来保持封口板1。形成有该多个U字槽10的杆9相当于本发明的实施方式“保持片”。

另外，图2所示的托盘3以背面板7成为水平面并且成为铅垂方向的下侧的平面姿势被投入清洗槽等，以平面姿势被输送等。因此，以从U字槽10的背面板7侧的端部保持封口板1的方式，关闭U字槽10的背面板7侧的端部。并且，U字槽10的与背面板7相反的一侧的端部开口，在从后述的储料器向托盘3交接封口板1的情况下，从该开口部插入封口板1。此外，图2所示的托盘3，其宽度方向比封口板1的长度充分地长，所以在托盘3的宽度方向上平行地设置有两个收纳部8。

另外，在图2所示的例子中，在使托盘3与后述的储料器对置的情况下，用于进行这些托盘3与储料器的定位的定位孔11形成于托盘3的四角。并且，在框架5的外壁形成有用于减少清洗液的流动阻力的多个窗孔12。

本发明如上所述构成为自动输送冲压加工后的多个封口板1并依次插入托盘3。在图3中示出了用于说明该输送系统的结构例的简图。在图3所示的例子中，具备：将从冲压工序送出的封口板1排列在平面上，从该排列后的封口板1的一组一张一张隔开规定的间隔送出的导入机构13；将由导入机构13连续送出的封口板1隔开规定的间隔而保持的储料机构14；将被该储料机构14保持的多个封口板1移载到托盘3的移载机构15；以及使载置有封口板1的托盘3向规定的位置移动的搬出机构16。此外，在图3所示的例子中，还具备朝向由移载机构15将封口板1移载到托盘3的位置，输送未插入有封口板1的空的托盘3的托盘输送机构17，该托盘输送机构17构成为与导入机构13对封口板1的送出、储料机构14对封口板1的保持并行地进行。

在图4中示出了用于说明上述导入机构13的结构例的示意图。图4所示的导入机构13构成为首先，将由冲压加工形成的多个封口板1排列为在平面上相互接触的状态。具体而言，设置有与冲压工序连接的传送带18，封口板1被载置为其长边方向朝向传送带18的宽度方向。另一方面，先行的封口板1与其后续的封口板1的姿势、它们的间隔未必整齐。

因此，为了调整从冲压工序排出的封口板1的姿势并且为了使封口板1彼此接触地排列，在传送带18的输送方向的前端设置于限制先行的封口板1的移动的限位器19。具体而言，以与传送带18的输送方向正交的方式设置有限位器19，先行的封口板1与限位器19接触，由此封口板1的姿势以封口板1的长边方向与传送带18的输送方向正交的方式而变化。而且，后续的封口板1也同样，与先行的封口板1接触，由此姿势模仿照先行的封口板1而变化，并且前后的封口板1沿封口板1的厚度方向接触地排列。

在图4所示的例子中，为了将如上述那样排列的封口板1集中为规定的张数，设置有在排列了规定的张数以上的封口板1之后，用于使与该一组的封口板1的最后部接触的封口板1的前进停止的其它限位器20。该限位器20具备夹着传送带18而配置的两个制止杆21。上述制止杆21构成为能够通过未图示的促动器使相互的间隔变窄，并能够在使制止杆21的间隔扩大而允许封口板1的通过的待机位置、与使制止杆21的间隔变窄而禁止封口板1的通过的限位器位置之间移动。因此，在排列了规定张数的封口板1之后，使制止杆21移动到限位器位置，由此夹持与一组的封口板1的最后部接触的封口板1的两端部，停止其行进。此外，通过规定的位置的封口板1的张数能够通过光学式或者接触式的传感器22来检测并计数，基于由该传感器22检测出的信号，控制制止杆21的开闭。

在图4所示的例子中，使如上述那样以相互接触的状态排列的多个封口板1的一组向设置于传送带18的左右两侧的输送通道23移动。构成为上述输送通道23的数量设置为与托盘3的收纳部8的数量相同，从一个输送通道23向一个收纳部8移载封口板1，从另一个输送通道23向另一个收纳部8移载封口板1。

在图4所示的例子中，首先，将排列为规定的张数的一组的封口板1的两端部集中，用设置于起重机24的夹紧部25来进行夹紧。在该状态下，在使限位器19向传送带18的输送方向移动等之后，使一组的封口板1稍微前进。然后，使起重机24上升，向一个输送通道23移动，将一组的封口板1载置在设置于该输送通道23的固定台26。接着，再次经由与上述相同的工序将排列在传送带18上的一组的封口板1载置到在另一个输送通道23设置的固定台26。反复执行这样的工序，由此将一组的封口板1交替地载置在左右的输送通道23。该起重机24相当于本发明的实施方式“移送机构”。

接着，将移动到输送通道23的一组的封口板1一张一张隔开规定的间隔地送出并且将送出的封口板1以恒定的间距对齐地输送。在图4所示的例子中，在固定台26的下方设置有带横档的传送带27。该带横档的传送带27的输送方向设置为与封口板1的长边方向正交。而且，设置有将载置于固定台26的一组的封口板1中的最后方的封口板1朝向带横档的传送带27按压的推动器28。该推动器28通过电动式或者液压式的活塞而动作。

该推动器28构成为与带横档的传送带27的档27a的移动速度同步，以恒定的间距推出封口板1。即、构成为将封口板1依次送出到以恒定的间距设置于传送带27的档27a之间。另外，在图4所示的例子中，设置有用于检测在档27a之间是否载置有封口板1的光学式传感器29。

此外，优选例如使浮子式的接触部件与送出到带横档的传送带27的封口板1接触。即、优选对被带横档的传送带27移动的封口板1施加阻力而使封口板1与档27a接触，这样来调整封口板1的姿势。

设置有从导入机构13接受由上述导入机构13连续输送的封口板1，并且隔开规定的间隔保持该封口板1的储料机构14。图5是用于说明储料机构14的结构的一个例子的示意图，设置有用于保持封口板1的储料器30。该储料器30具有与上述托盘3的收纳部8相同地构成的、用于沿封口板1的厚度方向隔开规定的间隔地保持封口板1的载置部31。具体而言，构成为具有与上述收纳部8的齿条型的杆9相同地构成的两个齿条型的杆32，带横档的传送带27在该齿条型的杆32之间移动。此外，形成于齿条型的杆32的槽33沿带横档的传送带27的输送方向贯通。

另外，该储料器30构成为能够以与带横档的传送带27的输送方向交叉的方式移动，在图5所示的例子中，构成为能够沿铅垂方向上下移动。而且，构成为在还没有将封口板1插入储料器30的情况下，储料器30位于移动到最下侧的初始位置，形成于齿条型的杆32的最上层的槽33与载置于带横档的传送带27的封口板1的铅垂方向的高度相同。

因此，在初始位置上，若通过带横档的传送带27将封口板1输送到被齿条型的杆32夹持的位置，则封口板1的左右的端部滑入形成于齿条型的杆32的槽33。即、带横档的传送带27的宽度形成为比封口板1的宽度窄，封口板1被载置为向带横档的传送带27的宽度方向突出。

而且，若封口板1的端部滑入槽33，则使带横档的传送带27暂时停止，并且使储料器30上升一个间距。这样储料器30上升，由此将载置于带横档的传送带27的封口板1交接到储料器30的载置部31。并且，使在齿条型的杆32上所形成的槽33中的、没有插入封口板1的最上层的槽33面对由带横档的传送带27输送的后续的封口板1。即、使槽33与封口板1的铅垂方向的位置一致。

这样使带横档的传送带27与储料器30同步，由此能够依次将封口板1交接给储料器30。即、能够将封口板1插入储料器30的槽33的全部。换言之，如上述那样通过传感器29检测没有载置封口板1的位置，在存在没有载置封口板1的位置的情况下，在该位置通过储料器30的位置的时刻，暂时禁止储料器30的上升，由此能够抑制在储料器30的齿条型的杆32形成空白位置的情况。此外，若能够插入储料器30的张数的封口板1被插入，则使带横档的传送带27停止，将后述的封口板1向托盘3交接，然后，使成为空的储料器30再次向初始位置移动之后，带横档的传送带27进行动作。另外，储料器30为了抑制因动作开始或者停止时的惯性力而已被插入的封口板1的落下，优选由伺服马达等能够执行顺畅的动作的促动器来进行驱动。

如上述那样在通过导入机构13以及储料机构14将封口板1插入储料器30的同时，向与储料器30对置的位置输送还没有收纳封口板1的空的状态的托盘3。在图6示出了用于说明该托盘输送机构17的结构的示意图。在图6所示的例子中，具备层叠并收纳空的托盘3的供给料斗34。构成为在该供给料斗34的下侧的侧壁面形成有宽度形成为比托盘3的厚度稍宽的未图示的排出口，能够从排出口推出层叠后的最下层的托盘3。

该排出口与构成为分别支承托盘3的两端的两个传送带35连接，从排出口推出的托盘3的两端分别被保持在传送带35而被输送。即、两个传送带35以比托盘3的宽度稍窄的间隔平行地配置。

在这些传送带35的前端侧设置有使托盘3的输送停止的未图示的限位器，若将托盘3输送到该限位器，则传送带35停止，而且通过用于从传送带35之间推顶托盘3而使其直立的可动臂36使托盘3直立。该可动臂36构成为被气缸驱动，构成为可动臂36的前端按压背面板7，而使托盘3直立。在该情况下，为了抑制直立后的托盘3的翻倒，优选在可动臂36的前端设置用于将托盘3固定在可动臂36的未图示的夹紧机构。

在图7中示出了用于将插入到上述储料器30的封口板1向托盘3移载的移载机构15的结构例。在图7所示的例子中，构成为使储料器30与托盘3对置。在该状态下，储料器30向托盘3侧移动。因此，将与形成于托盘3的定位孔11嵌合的突起形成于储料器30，由此能够抑制托盘3的收纳部8与储料器30的载置部31的位置偏移的情况。

如上述那样在使托盘3与储料器30对置地配置之后，将插入到储料器30的封口板1交接给托盘3。具体而言，在成为储料器30的轮廓的框架37的左右两侧设置有以该左右的框架37为中心转动的转动机构38。该转动机构38构成为通过未图示的马达等而转动，在其前端设置有具有与载置部31的长度大致相同的长度的按压部39。而且，构成为使转动机构38动作，由此按压部39从储料器30的后方朝向托盘3侧一起按压全部的封口板1。此外，该转动机构38相当于本发明的实施方式“按压机构”，按压该封口板1的机构并不限于图7所示的转动机构38，也可以是从储料器30的后方朝向托盘3侧进行前后移动的按压机构等。

另外，如图2所示，由于在托盘3设置有多个收纳部8，所以如图4所示，与收纳部8的数量一致地设置输送通道23，将载置于一个固定台26的封口板1插入托盘3的一个收纳部8，将载置于另一个固定台26的封口板1插入托盘3的另一个收纳部8。因此，如上述那样使从储料器30向一个收纳部8交接封口板1的托盘3、向从另一个固定台26向另一个收纳部8交接封口板1的输送通道23移动。

具体而言，对于与一个输送通道23对应的托盘3，为了抑制被插入到该托盘3的封口板1落下的情况，如图8中由虚线所示，通过可动臂36使托盘3向背面板7侧倾斜约10度。即、使可动臂36向从储料器30将封口板1插入托盘3的一侧的面朝向铅垂方向的上侧的方向倾斜。

并且，如图8所示，设置有将如上述那样倾斜的托盘3的侧面向另一个输送通道23侧按压的滑动机构40。该滑动机构40构成为通过电磁促动器等进行驱动，沿着未图示的引导通道移动。因此，在如上述那样使托盘3倾斜之后，解除夹紧机构对托盘3和可动臂36的固定，通过滑动机构40将托盘3的侧面朝向另一个输送通道23侧按压并使其滑动。此时，在使托盘3滑动的过程，为了抑制托盘3与设置于相邻的输送通道23侧的可动臂36的边缘接触的情况，优选在托盘3滑动的位置设置有保持托盘3的背面的引导板。

而且，若将托盘3移动到另一个输送通道23侧的可动臂36，则与上述相同地通过夹紧机构将托盘3固定于可动臂36，在该状态下，使其直立。即、使托盘3与另一个输送通道23侧的储料器30对置。然后，从储料器30将封口板1交接给托盘3的另一个收纳部8。

如上述那样，在将封口板1交接给设置于托盘3的收纳部8的全部之后，通过图9所示的搬出机构16将托盘3收纳于排出料斗41。具体而言，若从储料器30插入封口板1，则可动臂36以托盘3成为水平的方式转动。此外，在可动臂36转动的期间，或者在托盘3成为水平的时刻，解除夹紧机构对托盘3的固定。这样，若托盘3成为水平，则通过与上述托盘输送机构17相同地构成的传送带35使托盘3向远离储料器30的方向移动。在该传送带35的终端设置有存储插入有封口板1的托盘3的排出料斗41。

该排出料斗41构成为下端部开口，通过未图示的升降器使由传送带35输送的托盘3上升并收纳于排出料斗41内。因此，在通过传送带35将托盘3输送到排出料斗41的下端部的时刻，使传送带35暂时停止，在该状态下，通过升降器使托盘3上升并收纳于排出料斗41内。此外，设置有爪等用于防止在将托盘3收纳在排出料斗41之后托盘落下的机构。

如上所述，构成为将通过冲压加工而成型的封口板1一张一张地向设置于带横档的传送带27的档27a之间送出，在每次从带横档的传送带27向储料器30交接封口板1时，储料器30移动一个间距。设置于该储料器30的载置部31构成为隔开与形成于托盘3的收纳部8(更具体而言，为U字槽10)同样地规定的间隔保持封口板1。因此，在使储料器30与托盘3对置的状态下，能够将封口板1从储料器30向托盘3交接。即、相互邻接的封口板1在隔开规定的间隔的状态下被收纳于托盘3。这样，将多个封口板1隔开规定的间隔收纳于托盘3，由此在收纳有封口板1的状态下将托盘3浸渍在清洗槽并进行清洗等的情况下，能够使清洗液在相邻的封口板1之间流动，所以能够抑制在封口板1之间残存金属粉等附着物的情况。另外，在从清洗槽取出托盘3并使其干燥时，能够抑制存在于封口板1彼此之间的清洗液因表面张力等而残留在封口板1彼此之间的情况。其结果是，能够维持稳定的品质。并且，能够在一个托盘3中收纳多个封口板1，所以能够一次清洗多个封口板1。因此，能够减少封口板1的制造成本、工时，并且能够量产化。

另外，在一个托盘3设置多个收纳部8，由此能够在由清洗槽等确定的外形尺寸的托盘3中收纳更多的封口板1，能够增加可一次清洗的封口板1的数量。并且，在托盘3设置有多个收纳部8的情况下，区分将封口板1插入该收纳部8中的一个收纳部8的输送通道23、与将封口板1插入另一个收纳部8的输送通道23，由此在将封口板1插入一个储料器30的期间，能够同步地进行将封口板1从另一个储料器30向托盘3交接等不同的工序。因此，能够缩短将封口板1收纳于托盘3的时间。换言之，能够有助于封口板1的量产化。

而且进一步，在托盘3的背面板7形成窗孔6，更具体而言，在将封口板1收纳于托盘3的状态下的与封口板1的长边方向的中央部分对应的部分形成窗孔6，由此能够减少清洗液从层叠后的托盘3组的上部流动到下部时的流动阻力。因此，例如在将托盘3暴露在清洗液流动的部分进行清洗的情况下等，能够减少通过封口板1、托盘3的清洗液的流动阻力。或者在清洗后的干燥工序中，能够高效地干燥封口板1。即、能够在集中了收纳有封口板1的多个托盘3的状态下进行清洗，所以能够提高封口板1的清洗工序的处理能力。

此外，本发明的实施方式的托盘并不限于图2所示设置有两个收纳部的托盘，例如也可以平行地设置有三个以上的收纳部的托盘。另外，将封口板从储料器向托盘移载的方法例如也可以使储料器与托盘对置地配置，在该状态下以储料器位于铅垂方向的上侧的方式，使储料器与托盘统一水平地倾倒等，由此将封口板从储料器向托盘移载。而且进一步，作为从带横档的传送带将封口板向储料器交接的机构，也可以通过以接受从带横档的传送带落下的封口板的方式，在带横档的传送带的前端侧倾斜地设置储料器等其它机构，从带横档的传送带向储料器交接封口板。