大理石纹理涂层及其制备方法、灯具配件和灯具与流程

本发明涉及涂层技术领域，特别是涉及一种大理石纹理涂层的制备方法、根据该制备方法制备的大理石纹理涂层、具有大理石纹理涂层的灯具配件和包括该灯具配件的灯具。

背景技术：

目前，通常使用喷涂工艺对五金工件(例如五金边框)进行表面处理，以制备五金工件上的涂层。喷涂工艺所使用的涂料的颜色一般为单个颜色，例如，可以是银灰色、黄色或者白色等颜色。使用这种喷涂工艺制备的涂层颜色单一、缺少颜色变化，使得五件工艺颜色比较单调和呆板，且难以得到大理石纹理等外观效果，装饰性与美观性远远不能满足实际需求，用户体验不佳。

技术实现要素：

鉴于上述问题，提出了本发明以便提供一种克服上述问题或者至少部分地解决上述问题的大理石纹理涂层及其制备方法、灯具配件和灯具。

本发明的一个目的是要提供一种大理石纹理涂层的制备方法，该方法可形成具有大理石纹理的外观效果的涂层，且适用范围广。

本发明的一个进一步的目的是要增强所制备的大理石纹理涂层的颜色多样性。

根据本发明实施例的一方面，本发明提供了一种大理石纹理涂层的制备方法，其包括：

在水中对水转印纸进行浸泡，水转印纸上印有图案；

对浸泡后的水转印纸喷涂活化剂，使图案活化成油墨状态；

按照指定入水角度使待处理工件进入水中，并在水中移动，以利用水压将活化成油墨状态的图案印到待处理工件的表面上；

将印有图案的待处理工件从水中取出；

对从水中取出的待处理工件进行清洗；

对清洗后的待处理工件进行干燥，得到待处理工件上的大理石纹理涂层。

可选地，水转印纸还包括聚乙烯醇的水溶性膜，图案使用包含甲基丙烯酸树脂、色粉以及湿润剂的油墨印在水溶性膜上。

可选地，活化剂包括甲苯、丁酯、乙二醇甲醚以及环己酮；且

甲苯、丁酯、乙二醇甲醚和环己酮的重量配比为30：25：15：30。

可选地，活化剂的喷涂条件如下：

喷涂气压0.3-0.6mpa、喷涂距离300-400mm、喷涂油量50-80g/s。

可选地，对从水中取出的待处理工件进行清洗，包括：

通过喷水流水线对从水中取出的待处理工件进行清洗。

可选地，对清洗后的待处理工件进行干燥，包括：

在80-90℃下对清洗后的待处理工件进行干燥。

可选地，上述任一实施例的制备方法还包括：

在水中对水转印纸进行浸泡之前，对基底进行前处理；

在前处理后的基底表面涂敷底漆；

对底漆进行干燥，得到具有底漆的待处理工件。

可选地，前处理包括：

打磨、除尘、脱脂、皮膜和干燥。

可选地，底漆按重量计包括：热固性丙烯酸树脂60-70％、填充料15-30％、流平剂1-2％、消泡剂0.5-1％、湿润剂1-2％以及第一混合溶剂15-25％；其中

第一混合溶剂包括乙酯、甲乙酮、以及丙醇，乙酯、甲乙酮和丙醇的重量配比为40：25：35。

可选地，填充料为钛白粉、炭黑、和/或金属粉。

可选地，在对清洗后的所述待处理工件进行干燥，得到待处理工件上的大理石纹理涂层之后，还包括：

在大理石纹理涂层上涂敷面漆；

对面漆进行干燥。

可选地，面漆按重量计包括：热固性丙烯酸树脂65-75％、流平剂1-2％、消泡剂0.5-1％以及第二混合溶剂25-35％；其中

第二混合溶剂包括丁酯、丙酮、异丙醇以及乙二醇二乙醚，丁酯、丙酮、异丙醇和乙二醇二乙醚的重量配比为5：25：25：15。

根据本发明实施例的第二方面，提供了一种根据上述任一实施例中的大理石纹理涂层的制备方法所制备的大理石纹理涂层。

根据本发明实施例的第三方面，提供了一种灯具配件，其包括：

基底；以及

设置在基底上的涂层；

其中，涂层为根据上述实施例中的大理石纹理涂层。

可选地，灯具配件包括灯具边框。

根据本发明实施例的第四方面，提供了一种灯具，其包括上述任一实施例中的灯具配件。

本发明实施例的大理石纹理涂层的制备方法中，对在水中浸泡后的印有图案的水转印纸喷涂活化剂，使得图案活化成油墨状态，之后按照指定入水角度使待处理工件进入水中，并在水中移动，以利用水压将活化成油墨状态的图案印到待处理工件的表面上，然后将印有图案的待处理工件从水中取出并进行干燥，从而得到待处理工件上的大理石纹理涂层。通过使用印有特定图案的水转印纸，并辅以活化剂的使用，能够在待处理工件上形成具有大理石纹理的外观效果的涂层，极大程度提升了待处理工件的装饰性和美观性。并且，本发明的制备方法工艺简单，适用范围广。

进一步地，本发明实施例通过恰当选择底漆中的填充料，可以改变底漆的颜色，以在不同颜色底漆上覆盖纹理，从而丰富待处理工件(如灯具边框)的外观效果。

更进一步地，本发明实施例通过在大理石纹理涂层上涂敷面漆，可对大理石纹理涂层进行保护，避免纹理损坏，影响纹理呈现效果。

上述说明仅是本发明技术方案的概述，为了能够更清楚了解本发明的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本发明的上述和其它目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举本发明的具体实施方式。

根据下文结合附图对本发明具体实施例的详细描述，本领域技术人员将会更加明了本发明的上述以及其他目的、优点和特征。

附图说明

通过阅读下文优选实施方式的详细描述，各种其他的优点和益处对于本领域普通技术人员将变得清楚明了。附图仅用于示出优选实施方式的目的，而并不认为是对本发明的限制。而且在整个附图中，用相同的参考符号表示相同的部件。在附图中：

图1示出了根据本发明一实施例的大理石纹理涂层的制备方法的流程示意图；

图2示出了根据本发明一实施例的对基底进行前处理的步骤的流程示意图；

图3示出了根据本发明一实施例的灯具配件的结构示意图。

具体实施方式

下面将参照附图更详细地描述本发明的示例性实施例。虽然附图中显示了本发明的示例性实施例，然而应当理解，可以以各种形式实现本发明而不应被这里阐述的实施例所限制。相反，提供这些实施例是为了能够更透彻地理解本发明，并且能够将本发明的范围完整的传达给本领域的技术人员。

为解决或至少部分解决上述技术问题，本发明实施例提出了一种大理石纹理涂层的制备方法。

图1示出了根据本发明一实施例的大理石纹理涂层的制备方法的流程示意图。参见图1所示，该制备方法可包括以下步骤s102至步骤s122。

步骤s102：在水中对水转印纸进行浸泡，水转印纸上印有图案。

在该步骤中，可在水槽中对水转印纸进行浸泡。具体地，可将水转印纸上印有图案的一面向上平铺于水槽中的水面上。浸泡时长可以根据实际应用中的水温确定。具体地，在常温下，浸泡时长可以设置为3-5min。

步骤s104：对浸泡后的水转印纸喷涂活化剂，使图案活化成油墨状态。

本步骤中的活化剂可包含甲苯、丁酯、乙二醇甲醚以及环己酮。在实际应用中，甲苯、丁酯、乙二醇甲醚和环己酮的重量配比可设置为30：25：15：30。

步骤s106：按照指定入水角度使待处理工件进入水中，并在水中移动，以利用水压将活化成油墨状态的图案印到待处理工件的表面上。

本步骤中，待处理工件可设置为涂敷有底漆的基底。指定入水角度可根据基底的形状或表面纹理进行设置。例如，在基底为板状时，指定入水角度可以设置为45°左右，以获得较佳的转印效果。待处理工件在水中的移动速度可以根据实际应用需求进行设置。例如，可设置待处理工件在水中的移动速度为2m/min。

步骤s108：将印有图案的待处理工件从水中取出。

需要注意的是，在将印有图案的待处理工件从水中取出之前，可在水中晃动指定时间，比如3-5s，以切断待处理工件边缘的图案以及增加纹理咬住待处理工件的时间，从而提升水转印效果。

步骤s110：对从水中取出的待处理工件进行清洗。

在该步骤中，可通过喷水流水线对从水中取出的待处理工件进行清洗。喷水流水线的条件可根据实际应用需求进行设置，以花纹脱落不脱落为宜。具体地，喷水流水线的条件可以设置为：喷水水压0.8-1.0mpa、喷头间距0.5m、喷水线速3m/min。

步骤s112：对清洗后的待处理工件进行干燥，得到待处理工件上的大理石纹理涂层。

在该步骤中，可通过烤炉对清洗后的待处理工件进行干燥，以去待处理工件上的水分。干燥温度可以设置为80-90℃范围内。干燥时间可根据干燥温度相应设置。例如，在干燥温度为80-90℃下，干燥时间可以设置为15-20min。

本发明实施例的大理石纹理涂层的制备方法中，对在水中浸泡后的印有图案的水转印纸喷涂活化剂，使得图案活化成油墨状态，之后按照指定入水角度使待处理工件进入水中，并在水中移动，以利用水压将活化成油墨状态的图案印到待处理工件的表面上，然后将印有图案的待处理工件从水中取出并进行干燥，从而得到待处理工件上的大理石纹理涂层。通过使用印有特定图案的水转印纸，并辅以活化剂的使用，能够在待处理工件上形成具有大理石纹理的外观效果的涂层，极大程度提升了待处理工件的装饰性和美观性。并且，本发明实施例的制备方法工艺简单，适用范围广。

在本发明一个实施例中，步骤s102中的水转印纸还可以包括聚乙烯醇的水溶性膜。此时，可使用包含甲基丙烯酸树脂、色粉以及湿润剂的油墨将图案印在水溶性膜上。

聚乙烯醇的水溶性膜可快速溶解于水中，通过使用聚乙烯醇的水溶性膜，可将图案快速转移至水面上，缩短了大理石纹理涂层的制备时间。

在本发明一个实施例中，步骤s102中的活化剂可以包括甲苯、丁酯、乙二醇甲醚以及环己酮等。具体地，甲苯、丁酯、乙二醇甲醚和环己酮的重量配比可设置为30：25：15：30，以加强活化效果。活化剂的用量可依据实际应用中油墨的厚度而定。通过活化剂可将水转印纸上图案的油墨活化为油墨状态，即液体状态。

为获得更好的纹理效果，在执行步骤s102时，可以在喷涂气压0.3-0.6mpa、喷涂距离300-400mm、喷涂油量50-80g/s的条件喷涂活化剂。需要说明的是，在喷涂活化剂过程中，需适当调整喷涂条件，避免水花产生，以免影响最终待处理工件表面的纹理效果。

在本发明一些实施例中，前述任一实施例中的制备方法还可进一步包括：在水中对水转印纸进行浸泡之前，对基底进行前处理；在前处理后的基底表面涂敷底漆；对底漆进行干燥，得到具有底漆的待处理工件。

基底可以是金属基底，例如铝、铜、铁等，基底也可以是塑胶基底，可根据实际应用需求进行选择，本发明对此不做具体限制。基底的形状也可根据实际应用需求进行选择，例如，环状、平板状等。通过对基底进行前处理，实现对基底的清洁和/或保护等，以便为后续涂敷涂层做准备。

底漆的涂敷厚度可控制在10-15um内。在一些实施例中，可在基底上涂敷热固性丙烯酸树脂基底漆。具体地，底漆按重量计可包括：热固性丙烯酸树脂60-70％、填充料15-30％、流平剂1-2％、消泡剂0.5-1％、湿润剂1-2％以及第一混合溶剂15-25％。

底漆的涂敷方式可采用喷涂。喷涂是通过喷枪或碟式雾化器，借助于压力或离心力，将物料分散成均匀而微细的雾滴，施涂于被涂物表面的涂装方法。利用喷涂方式，可在保证高生产效率的同时，保证底漆涂敷均匀。具体地，可在以下条件下进行底漆的喷涂：喷涂压力0.3-0.6mpa，喷涂距离(即，喷枪的喷嘴与待涂敷的基底表面之间的距离)250-330mm，喷涂流量(即，被喷射的底漆的流量)50-100g/min，以保证较佳的喷涂效果。

填充料可包括钛白粉、炭黑、和/或金属粉。通过选择不同颜色的填充料，可改变底漆的颜色。例如，选用炭黑作为填充料，可使底漆呈现黑色；选用钛白粉作为填充料，可使底漆呈现白色；选用铝粉作为填充料，可使底漆呈现银色；选用铜粉作为填充料，可使底漆呈现金色，等等。本发明对具体的填充料的选择不做具体限制。通过恰当选择底漆中的填充料，可以改变底漆的颜色，从而丰富待处理工件(如灯具边框)的外观效果。

第一混合溶剂的用量可视底漆中其他成分的用量而定，以补充至100％。第一混合溶剂可使用乙酯、甲乙酮以及丙醇进行配制。具体地，可依据乙酯：甲乙酮：丙醇＝40：25：35的重量配比配制第一混合溶剂。

在一些进一步地实施例中，在步骤s122之后，本发明的制备方法还可以包括：在大理石纹理涂层上涂敷面漆，并对面漆进行干燥，以形成大理石涂层的保护层。

面漆的涂敷厚度可控制在10-15um内。在一些实施例中，可在大理石纹理涂层上涂敷热固性丙烯酸树脂基面漆。具体地，面漆按重量计可包括：热固性丙烯酸树脂65-75％、流平剂1-2％、消泡剂0.5-1％以及第二混合溶剂25-35％。

面漆的涂敷方式可采用喷涂。具体地，可在以下条件下进行面漆的喷涂：喷涂压力0.3-0.6mpa，喷涂距离250-330mm，喷涂流量50-100g/min，以保证较佳的喷涂效果。

第二混合溶剂的用量可视面漆中其他成分的用量而定，以补充至100％。第二混合溶剂可使用丁酯、丙酮、异丙醇以及乙二醇二乙醚进行配制。具体地，可依据丁酯：丙酮：异丙醇：乙二醇二乙醚＝5：25：25：15的重量配比配制第二混合溶剂。

对面漆进行干燥时，可根据面漆的性质设置干燥温度。具体地，干燥温度可设置在80-85℃范围内，以避免因温度过高导致起泡。干燥时间可根据实际应用需求进行设置，以面漆固化、表面不再发黏为宜。具体地，在80-85℃下，干燥时间可设置为30min左右。

在本发明的一个实施例中，对基底的前处理可以包括打磨、除尘、第一次水洗、脱脂、第二次水洗、皮膜、干燥等步骤。

图2示出了根据本发明一实施例的对基底进行前处理的步骤的流程示意图。参见图2所示，本实施例的对基底进行前处理可包括步骤202至步骤214。

步骤202：打磨。本步骤中，可采用砂纸利用打磨机对基底(具体为金属基底)进行打磨。打磨可分为粗抛和精抛两步，粗抛采用180目砂纸，精抛采用600目砂纸。

步骤204：除尘。采用静电枪来回喷扫基底表面2-3个来回，以去除基底表面的灰尘。静电除尘气压可控制在0.6-1.0pa以内。

步骤206：第一次水洗。在本步骤中，在常温下，以ph7-8的水清洗1-2min，以去除残留的灰尘。

步骤s208：脱脂。本步骤中于一定温度下将基底浸泡在脱脂剂中一定时间，以去除基底表面的油污。具体地，对于铝基底，在常温下浸泡3-5min，脱脂剂的游离碱含量为12-18pt，脱脂剂可采用铝脱脂剂，按重量计包含：硫酸20-40％、氟化钾15-25％、非离子表面活性剂(具体为脂肪醇聚氧乙烯醚)1-2％、水余量。对于除铝外的其他金属基底(如铁基底)，在30-50℃下浸泡10-20min，脱脂剂的游离碱含量为15-25pt，脱脂剂可采用通用脱脂剂，按重量计包含：非离子表面活性剂(具体为脂肪醇聚氧乙烯醚)8-16％、硅酸钠余量。

步骤s210：第二次水洗。在本步骤中，在常温下，以ph5-6的水清洗1-2min，以去除残留的脱脂剂。

步骤212：皮膜。本步骤中，在常温下，将基底浸泡在ph4.6-5.2的皮膜剂溶液中3-5min，通过物理吸附在基底表面生成保护用的皮膜。具体地，皮膜剂溶液按重量计可包含：氟锆酸2-10％、硝酸锌1-2％、水余量。这里在生成皮膜后，还可进行皮膜封闭步骤。具体地，在常温下将基底浸泡在ph7-8的封孔剂溶液中1-2min，以对皮膜进行钝化，增强皮膜的稳定性。封孔剂溶液按重量计可包含：三乙醇胺10-30％、水余量。

步骤214：干燥。本步骤中，在80-90℃下干燥15-20min，以去除基底上的水分。

进一步地，对于铁基底，在进行第二次水洗之后，还可以进行除锈步骤。具体地，在常温下利用全酸度6-10pt的除锈剂进行除锈10-20min，以去除铁基底表面的铁锈。除锈剂按重量计可包含：柠檬酸铵10-30％、表面活性剂(具体为脂肪醇聚氧乙烯醚)5-10％、水余量。

在进行除锈之后，还可以对铁基底进行两次水洗，以去除残留的除锈剂。具体地，先在常温下以ph5-6的水清洗1-2min，再在常温下以ph6-7的水清洗1-2min。

通过上述前处理步骤，实现对基底的清洁和保护，以保证后续制备的大理石纹理涂层的性能。与现有技术相比，本发明的制备方法的工序相对简单，无需抛光、焊疤补漆的工序，且制备的涂层的遮盖力强，一次良率可达99％以上，相比同类工艺成本可大幅降低。

下面通过特定的具体实施例说明本发明的大理石纹理涂层的制备方法的实施方式，本领域技术人员可由本说明书所揭露的内容轻易地了解本发明的其他优点与效果。本发明还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本发明的精神下进行各种修饰或改变。

在本发明一实施例中，在基底为铁基底的情况下，大理石纹理涂层的制备方法可以包括如下步骤：

第1步：打磨。分别采用180目的砂纸和600目的砂纸对基底进行粗抛和精抛。

第2步：除尘。在0.6-1.0pa气压下通过静电枪来回喷扫基底表面2-3个来回，以去除基底表面的灰尘。

第3步：第一次水洗。在常温下以ph7-8的水清洗基底1-2min。

第4步：脱脂。在40℃下将基底浸泡在通用脱脂剂中脱脂20min。通用脱脂剂的成分如前文所述。

第5步：第二次水洗。在常温下以ph5-6的水清洗铁基底1-2min，以去除多余脱脂剂。

第6步：除锈。在常温下利用全酸度6-10pt的除锈剂进行除锈15min，以去除铁基底表面的铁锈。除锈剂的成分如前文所述。

第7步：第三次水洗。具体地，先在常温下以ph5-6的水清洗1-2min，再在常温下以ph6-7的水清洗1-2min，以去除残留的除锈剂。

第8步：皮膜生成。在常温下将铁基底浸泡在ph4.6-5.2的皮膜剂溶液中4min，以在铁基底表面生成皮膜。皮膜剂溶液的成分如前文所述。

第9步：皮膜封闭。在常温下将铁基底浸泡在ph7-8的封孔剂溶液中2min，以对皮膜进行钝化。封孔剂溶液的成分如前文所述。

第10步：干燥。在80-90℃下干燥15-20min，以去除铁基底上的水分，以便于后续底漆的涂敷。

第11步：喷涂底漆。在喷涂压力0.3-0.6mpa、喷涂距离250-330mm、喷涂流量50-100g/min的条件下在铁基底的表面喷涂10-15μm厚的热固性丙烯酸树脂基底漆。热固性丙烯酸树脂基底漆的成分如前文所述。热固性丙烯酸树脂基底漆中采用炭黑作为填充料。

第12步：干燥。在150-160℃下干燥30min，使底漆干燥固化。

第13步：水转印纸浸泡。在常温水中浸泡3-5min，使水转印纸的水溶性膜溶解。

第14步：喷涂活化剂。在喷涂压力0.3-0.6mpa、喷涂距离300-400mm、喷涂流量50-80g/s的条件下在浸泡后的转印纸行喷涂活化剂，使转印纸上图案活化为油墨状态。活化剂的用量根据转印纸上图案所用的油墨量而定。活化剂的成分如前文所述。

第15步：水转印。以入水角度45°将基底具有干燥底漆的一面朝向水面放入水中，并以2m/min的移动速度在水中移动，以利用水压使油墨状态的图案转移到底漆上。

第16步：第四次水洗。在喷水压力0.8-1.0mpa、喷头间距0.5m、线速3m/min的条件下利用喷水流水线清洗底漆上印有图案的基底，以去除底漆边缘多余油墨。

第17步：干燥。在80-90℃干燥15-20min，使图案纹理更好地吸附于底漆。

第18步：喷涂面漆。在喷涂压力0.3-0.6mpa、喷涂距离250-330mm、喷涂流量50-100g/min的条件下在干燥的底漆上喷涂10-15μm厚的热固性丙烯酸树脂基透明面漆。热固性丙烯酸树脂基透明面漆的成分如前文所述。

第19步：干燥。80-85℃下干燥30min，使面漆干燥固化。

本实施例制备的大理石纹理涂层具有如下性能指标：

(1)根据gb9286-98《百格测试标准》，该大理石纹理涂层的附着力合格。

(2)根据gb/t6739-2006《色漆和清漆铅笔法测定漆膜硬度》，该大理石纹理涂层的硬度合格。

(3)根据gb/t33721-2017led《灯具可靠性试验方法》，该大理石纹理涂层的耐交变湿热性能合格。具体地，在55℃/95％rh和25℃/≥80％rh的交变条件下进行交变湿热测试，高低温状态分别存储11.5h，温度切换时间60min，并每天于25℃时通电1h。持续6个循环后，大理石纹理涂层无起泡、脱落等不良，色差△e≤2。

(4)根据gb/t33721-2017led《灯具可靠性试验方法》，该大理石纹理涂层的耐冷热冲击性能合格。具体地，在室内不点亮条件下，在-20℃和80℃分别存储1h，进行15个循环。在室外不点亮条件下，在-40℃和80℃分别存储1h，进行20个循环。在对塑包铝结构件测试时，在-20℃和120℃分别存储20min，进行50个循环。其中，温度转化时间小于30min。测试结束后，大理石纹理涂层无起泡、脱落等不良，色差△e≤2。

上述实施例的测试数据表明，本发明实施例的制备方法所制备的漆膜性能优良。

需要说明的是，在实际应用中，在使用本发明实施例制备出大理石纹理涂层后，还需要进行检验工序，以检验所制备的大理石涂层是否为良品。具体地，可在目视所制备的大理石纹理涂层与样板无明显色差，且色差仪的数值范围△e＝±1.5时，判定所制备的大理石涂层为良品，继而进入包装工序。若目视所制备的大理石纹理涂层与样板有明显色差，或者色差仪的数值范围△e落在±1.5之外，则判定所制备的大理石涂层不良，需要打磨重涂并进行再次水转印。

包装时，可根据工件形状设计、选用适当包材，进而对工件进行包装。

基于同一技术构思，本发明实施例还提供了一种根据前文任意实施例的大理石纹理涂层的制备方法所制备的大理石纹理涂层。该涂层具有大理石纹理的外观效果，装饰性和美观性得以最大程度提高。

基于同一技术构思，本发明实施例还提供了一种灯具配件。图3示出了根据本发明一实施例的灯具配件300的结构示意图。参见图3所示，灯具配件300一般性地可包括基底301以及设置在基底301上的涂层302。涂层302为根据前文任一实施例或实施例组合所述的大理石纹理涂层302。需要说明的是，图3中并非按比例绘制。通过在灯具配件300的基底301上设置大理石纹理涂层302，可丰富灯具配件300的外观效果。

灯具配件300可以是边框、装饰板或反射罩。对于边框而言，基底301可以是环形(具体如圆环形)基底。对于装饰板，基底301可以为板状基底。对于反射罩，基底301可以为旋转抛物线面状基底。

基于同一技术构思，本发明实施例还提供了一种灯具。该灯具可包括前文任意实施例或实施例组合所述的灯具配件300。

根据上述任意一个可选实施例或多个可选实施例的组合，本发明实施例能够达到如下有益效果：

本发明实施例的大理石纹理涂层的制备方法中，对在水中浸泡后的印有图案的水转印纸喷涂活化剂，使得图案活化成油墨状态，之后按照指定入水角度使待处理工件进入水中，并在水中移动，以利用水压将活化成油墨状态的图案印到待处理工件的表面上，然后将印有图案的待处理工件从水中取出并进行干燥，从而得到待处理工件上的大理石纹理涂层。通过使用印有特定图案的水转印纸，并辅以活化剂的使用，能够在待处理工件上形成具有大理石纹理的外观效果的涂层，极大程度提升了待处理工件的装饰性和美观性。并且，本发明的制备方法工艺简单，适用范围广。

进一步地，本发明实施例通过恰当选择底漆中的填充料，可以改变底漆的颜色，以在不同颜色底漆上覆盖纹理，从而丰富待处理工件(如灯具边框)的外观效果。

更进一步地，本发明实施例通过在大理石纹理涂层上涂敷面漆，可对大理石纹理涂层进行保护，避免纹理损坏，影响纹理呈现效果。

在此处所提供的说明书中，说明了大量具体细节。然而，能够理解，本发明的实施例可以在没有这些具体细节的情况下实践。在一些实例中，并未详细示出公知的方法、结构和技术，以便不模糊对本说明书的理解。

至此，本领域技术人员应认识到，虽然本文已详尽示出和描述了本发明的多个示例性实施例，但是，在不脱离本发明精神和范围的情况下，仍可根据本发明公开的内容直接确定或推导出符合本发明原理的许多其他变型或修改。因此，本发明的范围应被理解和认定为覆盖了所有这些其他变型或修改。