一种注塑模具的制作方法

1.本实用新型涉及一种塑料制品，尤其涉及一种注塑模具。


背景技术：

2.塑料制品生产的时候，一般情况采用注塑加工，利用注塑机及注塑模具进行注塑加工。其中，在注塑完成之后，开模的时候，利用注塑机上面的顶杆推动注塑模具的脱模板来回移动，这样带动脱模板上面的脱料杆移动，实现产品的自动脱模。但是，在实际使用时，由于产品的不同，倒置其脱模的长度不一样，而注塑机台也不一样，有时候注塑机的顶杆行程受限，倒置脱模板的移动距离不够长，影响产品的脱模质量，适用范围更小。同时，在脱模过程中，需要注塑模具先开模，开模完成之后，顶杆才工作进行脱模，这样需要开模之间加脱模时间，影响注塑销量。因此，如何解决上述技术问题，是本领域技术人员需要努力的方向。


技术实现要素：

3.本实用新型目的是提供一种注塑模具，通过使用该结构，提高了脱料的便利性及稳定性，提高了适用范围。
4.为达到上述目的，本实用新型采用的技术方案是：一种注塑模具，包括定模及动模，所述动模包括动模座板、动摸板及凸模，所述动模板的右侧与所述动模座板的左侧相连，所述凸模安装于所述动模板的左侧面上，所述定模包括定模座板、定模板、凹模、脱模板及多组脱料杆，所述定模板的左侧经多组导柱与所述定模座板右侧相连，所述凹模安装于所述定模板内，所述凸模正对所述凹模设置，所述脱模板滑动设置于多组所述导柱上，所述脱模板的右侧面上安装有多组脱料杆，所述凹模上设有多组脱料孔，每组所述脱料杆的右端移动插设于一组所述脱料孔内，每组所述导柱上套设有一弹簧，所述弹簧的右侧抵于所述定模板的左侧面上，所述弹簧的左侧抵于所述脱模板的右侧面上，所述弹簧伸出状态下，所述脱料杆的右侧面与所述脱料孔的右侧面齐平设置，所述弹簧压缩状态下，所述脱料杆设置于所述脱料孔的右侧外部；
5.所述脱料杆的顶部及底部分别设有左侧立板，所述动模板的顶部及底部分别设有右侧立板，每组所述左侧立板正对一组所述右侧立板设置，对应所述左侧立板及右侧立板分别经一连接机构相连；
6.所述定模与所述动模开模状态下，所述连接机构拉动所述脱模板向右移动，使得所述弹簧处于压缩状态下；所述定模与所述动模合模状态下，所述连接机构解除对所述脱模板的拉力，使得所述弹簧恢复状态处于伸出状态下。
7.上述技术方案中，所述连接机构包括连接杆及限位螺母，所述右侧立板的左侧面上设有一螺孔，所述左侧立板上设有一通孔，所述通孔正对所述螺孔设置，所述连接杆的右侧与所述螺孔螺接相连，所述连接杆的左侧穿过所述通孔设置于所述左侧立板的左侧外部，所述限位螺母螺接于所述连接杆的左侧，且所述限位螺母设置于所述左侧立板的左侧。
8.上述技术方案中，所述动模板与所述定模板接触状态下，所述限位螺母的右侧面与所述左侧立板的左侧面之间设有间距；所述动模板向右移动远离所述定模板时，所述右侧立板拉动所述连接杆及所述限位螺母向右移动，所述限位螺母拉动所述左侧立板向右移动，使得所述脱模板向右移动压缩所述弹簧。
9.上述技术方案中，所述限位螺母的右侧面上设有环形橡胶垫片。
10.上述技术方案中，所述连接机构包括连接链条，所述左侧立板的右侧面上设有左侧缺口，所述右侧立板的左侧面上设有右侧缺口，所述左侧缺口正对所述右侧缺口设置，所述左侧缺口内安装有左侧限位螺栓，所述右侧缺口内安装有右侧限位螺栓，所述连接链条的左侧与所述左侧限位螺栓相连，所述连接链条的右侧与所述右侧限位螺栓相连。
11.上述技术方案中，所述左侧立板上设有左侧螺孔，所述左侧螺孔的内端与所述左侧缺口相连通，所述左侧限位螺栓螺接于所述左侧螺孔内，所述左侧限位螺栓的内端插设于所述左侧缺口内；所述右侧立板上设有右侧螺孔，所述右侧螺孔的内端与所述右侧缺口相连通，所述右侧限位螺栓螺接于所述右侧螺孔内，所述右侧限位螺栓的内端插设于所述右侧缺口内。
12.由于上述技术方案运用，本实用新型与现有技术相比具有下列优点：
13.1.本实用新型中通过在脱模板上面设置左侧立板，在动模板上面设置右侧立板，左侧立板及右侧立板经过连接机构进行连接，这样在开模的时候，能够利用连接机构拉动脱模板向右移动，实现脱料杆的移动脱料，合模状态下，会利用弹簧推动脱模板恢复到原位，这样有效提高了适用范围，提高了注塑效率，降低了成本。
附图说明
14.图1是本实用新型实施例一中的结构示意图(合模状态下)；
15.图2是本实用新型实施例一中的结构示意图(开模状态下)；
16.图3是本实用新型实施例二中的结构示意图(开模状态下)。
17.其中：1、定模；2、动模；3、动模座板；4、动摸板；5、凸模；6、定模座板；7、定模板；8、凹模；9、脱模板；10、脱料杆；11、导柱；13、脱料孔；14、弹簧；15、左侧立板；16、右侧立板；17、连接杆；18、限位螺母；19、螺孔；20、通孔；21、环形橡胶垫片；22、连接链条；23、左侧缺口；24、右侧缺口；25、左侧限位螺栓；26、右侧限位螺栓；27、左侧螺孔；28、右侧螺孔。
具体实施方式
18.下面结合附图及实施例对本实用新型作进一步描述：
19.实施例一：参见图1、2所示，一种注塑模具，包括定模1及动模2，所述动模包括动模座板3、动摸板4及凸模5，所述动模板的右侧与所述动模座板的左侧相连，所述凸模安装于所述动模板的左侧面上，所述定模包括定模座板6、定模板7、凹模8、脱模板9及多组脱料杆10，所述定模板的左侧经多组导柱11与所述定模座板右侧相连，所述凹模安装于所述定模板内，所述凸模正对所述凹模设置，所述脱模板滑动设置于多组所述导柱上，所述脱模板的右侧面上安装有多组脱料杆10，所述凹模上设有多组脱料孔13，每组所述脱料杆的右端移动插设于一组所述脱料孔内，每组所述导柱上套设有一弹簧14，所述弹簧的右侧抵于所述定模板的左侧面上，所述弹簧的左侧抵于所述脱模板的右侧面上，所述弹簧伸出状态下，所
述脱料杆的右侧面与所述脱料孔的右侧面齐平设置，所述弹簧压缩状态下，所述脱料杆设置于所述脱料孔的右侧外部；
20.所述脱料杆的顶部及底部分别设有左侧立板15，所述动模板的顶部及底部分别设有右侧立板16，每组所述左侧立板正对一组所述右侧立板设置，对应所述左侧立板及右侧立板分别经一连接机构相连；
21.所述定模与所述动模开模状态下，所述连接机构拉动所述脱模板向右移动，使得所述弹簧处于压缩状态下；所述定模与所述动模合模状态下，所述连接机构解除对所述脱模板的拉力，使得所述弹簧恢复状态处于伸出状态下。
22.在本实施例中，在实际使用时，模具合模的时候，弹簧会推动脱模板向左移动，使得脱料杆向左移动会所到凹模内，这样进行注塑加工，注塑完成之后，模具开模，然后动模开始远离定模，在动模远离定模的时候，会通过右侧立板及连接机构拉动左侧立板向右移动，这样左侧立板会拉动脱模板及脱料杆向右移动，使得脱料杆将凹模内的产品顶出，实现脱料工作，如此循环。这样无需利用注塑设备上的顶杆推动脱模板移动，在开模的时候即可带动脱模板移动进行脱料，有效提高适用范围，提高注塑效率，降低成本。
23.参见图1、2所示，所述连接机构包括连接杆17及限位螺母18，所述右侧立板的左侧面上设有一螺孔19，所述左侧立板上设有一通孔20，所述通孔正对所述螺孔设置，所述连接杆的右侧与所述螺孔螺接相连，所述连接杆的左侧穿过所述通孔设置于所述左侧立板的左侧外部，所述限位螺母螺接于所述连接杆的左侧，且所述限位螺母设置于所述左侧立板的左侧。
24.所述动模板与所述定模板接触状态下，所述限位螺母的右侧面与所述左侧立板的左侧面之间设有间距；所述动模板向右移动远离所述定模板时，所述右侧立板拉动所述连接杆及所述限位螺母向右移动，所述限位螺母拉动所述左侧立板向右移动，使得所述脱模板向右移动压缩所述弹簧。
25.在本实施例中，开模的时候，右侧立板向右移动，这样会拉动连接杆向右移动，在连接杆向右移动的过程中，会拉动限位螺母也一起向右移动，使得限位螺母与左侧立板接触，拉动左侧立板向右移动，右侧立板的向右移动，会带动脱模板及脱料杆向右移动，实现产品的自动脱模。合模的时候，右侧立板、连接杆及限位螺母向左移动，解除对左侧立板的拉力，这样弹簧会推动脱模板向左移动，使得脱料杆恢复原位。
26.参见图1、2所示，所述限位螺母的右侧面上设有环形橡胶垫片21。环形橡胶垫片的设置，在限位螺母与左侧立板接触的时候，能够通过环形橡胶垫片进行缓冲，减少限位螺母与左侧立板的刚性碰撞，减小噪音，防止磨损，延长使用寿命，降低维修率。
27.实施例二：参见图3所示，一种注塑模具，在本实施例中，其结构与实施例一基本相似，不同点在于：所述连接机构包括连接链条22，所述左侧立板的右侧面上设有左侧缺口23，所述右侧立板的左侧面上设有右侧缺口24，所述左侧缺口正对所述右侧缺口设置，所述左侧缺口内安装有左侧限位螺栓25，所述右侧缺口内安装有右侧限位螺栓26，所述连接链条的左侧与所述左侧限位螺栓相连，所述连接链条的右侧与所述右侧限位螺栓相连。
28.在本实施例中，连接链条采用自行车链条或者摩托车链条，成本比较低廉，而且正常情况下，连接链条会处在同一个平面上，保证在合模过程中，连接链条松散的中部也不会掉落到动模与定模之间，保证使用的稳定性及质量。
29.参见图3所示，所述左侧立板上设有左侧螺孔27，所述左侧螺孔的内端与所述左侧缺口相连通，所述左侧限位螺栓螺接于所述左侧螺孔内，所述左侧限位螺栓的内端插设于所述左侧缺口内；所述右侧立板上设有右侧螺孔28，所述右侧螺孔的内端与所述右侧缺口相连通，所述右侧限位螺栓螺接于所述右侧螺孔内，所述右侧限位螺栓的内端插设于所述右侧缺口内。左侧限位螺栓及右侧限位螺栓的设置，能够对连接链条进行连接限位，保证安装及拆卸的稳定性及质量，便于维修更换。