用于管道焊接的安装架的制作方法

1.本技术涉及管道焊接的领域，尤其是涉及一种用于管道焊接的安装架。


背景技术：

2.直缝钢管是焊缝与钢管的长度方向平行的钢管。与螺旋焊管相比，直缝焊管的生产工艺简单，生产效率高，且成本较低，因此，直缝钢管得到了较为广泛的应用。
3.直缝钢管通常由钢板经卷板机卷弯成形，得到带有直缝的管件，再通过对管件进行焊接制得。在对带有直缝的卷板进行焊接工作时，由于卷板的形状为中空的圆柱体，焊接时易发生变形，因此一般将卷板套设于圆筒状的物体上进行加工，以减少卷板的变形。
4.针对上述中的相关技术，发明人认为，在钢管的焊接过程中，仅将管件套设于筒形件上，管件在焊接时易发生偏移，导致焊缝易发生偏移，从而降低了直缝钢管的精度。


技术实现要素：

5.为了改善管道焊接时易发生偏移，导致管道精度降低的缺陷，本技术提供一种用于管道焊接的安装架。
6.本技术提供的一种用于管道焊接的安装架采用如下的技术方案：
7.一种用于管道焊接的安装架，包括工作台，所述工作台上开设有连接槽，所述连接槽为竖直方向的通槽，所述连接槽内滑动连接有两根压紧杆，两根所述压紧杆相对设置，所述连接槽下方设有安装筒，所述安装筒的一端与工作台连接，所述安装筒的另一端与工作台可拆卸连接。
8.通过采用上述技术方案，需要对带有直缝的管件进行焊接时，将安装筒的一端拆下，从安装筒与工作台分离的一端将管件套设于安装筒上，将管件的直缝对准连接槽，移动压紧杆的位置，将压紧杆滑动至连接槽的底部，从管件的两侧将管件压紧，从而使焊接过程中管件的位置不易发生偏移，改善了管道焊接时易发生偏移，导致管道精度降低的缺陷。
9.可选的，所述连接槽的侧壁上设有若干滑动条，所述压紧杆上开设有若干滑动槽，所述滑动槽的数量与滑动条的数量对应，所述滑动条滑动连接于滑动槽内。
10.通过采用上述技术方案，多个滑动条和滑动槽的设置，使得压紧杆在连接槽内的滑动更加稳定，同时多根滑动条的设置使得压紧杆得到更加稳固的支撑。
11.可选的，所述连接槽的侧壁上设有气缸，所述气缸的活塞杆与压紧杆连接。
12.通过采用上述技术方案，气缸的设置使得压紧杆的移动无需人工进行，一方面使得压紧杆的移动距离更加便于控制，另一方面使得两根压紧杆能够实现同步移动。
13.可选的，所述气缸与连接槽的侧壁可拆卸连接。
14.通过采用上述技术方案，气缸的可拆卸便于气缸与压紧杆的安装和拆卸。
15.可选的，所述气缸的活塞杆与压紧杆侧壁的中点连接。
16.通过采用上述技术方案，气缸的活塞杆与压紧杆的中点连接，便于移动压紧杆。
17.可选的，所述压紧杆的长度大小与连接槽的长度大小相等。
18.通过采用上述技术方案，压紧杆的长度与连接槽的长度相等，使得管件受压紧杆压紧的面积更大，使得管件受到更加稳定的压紧，从而进一步提高了焊缝的稳定性和精度。
19.可选的，所述工作台的一侧转动连接有安装板，所述安装板上开设有安装槽和安装孔，所述安装槽与安装孔连通，所述安装筒的一端连接有安装环，所述安装环位于安装槽内，且所述安装环的内部与安装孔连通，所述安装孔内插设有安装销，所述安装销穿设于安装环内。
20.通过采用上述技术方案，安装板与安装环的设置使得安装筒的一端与工作台可拆卸，安装销的设置将安装板与安装环连接，防止安装环从安装槽中脱落，提高了管件的稳定性。
21.可选的，所述安装销的一端连接有安装块，所述安装块位于安装板外，所述安装块的面积大于安装孔截面的面积。
22.通过采用上述技术方案，安装块的设置一方面减少了安装销从安装孔中脱落的可能性，另一方面便于工作人员对安装销的移动。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：
24.1.需要对带有直缝的管件进行焊接时，将安装筒的一端拆下，从安装筒与工作台分离的一端将管件套设于安装筒上，将管件的直缝对准连接槽，移动压紧杆的位置，将压紧杆滑动至连接槽的底部，从管件的两侧将管件压紧，从而使焊接过程中管件的位置不易发生偏移，改善了管道焊接时易发生偏移，导致管道精度降低的缺陷；
25.2.气缸的设置使得压紧杆的移动无需人工进行，一方面使得压紧杆的移动距离更加便于控制，另一方面使得两根压紧杆能够实现同步移动；
26.3.安装板与安装环的设置使得安装筒的一端与工作台可拆卸，安装销的设置将安装板与安装环连接，防止安装环从安装槽中脱落，提高了管件的稳定性。
附图说明
27.图1是本技术实施例用于管道焊接的安装架的结构示意图。
28.图2是本技术实施例中用于体现连接槽的结构示意图。
29.图3是图1中a处的放大图。
30.图4是本技术实施例中用于体现第一连接杆和第二连接杆的结构示意图。
31.图5是本技术实施例中用于体现第二连接杆和安装板连接关系的结构示意图。
32.附图标记说明：1、机架；11、工作台；111、连接槽；12、支撑杆；2、压紧组件；21、压紧杆；211、滑动槽；22、气缸；23、滑动条；3、安装筒；4、第一连接杆；5、第二连接杆；51、安装环；6、连接板；7、安装板；71、安装槽；72、安装孔；8、安装销；81、安装块。
具体实施方式
33.以下结合附图1
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5对本技术作进一步详细说明。
34.本技术实施例公开一种用于管道焊接的安装架。参照图1，用于管道焊接的安装架包括机架1，机架1包括工作台11和四根支撑杆12，支撑杆12竖直设置，支撑杆12固定连接于工作台11底部的四个角。
35.参照图1和图2，工作台11上开设有连接槽111，连接槽111为竖直方向的通槽，连接
槽111的长度方向与工作台11的长度方向一致。连接槽111槽底的宽度小于连接槽111槽口的宽度，连接槽111宽度方向的两个侧壁倾斜设置，且两个侧壁的倾斜角度大小相等、方向相反，使得连接槽111的截面呈等腰梯形。
36.参照图1，连接槽111内设有两组压紧组件2，压紧组件2位于连接槽111宽度方向的两个侧壁上。压紧组件2包括压紧杆21、气缸22和四根滑动条23。四根滑动条23沿连接槽111长度方向均匀设置，滑动条23固定连接于连接槽111的侧壁上，滑动条23的长度方向与连接槽111侧壁的宽度方向一致。
37.参照图1和图3，压紧杆21的长度方向与连接槽111的长度方向一致，压紧杆21的长度大小与连接槽111的长度大小相等。压紧杆21靠近连接槽111侧壁的一侧开设有四个滑动槽211，滑动槽211为沿滑动条23长度方向的通槽，滑动槽211的位置与滑动条23的位置对应，滑动条23的长度大于滑动槽211的长度，滑动条23与滑动槽211滑动配合，使得压紧杆21滑动连接于连接槽111的侧壁上。气缸22通过螺栓固定在连接槽111的侧壁上，气缸22位于压紧杆21的上方，气缸22的活塞杆固定连接于压紧杆21侧壁的中点处。
38.参照图2和图4，工作台11下方设有安装筒3，安装筒3的长度方向与工作台11的长度方向一致，安装筒3的轴线位于连接槽111槽底轴线的下方，安装筒3侧壁的最高点与连接槽111的槽底齐平。安装筒3的一端同轴固定连接有第一连接杆4，安装筒3的另一端同轴固定连接有第二连接杆5。
39.参照图4和图5，工作台11的底部固定连接有连接板6，连接板6位于工作台11长度方向一侧的两根支撑杆12之间，第一连接杆4固定连接于连接板6上。工作台11长度方向另一侧的两根支撑杆12之间设有安装板7，安装板7转动连接于工作台11的侧壁上。安装板7上开设有安装槽71和安装孔72，安装槽71为沿工作台11长度方向的通槽，安装槽71的截面为圆形。安装孔72为沿工作台11宽度方向的通孔，安装孔72与安装槽71连通。
40.参照图5，第二连接杆5背离安装筒3的一端固定连接有安装环51，安装环51的截面为半圆形。安装环51位于安装槽71内，且安装环51的内部与安装孔72连通。安装环51内穿设有安装销8，安装销8的两端穿设于安装孔72内，且延伸至安装板7外。安装销8的一端固定连接有安装块81，安装块81的面积大于安装孔72截面的面积。
41.本技术实施例一种用于管道焊接的安装架的实施原理为：对管件进行焊接前，通过安装块81将安装销8从安装孔72中取出，翻转安装板7，使安装板7与安装环51分离。将管件从第二连接杆5的一端套设于安装筒3上，再将安装板7转动，使安装环51位于安装槽71内，通过安装块81将安装销8插入安装孔72中，将安装板7与安装环51连接，将管件的直缝对准连接槽111槽底的轴线，从而完成管件的安装。
42.接着启动气缸22，气缸22推动压紧杆21沿着连接槽111的侧壁滑动，压紧杆21向连接槽111的槽底移动，直至压紧杆21从管件直缝的两侧将管件的侧壁压紧，便可从连接槽111内对钢管进行焊接。由于压紧杆21的作用，钢管在焊接过程中不易发生偏移，使得焊缝不易偏移，从而提高了焊缝的精度，改善了管道焊接时易发生偏移，导致管道精度降低的缺陷。
43.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。