一种自动板件压合机的制作方法

本实用新型涉及压合机技术领域，尤其涉及一种自动板件压合机。

背景技术：

压合机是一种缝合，压花设备，主要用于板件压花，加工产品具有水密封好，生产效率高等特点，但是目前市场上的压合机结构复杂，且功能单一。

经检索，中国专利授权号cn208593229u公开了一种自动板件压合机，包括压合机本体，所述压合机本体的外部设置有底座，所述底座的前侧表面嵌入安装有ypk-500压力控制器，且底座的上表面中部安装有自动送料装置，所述底座的上表面靠近底座的一侧位置处固定有支撑侧板，且底座的上表面靠近支撑侧板的前侧位置处安装有激光水平标尺，所述底座的上表面相对应激光水平标尺的另一侧位置处安装有标靶。

现有自动板件压合机的不足之处：板件在压铸时由于板件自身特性，往往是需要多次压合操作以达到压合成型，但是多次压合操作无法对板件边角进行挤压，从而使板件边角成型不完善，影响板件后期的使用。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种自动板件压合机，通过设置的振动台可使成型模具内的板件进行振动成型，震动可以使板件的边侧与压合头相接触，从而使板件边角完善成型，提高了板件成型后的成品率的优点，解决了现有自动板件压合机的板件在压铸时由于板件自身特性，往往是需要多次压合操作以达到压合成型，但是多次压合操作无法对板件边角进行挤压，从而使板件边角成型不完善，影响板件后期的使用的问题。

根据本实用新型实施例的一种自动板件压合机，包括底座，所述底座的上部设置有机壳，所述机壳内的底座上设置有振动台，所述振动台的内部设置有振动机构，且在所述振动台的上部设置有成形模具，所述成形模具正上方的机壳顶壁上设置有压力缸，所述压力缸的输出端设置有挤压块，所述挤压块的下部固定有压合头，所述压合头延伸至成形模具内。

进一步地，所述成形模具的内部设置有模腔，所述模腔的上部设置有加压口，所述压合头穿过加压口且延伸至模腔内部。

进一步地，所述振动台设置在底座上部的振动槽内部，所述振动槽内的两侧均横向设置有固定杆。

进一步地，所述固定杆均贯穿振动台内部，且所述振动台上设置有与固定杆相适配的通口。

进一步地，所述固定杆的外壁上均套设有弹簧，所述弹簧的两端分别固定在振动台侧壁与振动槽的内侧壁上。

进一步地，所述振动机构包括设置在振动台内部的安装槽，所述安装槽内的两侧均设置有激振器。

进一步地，两个所述激振器间连接有连接轴，所述连接轴实现两个激振器的动力传输。

进一步地，一侧的所述激振器输入端连接有电机，所述电机的设置在振动台的一侧。

进一步地，所述电机的底端设置有电机座，所述电机座的一侧与振动台相连接，所述电机座设置在底座内部。

进一步地，所述底座上设置有电机座槽，所述电机座槽与电机座相适配。

本实用新型与现有技术相比具有的有益效果是：

1、通过设置的振动台可使成型模具内的板件进行振动成型，并且成型模具设置在振动台上部，在振动时，电机只需带动振动台振动便可实现成型模具的振动，减小了电机所需要的能耗，同时在成型模具的正上方设置挤压块，通过压力缸推动挤压块，最后使压合头延伸至模腔内部，震动可以使板件的边侧与压合头相接触，从而使板件边角完善成型，提高了板件成型后的成品率；

2、振动机构是利用电机带动激振器作用于振动台的，振动台实现在振动槽内往返移动，固定杆对振动台的移动实现定向位移，弹簧能够减小振动台与振动槽间的撞击力，以保证振动台的完整性，保证压合机的使用年限。

附图说明

附图用来提供对本实用新型的进一步理解，并且构成说明书的一部分，与本实用新型的实施例一起用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的限制。在附图中：

图1为本实用新型提出的一种自动板件压合机的结构示意图；

图2为本实用新型提出的一种自动板件压合机中底座的俯视结构图。

图中：1-底座、2-机壳、3-挤压块、4-压力缸、5-成形模具、6-振动台、7-安装槽、8-激振器、9-电机、10-连接轴、11-压合头、12-振动槽、13-通口、14-固定杆、15-弹簧、16-模腔。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

以下结合具体实施例对本实用新型的实现进行详细的描述。

本实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本实用新型的描述中，需要理解的是，若有术语“上”、“下”、“左”、“右”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

参照图1-2所示，为本实用新型提供的较佳实施例。

一种自动板件压合机，包括底座1，底座1的上部设置有机壳2，机壳2内的底座1上设置有振动台6，振动台6的内部设置有振动机构，且在振动台6的上部设置有成形模具5，成形模具5正上方的机壳2顶壁上设置有压力缸4，压力缸4的输出端设置有挤压块3，挤压块3的下部固定有压合头11，压合头11延伸至成形模具5内，通过设置的振动台6可使成型模具5内的板件进行振动成型，在成型模具5的正上方设置挤压块3，通过压力缸4推动挤压块3，最后使压合头11延伸至模腔16内部，震动可以使板件的边侧与压合头11相接触，从而使板件边角完善成型，提高了板件成型后的成品率。

在本实施例中，成形模具5的内部设置有模腔16，模腔16的上部设置有加压口，压合头11穿过加压口且延伸至模腔16内部，从而实现对板件压合成型。

在本实施例中，振动台6设置在底座1上部的振动槽12内部，振动槽12内的两侧均横向设置有固定杆14，固定杆14均贯穿振动台6内部，且振动台6上设置有与固定杆14相适配的通口13，固定杆14的外壁上均套设有弹簧15，弹簧15的两端分别固定在振动台6侧壁与振动槽12的内侧壁上，振动台6实现在振动槽12内往返移动，固定杆14对振动台6的移动实现定向位移，弹簧15能够减小振动台6与振动槽12间的撞击力，以保证振动台6的完整性。

在本实施例中，振动机构包括设置在振动台6内部的安装槽7，安装槽7内的两侧均设置有激振器8，两个激振器8间连接有连接轴10，连接轴10实现两个激振器8的动力传输，一侧的激振器8输入端连接有电机9，电机9的设置在振动台6的一侧，电机9的底端设置有电机座，电机座的一侧与振动台6相连接，电机座设置在底座1内部，底座1上设置有电机座槽，电机座槽与电机座相适配，在振动时，电机9只需带动振动台6振动便可实现成型模具5的振动，同时在成型模具5的正上方设置挤压块3，通过压力缸4推动挤压块3，最后使压合头11延伸至模腔16内部，震动可以使板件的边侧与压合头11相接触，从而使板件边角完善成型。

本技术方案在使用时，将板件放置在模腔内，在成型模具5的正上方设置挤压块3，通过压力缸4推动挤压块3，最后使压合头11延伸至模腔16内部，震动可以使板件的边侧与压合头11相接触，在振动时，电机9只需带动振动台6振动便可实现成型模具5的振动，减小了电机9所需要的能耗，振动机构是利用电机9带动激振器8作用于振动台6的，振动台6实现在振动槽12内往返移动，固定杆14对振动台6的移动实现定向位移，弹簧15能够减小振动台6与振动槽12间的撞击力，以保证振动台6的完整性，保证压合机的使用年限，通过设置的振动台6可使成型模具5内的板件进行振动成型，从而使板件边角完善成型，提高了板件成型后的成品率。

本实施例中，整个操作过程可由电脑控制，加上plc等等，实现自动化运行控制，且在各个操作环节中，可以通过设置传感器，进行信号反馈，实现步骤的依序进行，这些都是目前自动化控制的常规知识，在本实施例中则不再一一赘述。

本实用新型未详述之处，均为本领域技术人员的公知技术。

尽管已经示出和描述了本实用新型的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本实用新型的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本实用新型的范围由所附权利要求及其等同物限定。